关键工序操作规程.docx
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关键工序操作规程.docx
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关键工序操作规程
食品
SHANDONGHAIJINGFOODSTUFFCO.,LTD.
关键工序操作规程
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审核:
批准:
持有编号:
受控状态:
(一)抽空预煮工序操作规程
1操作要点
1.1上班前首先对预煮间、抽空机、预煮机和冷却流槽进行彻底清理、清洗,并检查预煮机运转是否正常;
1.2抽空液一般为0.1~0.3%柠檬酸溶液,真空度为0.09Mpa以上,抽空时间为1~3min,一般以空气抽透为准;预煮液一般为0.1~0.3%柠檬酸溶液,温度一般为80~100℃,预煮时间一般为3~20min,一般以半成品煮透为准。
具体视原料品种和产品质量标准而定;
1.3抽空溶液、预煮溶液根据预煮产量要经常更换,一般2~3小时更换一次,以保证抽空、预煮质量;
1.4抽空后的半成品立即进行预煮,预煮后的原料要迅速冷却到25度以下;
1.5生产结束后要把抽空机、预煮机清刷干净,并用200ppm消毒液进行消毒,10分钟后用清水冲洗干净;
1.6开机前,首先检查各转动部件是否正常,压力表、温度计是否准确有效,电源是否安全;
1.7向清洗干净的预煮机加清水至适当位置,然后开启进汽阀,当温度达到预煮要求时,再调节进汽阀,保持所需要的预煮温度;
1.8开启预煮机,按工艺要求,调整好预煮时间后,再开始上料预煮。
预煮上料时要均匀适量,并严格按照工艺要求控制预煮温度和时间,确保预煮质量;
1.9操作运行过程中,要经常检查预煮机的运转状态,注意人身、设备安全,发现问题及时停机,进行处理;
1.10生产结束后,要对全机进行彻底清洗,并对有关部门用200ppm的次氯酸钠消毒液进行消毒10分钟后,再用清水冲洗干净;
1.11正常情况下,对转运部位每周进行一次加润滑油,润滑油须为食品级;
2应急措施:
2.1停水:
发生停水,把已经开始预煮的原料预煮完,停止预煮。
并询问停水原因及来水时间,将待预煮的半成品放入水中进行保护,并同时必须注意停水再来水时的水质,必须经验证合格后方可使用,正常开启预煮;
2.2停电:
停止预煮,把已经开始预煮的原料预煮完后,放出热水,加入冷水及时冷却;
2.3停汽:
停止预煮;
2.4设备故障:
立即通知维修人员进行抢修,同停电;
3检查监控
3.1班长至少每半小时对预煮质量进行检查;
4纠偏
4.1出现异常情况时须及时请示领导和质量工程部作报废处理,并分析原因和追究相应责任;
5记录:
《抽空记录》、《预煮记录》。
(二)配汤工序操作规程
1.操作要点
1.1白糖领用及保管:
车间领用经质量工程部验收合格的白砂糖,在使用和保管过程中不能直接接触地面且保持白糖外袋的清洁。
1.2糖水配制准备:
在配汤前,必须先“一测定,二检测”:
测定半成品糖度、检测软水的PH值是否在5—7之间、检测糖度计的糖度指示线是否调至0刻度;然后准确测算半成品理化指标,根据不同罐型、不同原料要求配制不同糖水,保证成品理化指标,糖度误差±0.5%以,PH值用柠檬酸调整。
1.3配制糖水糖度计算公式:
成品糖度=每罐净重×要求开罐糖度-装入的固形物×装入固形物含糖量
每罐的糖水量
