金工实习报告及作业内容.docx

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金工实习报告及作业内容

金工实习报告

成绩　　　　教师签名　　　　　日期　　　　

一、铸造

1、煤粉、锯木屑及重油等附加物加入型砂中起什么作用?

2、常用手工造型有哪些?

整模造型、分模造型、挖砂造型及刮板造型各适用于何种情况？

3、砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造各有何特点？

分别适用于什么金属和铸件？

4、冒口和冷铁的作用是什么？

它们应设置在铸件的什么部位？

5、一般浇注系统的作用是什么？

其由哪几部分组成？

且其各部分的主要作用是什么？

6、怎样识别气孔、缩孔、砂眼和渣眼四种缺陷？

※7、绘图表示出：

图1-1零件经造型过程后的合型示意图，并标注浇注系统。

1、煤粉和重油为防粘沙材料，浇注时它们因不完全燃烧，形成还原性气体薄膜，隔绝高温金属液与砂型成型芯表面直接接触，减少金属液的热力和化学作用，有助于得到表面光洁的铸件。

锯木屑加入到需要烘烤的砂型成型芯中，烘烤时木屑烧掉，增加了砂中的空隙率。

2、常用的手工造型有整模造型、分模造型、挖沙造型、三箱造型及活块造型等。

（1）整模造型：

适用于外形简单、轮廓顶端为最大截面的铸件；

（2）分

模造型：

广泛适用于形状较复杂，带孔腔的铸件；（3）挖砂造型：

适用

于铸件的最大截面不在一端，而模样又变分模，只能将模样做成整模时，

仅适用于单件、小批生产；（4）刮板造型：

适用于生产数量少，不适宜

制造整体模样的回转体或截面形状的大铸件。

3、

（1）砂型铸造，浇注后取出铸件时砂型即被破坏，故为一次型，但其不受合金种类、铸件大小、复杂程度及生产批量限制，成本低，应用广

泛；

（2）金属型铸造可一型多铸，一般可使用几百到几万次，故又称永

久型铸造。

其主要适用于大批量生产非铁合金铸件，也适用于铸铁和铸

钢件；（4）压力铸造（压铸），高压、高速充填压铸型是压铸的两大特点，

其可以铸出形状复杂的薄型铸件，生产率高，易于实现自动化，适用于

铝、镁、锌等非铁合金薄型复杂件的大量生产；（5）离心铸造，是将金

属液浇入高速旋转（一般为250-1500r/min）的铸型中，在离心力作用

下，使其凝固成形。

该类铸件在离心力的作用下结晶，内部晶粒组织致

密，无缩孔、气孔及夹渣等铸造缺陷，力学性能好。

广泛用于制造铸铁

管、套件等。

4、冒口是指在铸型内储存供补缩铸件用金属液的空腔。

冒口应设在铸件

厚壁处、最后凝固的部位，应比铸件晚凝固，上口露在铸形外，亦可位

于铸型内。

冷铁是用来控制铸件凝固的极冷金属，常用钢和铸铁，冷铁

应设在需要提高凝固速度的一些铸件的厚壁处。

5、

（1）浇铸系统的作用有：

（a）使金属液平稳地充满型腔，避免冲坏型

壁和型芯；（b）挡住型渣进入型腔；（c）调节铸件的凝固顺序。

（2）浇

铸系统一般包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道。

（3）浇口杯的主要

作用是缓冲金属液流；直浇道是使金属液产生静压力；横浇道的作用是

档渣和减缓金属液流的速度，使之平稳地分流至内浇道；内浇道的作用

是控制金属液流入型腔的方向和速度，调节铸件各部分的冷却速度。

6、气孔：

铸件内部或表面的圆形或梨形孔洞，孔的内表面光滑；

缩孔：

铸件厚壁处或最后凝固部位形状不规则的空洞，孔内表面粗糙。

沙眼：

铸件表面上有形状不规则的孔洞，孔内充满型砂；

渣眼：

孔形不规则，孔内充满熔渣，多位于铸件上表面。

7、

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二、锻压

1、为什么要规定始锻和终锻温度？

加热会产生哪些缺陷？

如何防止？

2、自由锻的基本工序有哪些？

各用于何种情况？

3、自由锻、胎模锻、模锻投料冲压各用于何种情况？

※4、试制订图示2-1、2-2锻件的自由锻工艺（采用图表示形式）。

1、允许加热达到的最高温度称为始锻温度。

控制始锻温度是防止过热或

过烧，以免造成锻件质量下降，甚至坯料作废。

停止锻造的温度称为终

锻温度。

随着锻造过程的延续，热量散失，坯料温度不断下降，因而塑

性越来越差，变形抗力越来越大，当温度下降到一定程度后，坯料不但

难以继续变形，而且还易锻裂，必须终止锻造。

对锻件加热不当，则会产生以下缺陷：

（1）过热。

加热温度超过该材料

的始锻温度，或在高温下保温过久，金属材料内部的晶粒会变得粗大，

这种现象称为过热。

过热使锻坯的塑性下降，可锻性变差。

过热的坯料

可通过重结晶退火的方法使晶粒重新细化。

（2）过烧。

加热温度远远高

于始锻温度，接近该材料的熔点，晶粒边界发生严重氧化而使晶粒间失

去结合力，这种现象称为过烧。

过烧的坯料一经锻打即会碎裂，是无可

挽救的缺陷。

（3）氧化和脱碳。

加热时钢料与高温的氧、二氧化碳和水

蒸气接触，使坯料表面产生氧化皮和脱碳层。

每次加热的氧化烧损量占

坯料总重量的2％～3％，下料计算时必须加上这个烧损量。

操作时应严格按着各种金属材料的锻造温度范围，通过仪表或观察火色

控制始锻温度。

2、自由锻基本工序：

镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、错移、切割等。

镦粗常用于锻造齿轮坯、凸轮圆盘形锻件；

拔长一般用于锻造轴类、杆类及长筒形锻件；

冲孔常用于齿轮、套筒、空心轴和圆环等带孔锻件；

弯曲工序常用于链条、吊钩、曲杆、弯板、角尺等锻件；

扭转工序常用于多拐曲轴和连杆等锻件；

错移工序用于曲轴锻件；

切割用于下料和切除料头。

3、自由锻是用简单通用性工具或在锻造设备的上、下砧间直接对坯料施

加外力，其广泛用于品种多、产量少的单件、小批生产；

胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具（胎模）生产锻件的一种锻造方

法，其模具简单、工艺灵活，在小型锻件的中小批产量生产中应用广泛；

冲压是利用冲床的外加压力，靠冲模使板料分离或成形而得到制件的工

艺统称，在板料加工中使用广泛。

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三、焊接

※1、如果一个修理车间只装备一台焊机时，应选交流焊机还是直流焊机？

为什么？

2、焊条直径、焊接电流、电弧电压和焊接速度应如何选择？

※3、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、压焊、钎焊各有何优缺点？

应用于何种情况？

4、回答以下问题：

（1）电焊的焊条有药皮，而气焊的焊丝为何不涂药皮？

（2）气焊与手弧焊各有何特点？

（3）气焊中的三种气焰各适用于焊接哪些材料？

（4）氧气切割时应具备哪些基本条件？

为什么铸铁、铜、铝等不能进行气割？

1、当只配备一台焊机时，应选用交流电弧焊机，因为此种焊机具有接线

方便，材料省，效率高，使用可靠，维修容易等优点。

2、焊条直径是根据钢板厚度、接头形式、焊接位置等来选择，可由参考

表中选用。

焊接电流大小应与焊条直径相匹配，焊条直径愈大，使用的

焊接电流也相应增大，亦可由表中选择。

一般平焊，用酸性焊条时可用

大的焊接电流，用碱性焊条时焊接电流应小些；在立焊、横焊时，电流

要比平焊小10％-20％。

电弧电压取决于电弧长度，并与弧长成正比，手

弧焊一般不规定电弧电压和焊接速度，由焊工自决。

3、

（1）手弧焊即手工电弧焊，它是以电弧作热源，用手工操纵焊条进行

焊接。

该方法操作方便灵活，但要求技术熟练，注意力集中，否则质量

难以保证。

其主要用于单件、小批生产的2mm以上各种常用金属的全位

置上焊接。

（2）埋弧焊热源也是电弧，焊丝与焊件之间的电弧完全淹埋在40-60mm

厚的焊剂层下燃烧。

其特点是：

生产效率高，焊缝质量好，节省钢材和

电能，但适应能力差，只能在水平位置焊接长直焊缝或焊接大直径的环

焊缝。

（3）气体保护焊细分为氩弧焊和二氧化碳气体保护焊。

氩弧焊具有焊缝

无渣壳，表面光洁，焊接质量稳定可靠，电弧热量损失小，便于控制，