1.4配汤软水加热到沸腾后加糖,保持在90℃搅拌加热5—8分钟,或一边加糖,一边搅拌,保持在90℃加热5—8分钟,将有利于白砂糖中所含的硫分的挥发,以有利于顶隙氧化圈的控制;待白糖在锅完全溶化后,检测糖度,根据计算出的装入罐糖水糖度,再进行调整。
1.5糖度计开始使用前校正1次,后每2小时校正一次糖度计。
1.6配制的糖水后再添加柠檬酸及其添加剂。
配制好糖水后,将糖水用糖水泵抽进过滤筒入贮汤桶中备用。
2.应急措施
2.1停水:
视司秤工序半成品的情况,使用配汤房中贮水桶中的处理水进行配汤。
2.2停电:
全厂性停电则停止配汤,若只有配汤房停电则立即通知机电部进行检修。
2.3停汽:
不能配制新糖水供给生产。
2.4设备故障:
水处理设备故障,组织抢修,利用贮水桶的贮备水配汤,视情况优先考虑处理水用于整片生产,其他碎片用自来水配汤以维持生产,但须标识以便追溯评估;糖水泵故障,启动备用糖水泵过滤入储汤桶备用。
3.监控
3.1配汤工序操作人员每次水处理设备开启时的目测检查。
3.2配汤班长每锅半成品糖度和平衡糖度检测1次;对每锅配制新糖水最终糖度进行检测。
质量工程部质检员不定期对半成品糖度、糖水糖度、平衡糖度和PH值进行检测。
4.纠偏
4.1异常情况时出现糖水变质时请示领导和质量工程部作报废处理,并分析原因和追究责任。
4.2糖水无异味但放置时间超过4小时,重新把糖水加热至95℃以上消毒后再生产,管道糖水放掉,但需分开标识经质量工程部重新评估。
4.3对于操作不当的给予再培训处罚。
5.记录
5.1《配汤记录》。
(三)封口工序操作规程
1操作要点
1.1开启封口设备,进行调试;
1.2空转3~5min,打开蒸汽阀或真空泵,(使用蒸汽排空必须先排出管冷却水),使真空表参数在0.04Mpa以上或汽压在0.3Mpa以上;
1.3水罐试封,每个机头首封一罐以上,进行解剖检测,合格则准备封口;
1.4将汤管包绕一到二层过滤布,打开输送链条,开启汤管阀门,调节灌汤量,使净重符合要求;
1.5开启封口机进行封口,封口后有专人目验罐;
1.6加汤后的产品必须在10min之进行封口,超过10分钟作异常品处理;
1.7每次停机后的开机必须对封口质量进行目测检验;
1.8汽压或真空表读数须在要求的围才能进行封口,否则作异常品处理;
1.9每隔5min对封口质量作目测检查,1h对封口质量进行目测检验记录,每2h对封口质量进行解剖检验,发现异常必须立即停机调试至正常;
1.10汤管的过滤布每隔1小时必须进行清洗消毒并记录过滤布上杂质情况;
1.11每隔1h对封口后产品净重进行检测,每次检测不能低于5罐,并记录;
1.12每隔1h对输送链条进行清洗消毒,保持周围环境、设备、场地卫清洁;
1.13异物控制:
1.13.1罐盖使用前在罐盖房用专用白色塑料篓换包装入车间,严禁纸箱入车
间,否则罚款10元/次;
1.13.2不准用空罐装其他东西。
不准在机座取油,不准把东西放在机器上;
1.13.3制作加工用剩余料,退回仓库和临时存放点,不准放在现场。
封口机
故障检修时,零配件不准放在地上,使用专用垫料。
工具用完后,擦干净,
放回原位。
报废零配件,标示好放入指定区,统一报废。
1.13.4化学品管理:
设备润滑用的机油和黄油用专用容器盛装,用后上锁管理;
2应急措施
2.1停水:
视前后工序的生产情况决定是否封口生产;
2.2停电:
忽然停电,关闭真空阀门、蒸汽阀门并用手盘车将封口机的罐子盘用出车外,以免停留时间过长污染产品。