成本高，焊前清理要求高等特点。

氩弧焊适用于焊接铝、镁、钛、铜及

其合金，耐热铜和不锈钢。

二氧化碳气体保护焊，其特点是生产率高、

焊接成本低，能耗小，适用广，抗锈、抗裂，易于实现机械化焊接，金

属飞溅较大，焊缝不美观，弧光强烈，烟雾较大等特点。

其适合焊接各

种金属材料，是目前国际上应用最广泛的焊接方法。

（4）压焊是通过加压、加热或不加热来焊接工件。

其特点是设备一次性

投入大，工艺过程复杂，生产适应性差，但易于实现自动化生产，且接

头质量较好。

主要分为电阻焊、真空扩散焊、摩擦焊、超声波焊和爆炸

焊。

压焊主要应用于汽车、飞机制造、电子产品封装、高精度复杂结构

件的组装焊。

（5）钎焊是利用熔点比工件材料低的焊料（钎料）作为填充金属，熔化

后流布于固态工件间隙内，冷却凝固后形成钎焊接头。

其特点是工件受

热温度不高，变形量小，接头平面平整光滑，可连接相同或不相同的金

属，可同时一次焊多条焊，但焊前准备要求高，间隙要求小且均匀。

钎焊主要焊接铜及铜合金、钢、灰口铸铁、硬质合金等材料，广泛用于各

个工业领域。

4、

（1）手工电弧焊是利用焊条与工件之间的电弧热量来熔化金属。

为便

于引燃并稳定燃烧，保护熔池金属，保证焊缝金属化学成份和改善焊工

工艺性，需在金属芯外包一层药皮。

而气焊是利用气体火焰的热量来熔

化金属进行焊接，因此焊条不需药皮。

为使焊缝牢固，对铸铁、铝、铜

气焊，需配合相应熔剂。

（2）气焊火焰温度较电弧低，热量较分散，加热较缓慢，生产率较低，

应用不如电弧焊广；电弧焊电弧温度较高，热量较集中，加热较快，生

产率较高，应用比气焊广泛，但气焊火焰控制容易，操作简便，适用性

强。

（3）中性焰适用于低碳钢、中碳钢、普通低合金钢、合金钢、紫铜和铝

合金等材料；氧化焰只在焊接黄铜时才用；碳化焰只有在焊接高碳钢、

铸铁、高速钢和硬质合金时才使用轻微的碳化焰。

（4）氧气切割金属的条件时：

a、金属燃点低于金属的熔点；b、金属氧

化物的熔点应低于金属本身的熔点，且流动性好，金属在氧中燃烧时放

出的热量要多，且金属本身导热性要低。

纯铁、低碳钢、中碳钢和低合

金钢完全符合上述条件，可以气割。

而高碳钢、高合金钢、不锈钢、铸

铁和铜、铝，不完全符合上述条件，不能氧气切割，只能应用等离子弧

切割。

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四、钳工

1、钳工可以完成哪些工作？

试简述钳工的特点。

2、什么是划线基准？

有些零件加工前为什么要划线？

3、什么是钻孔、扩孔、铰孔、锪削、刮削和研磨？

各用于何种情况？

※4、常用的装配方法有哪些？

各有何优缺点及用于何种情况？

※5、在图示4-1麻花钻的构造上标注出各部分名称，并指出各部分的功用。

6、在图示4-2、4-3立式钻床和摇臂钻床中标注其各主要部分的名称，并指出其功用。

7、你所加工的手锤锤头如全部钳工加工，试写出其家工工艺过程（写明每一步的名称、加工内容、所用工具）。

1、

（1）钳工可以完成如下工作：

划线、锯削、錾削、锉削、钻孔、铰孔、

攻螺纹、套螺纹、刮削、研磨及对配合零件修整、装配、设备维修。

（2）其主要特点是手持工具进行操作，加工灵活、方便，能够加工机床

难以加工的某些形状复杂、质量要求较高的零件，但钳工的劳动强度大、

生产率低、对工人的技术水平要求较高。

2、根据图纸的尺寸要求，在毛坯或半成品工作表面上划出加工界线的操

作称为划线。

划线时，为了正确地划出能确定工件各部尺寸、几何形状

和相对位置的点、线、面，必须选定工件上的某个点、线或面作为依据，

这些作为依据的点、线、面称为划线基准。

其目的是作为装夹或加工工

件的依据，表示加工余量和加工位置，检查毛坯的形状和尺寸，并合理分配各加工表面的余量。

3、用麻花钻对准样冲眼试钻一浅坑，如无偏差，均匀进给加工成孔为钻

孔；用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔；在孔口表面用锪钻加

工出一定形状的孔或凸台的平面称为锪孔；用铰刀对已钻孔——扩孔（或