用清水或热水冲洗机台,清除残留的果肉碎屑,并做好停电和来电记录;
2.3停汽:
停止封口;
2.3设备故障:
封口设备故障处理措施同停电、更换设备、或更换罐型;罐路故障增加人员检罐以维持生产;
3检查监控
3.1净重:
每隔1h对封口后产品净重进行检测,每次检测不能低于5罐;
3.2目测:
生产开始时或校车后,生产中每60分钟每台封口机的每个机头抽取1罐样品进行目测检验;
3.3解剖检验:
生产前的首检和生产过程中每2小时每台封口机每个机关抽取1罐,样品的外高、罐盖的卷边宽度、厚度、埋头度、垂钩和身钩长度在该罐型规定的尺寸围,且三率均达到50%以上,判为可以接受;
4纠编
4.1供气不足停车待气,上升到正常围时生产;
4.2封口发现缺陷罐,应立即停机校车,校车后检验合格后方可生产,同时必须抽检,复验仍有问题,应将上一次检测时间的产品隔离评估;
5记录
《净重抽检原始记录》、《罐头封口二重卷边目测原始记录》、《罐头封口二重
卷边解剖原始记录》、《封口操作日志》、《设备停机记录》、《设备日常保养记录》。
(四)装罐工序操作规程
1操作要点
1.1分级:
安排一到两组人员专门对半成品原料进行大小分级,具体参考《工艺通知单》;
1.2切条:
用切条机或手工切条,一般把桃切成1/4、1/6或1/8条,具体见《工艺通知单》,同级别半成品形状一致,大小均匀,切口平整无毛边;
1.3切丁:
用全自动切丁机切丁或手工切丁,按工艺要求选择符合尺寸的切丁刀具,切好的丁用滚动分级机去除较小的丁及碎屑,碎屑须及时处理;如有碎丁生产计划,应将筛选出较小的丁按《工艺通知单》要求,装入罐中做碎丁产品;
1.4将经过再次修整(1/2开、1/4开、条、丁)分级的半成品原料置于不锈钢操作台面上,挑选出颜色、规格、片形极其不完整、伤软片严重等不合格的半成品,不合格的半成品须及时处理,将合格的半成品按级别色泽一致装入罐中;
1.5台面空罐不宜摆放太多,以免长时间的放置产生水锈;
1.6将员工分成组,每组装同一级别的半成品;
1.7装罐之前须对电子秤进行校正;
1.8同一罐半成品色泽基本一致,规格基本一致;
1.9装罐之前须对半成品进行复检,复检合格后进行司秤,接着进行水洗,最后沥干水后进行装罐;
1.10装好罐后的半成品必须及时转入下工段,不允许积压;
1.11装罐台面经常用清水冲洗,确保碎屑不进入罐中,确保半成品不长时间脱水(防止褐变)。
如遇后工序的设备故障,应将装满半成品的罐灌满水,防止半成品的颜色发生褐变;
1.12保持整理装罐修整工器具、场地、人员的卫生,每隔1h对台面、地面、工器具和人手进行一次清洗消毒;
1.13半成品装罐后及时运入待封口区,进行灌汤封口;
2应急措施
2.1停水:
发生停水,立即停止装罐,并询问停水原因及来水时间,将待装罐的半成品放入水中进行保护,并同时必须注意停水再来水时的水质,必须经验证合格后方可使用;
2.2停电:
将待装罐的半成品倒入水槽中加以保护,来电时再继续装罐;
2.3设备故障:
切丁机、切条机或排气、封口、杀菌设备故障,视情况换线生产或改变罐型或停止生产至设备故障排除之前;
3检查监控
3.1车间质检员每半个小时对装罐的质量进行抽查,每次不低于5罐,并记录,不合格予以返工,并重新抽查验证;
3.2质量工程部QC每1小时对装罐的质量以及产品规格、罐身标识进行抽查,每次不低于5罐,并记录,不合格予以返工,并重新抽查验证直至合格为止;
3.3质量负责人每天须对整理装罐工序进行现场整体抽查或确认一次,以判断当日整体生产产品质量有关情况;