镗孔）的孔进一步手工或机床精加工称为铰孔。

刮削是用刮刀从工件表

面上刮去一层很薄金属的加工方法。

刮削常用于零件相互配合的滑动表

面。

用研磨工具和研磨剂从工件表面上磨掉极薄的一层金属的加工方法

称为研磨。

研磨主要用于液压控制元件及某些工具、量具的精密加工。

4、常用的装配方法：

（1）完全互换法。

装配时不需要对零件经过任何选择、修配和调节，就

能保证获得规定的装配精度。

其特点是装配过程简单、生产率高、零件

易更换，但对零件的加工精度要求高，一般适用大批量生产的情况；

（2）选择装配法。

装配时，选择尺寸合适的零件装在一起，达到装配精

度的要求。

其特点是需要试装时间（或测量分组时间）。

适用于大批量生

产的情况；

（3）修配法。

装配时，修去某配合件上的预留量，使装配精度达到要求。

其特点是需要增加修配的工作量，生产率较低，且要求工人的技术水平

较高，适用于单件、小批量生产。

（4）调整法。

装配时，调整一个或几个零件的位置，使装配精度达到要

求。

其特点是可进行定期调整，易于保证和恢复配合精度，可降低制造

成本，但需要增加调整件或一个调整机构的调整时间，此方法广泛地适

用于批量生产。

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五、车削加工

1、在图5-1、5-2、5-3卧式车床中填写各主要组成部分的名称，并写出其各部分的功用。

※2、在图5-4所示外圆车刀中填写其结构要素，在图5-5中用符号填写出五个标准角度，并写出其角度名称及主要作用。

3、车削加工能完成哪些工作？

※4、车床的正传与反转是如何控制的？

光杆与丝杆不能同时转动是如何保证的？

5、三爪卡盘、四爪卡盘、花盘、顶尖、心轴、中心轴、跟刀架各用于何种情况？

※6、用图表的形式写出你所加工手锤锤杆的车削加工工艺过程（参照实习教材P131表6-1）。

3、车削加工能完成：

车内、外园和柱面台阶，内、外园锥面，车端面、

切槽和切断、钻孔与镗孔，车螺纹，车成型面，滚花，卷弹簧等工作。

。

4、主运动由电机带动轴旋转，主轴反转，由电机反转来实现。

光杆与丝杠不能同时转动是依靠光杆、丝杠转换手柄控制的，1－4档为

光杆，5－8档为丝杠。

5、三爪卡盘装夹是最常用的装夹方式，其可自动定心、装夹方便，主

要用来装夹圆形截面的中小型工件，也可装夹截面为正三边形、正六边

形的工件。

四爪卡盘，其四个卡爪可分别调整，因此可用来装夹方形、椭圆形、

偏心或不规则形状的工件。

花盘用来装夹形状较复杂的支座、壳体零件，以便对其上的孔、台

阶和端面进行加工，其中花盘压板装夹适用于加工轴线与工件定位基面

相垂直的回转表面，而花盘弯板装夹适用于加工轴线与工件定位面相平

行的回转表面。

顶尖用来装夹较长或需要调头车削的轴类工件，或在车削后还需要

磨削的轴类工件。

用双顶尖装夹，可以多次调头车削，且加工精度较高，

一夹一顶装夹，可用于粗车切削量大或无需调头车削也无磨削工序的轴

类工件。

心轴用来装夹孔与外园的同轴度以及两端面对孔的垂直度要求都比

较高的轮、盘类零件。

中心架、跟刀架是在加工细长轴（L/D＞20）时，为提高刚度而采用

的辅助支承。

其中，中心架常用于加工阶梯轴、长轴的端面和内孔，跟

刀架适用于加工不带台阶的细长光轴或丝杠。

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六、铣削加工

1、在图6-1卧式铣床中填写出各主要组成部分的名称及主要作用。

2、铣削能加工哪些表面？

3、常用的铣刀有哪些？

简述其用途。

※4、用圆柱铣刀铣平面时，什么是顺铣和逆铣？

各有何特点？

如何运用？

※5、什么是端铣和周铣？

各有何特点？

如何选用？

2、铣削可用来加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形表面、齿轮及切断。

3、常用铣刀有：

圆柱铣刀、面铣刀、立铣刀、圆盘式铣刀和专用铣刀等。

圆柱铣刀主要用于卧式铣床上铣平面；面铣刀主要用来铣削平面、多用

在立式铣床上，也可用于卧式铣床上铣削工件侧面；立铣刀用来铣直槽、