4纠编
4.1大小色泽不一致、有斑点、级别混乱、罐身无标识等缺陷的视为不合格,进行返工,并加倍抽样检查,直至合格为止,并及时向班长或车间质检员反映或通报有关情况,车间质检员须加强复检抽查频次;
4.2现场发现毛发、手套等异物,须对所有已装罐的半成品进行返工处理,并向车间主任或质量工程部部长报告详细情况,视情况严重程度决定是否对当日产品进行隔离处置;
4.3出现异常情况时须及时请示领导和质量工程部作报废处理,并分析原因和追究相应责任;
4.4对于操作不当的给予培训、培训合格后方才上岗,屡教不改且不服从安排的调离岗位;
5记录:
《半成品质量抽查记录》、《固形物抽检记录》。
(五)杀菌工序操作规程
1操作要点
1.1工艺参数:
具体见工艺通知单。
每班杀菌前必须围绕杀菌公式来校准设备。
对违反杀菌公式的相关产品进行隔离标识待处理。
封口后的实罐须经过60℃以上且具有一定的压力的热水彻底清洗后方可进入杀菌机杀菌;
1.2杀菌水的准备:
开启杀菌机进水阀,当水淹没蒸汽管道时即可开启蒸汽阀门,将水温加热至杀菌工艺规定的温度;
1.3杀菌水加满后,测试杀菌时间,将杀菌时间调节到杀菌工艺所
规定的时间;
1.4将清洗过的实罐放至杀菌机的入口处,开始杀菌,记录罐头入水的时间;
1.5记录罐头出水时间,记录杀菌时间,检测中心温度、余氯含量;
1.6开启冷却水,冷却水中以点滴的方法均匀添加余氯;
1.7每10分钟检测一次杀菌温度;每2小时检测一次罐头初温及中心温度;每4小时检测一次产品冷却中心温度(38℃以下);每30分钟检测一次冷却水余氯含量(0.5~1ppm);
1.9封口后的产品必须在30min之杀菌,否则需要质量工程部提出新的杀菌工艺并作异常品处置;
1.10将冷却后的产品从杀菌机上接至台面上,轻拿轻放;
1.11擦罐、选罐:
擦罐员工用干净毛巾将罐身、罐盖上的水珠、油污及其它杂质擦净,并挑出不合格罐单独堆放且标识;
1.12按堆垛规程进行堆垛、标识、入库;
2应急措施
2.1停水:
抽回收水冷却,维持生产;
2.2停电:
利用锅炉中的余汽,按要求保持温度;按进杀菌机的前后顺序,从后往前按顺序捞出放入冷却槽中;检测中心温度;在原始记录中写明时间、数量和级别。
2.3停汽:
通知封口工序立即停止封口;停止杀菌机主机运转;延长杀菌时间;检测中心温度是否达到工艺要求,如果达不到继续延长,能达到为止;通知成品另行堆放;做好原始记录,写明时间、罐型、级别和数量。
2.4设备故障:
检修工抢修杀菌机,能达到杀菌效果的按停电的处理方法处理,不能达到杀菌效果的拿出,更换一台杀菌机进行杀菌,能马上抢修的待抢修好继续杀菌。
3检查监控
3.1杀菌设备温度自动记录仪的自动记录,车间主任和质量工程部负责人负责审核。
3.2杀菌操作工每10分钟检测一次杀菌温度;每2小时检测一次罐头初温及中心温度;每4小时检测一次产品冷却中心温度;每30分钟检测一次冷却水余氯含量(0.5~1ppm);
3.3QC每4小时对中心温度和水温自动记录仪的自动记录进行监控;
3.4每年至少一次对不同杀菌设备和不同罐型的杀菌效果进行验证评估;
4纠编
4.1所有异常有偏差的产品一定书面通知半成品仓库分开码堆、标识,隔离再由质量工程部审查评估。
按SNO400.6-2005附录B纠编程序执行;
4.2停止生产,检查供汽情况和重新验证杀菌时间;
5记录
5.1《连续杀菌操作记录》。
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