弧形槽、立面、凸台面、台阶面以及铣曲面和工件内腔曲面；圆盘式铣

刀是带孔的盘状铣刀的统称，根据切削刃形状不同，其用途也各不相

同；专用铣刀有键槽铣刀、Ｔ形槽铣刀等。

4、周铣分为顺铣与逆铣两种方式。

在铣刀与工件已加工面的切点处，铣

刀旋转切削刃的运动方向与工件进给运动方向相同的铣削为顺铣，反之

称为逆铣。

顺铣切削层厚度由大变小，刀齿与工件滑移的距离短，刀具

耐用度高，有利于高速切削，顺铣的切削力会引起工作台不断的窜动，

使切削过程不平稳，甚至引起打刀，一般不宜采用顺铣方式。

而逆铣的

切削层厚度由零逐渐变大，刀具耐用度较低，但不会打刀，所以逆铣被

广泛使用。

5、铣削有端铣与周铣之分。

端铣是用面铣刀的端面齿刃进行的铣削；周

铣是用铣刀的周边齿刃进行的铣削。

端铣同时参与切削的刀齿数较多，

切削比较平稳，有修光已加工表面的作用，刚性较好，切削用量可较大。

在较大平面铣削中，多使用端铣。

周铣在平面、台阶、沟槽及成型面的

加工上，应用更为广泛。

端铣在生产率和表面质量上均优于周铣。

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七、刨削加工

1、在图7-1牛头刨床、图7-2龙门刨床中分别填写出各主要组成部分的名称及其主要作用。

2、在牛头刨床上能加工哪些表面？

2、在刨床上，用刨刀对工件进行切削加工称为刨削加工。

刨削主要用来

加工水平面、垂直面、斜面和各种沟槽，亦可按划线来加工二维成形面

（母线为直线，导线为曲线的柱状直纹面）。

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八、磨削加工

1、在图8-1平面磨床中填写各主要组成部分的名称及其主要功用。

2、外圆磨削、平面磨削中砂轮和工件需作哪些运动？

3、磨削铸铁、钢料、高速钢、硬质合金材料时应分别采用哪种磨料的砂轮？

4、砂轮的磨料粒度、砂轮硬度、砂轮组织的含义是什么？

5、磨床工作台的往复运动为什么采用液压传动？

车床的进给运动为什么不采用液压传动？

2、在磨削加工中，主运动是砂轮的高速旋转运动。

外园磨削中，工件缓

慢旋转为圆周进给运动；工作台带动工件往复移动为轴向进给运动；砂

轮座周期地作径向进给即进切深。

在平面磨削中，工作台带动工件往复

移动为纵向进给运动；砂轮座带动砂轮作间歇的移动为横向进给运动；

砂轮座沿立柱间歇地下降作为垂直进给运动即进切深。

3、磨削铸铁工件时，应采用黑色碳化硅（C）磨料砂轮；磨削钢料，用

棕钢玉（A）磨料砂轮；磨高速钢工件，用白钢玉（WA）砂轮；而磨硬质

合金，则应采用绿色碳化硅（GC）磨料砂轮。

4、磨料粒度表示磨料颗粒大小，粒度号愈大，颗粒愈小；砂轮硬度表示

砂轮坚硬程度，用英文字母表示，如L——为中软2号；砂轮组织用组织

号阿拉伯数字表示，含义为磨料占磨轮总体积之比，如5——为磨料体积

/砂轮总体积＝52％。

5、磨床工作台带动工件往复移动为轴向（外园磨）、纵向（平面磨）进

给运动，需频繁换向和防止过载，以免打坏砂轮。

而液压传动即具有运

动平稳，无级变速，便于换向和电液联合控制的优点，所以磨床工作台

采用液压传动。

而车床进给无此顾虑，且要求定比传动，但液压传动无

法实现，因此只能采用机械传动形式。

999***

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九、切削加工的基础知识

1、何谓主运动和进给运动？

试分别写出车削、铣削、牛头刨床刨削、钻削、平面磨削、外圆磨削的主运动和进给运动。

2、何谓切削用量三要素？

试写出其名称、定义、符号和单位。

3、对刀具切削部分材料的基本要求有哪些？

4、简述合金工具钢、高速钢、钨钴类硬质合金、钨钛钴类硬质合金各适用于制造何种刀具，加工何种材料？

1、无论哪种机械加工方法，都需要把工件和刀具装夹在机床上，由工人

操作机床，使机床上工件和刀具之间完成一定的相对运动，从而加工出

所需要的表面。

它包括主运动和进给运动。

（1）主运动：

由机床或人力提供的主要运动，它是切下切屑，形成工件

新表面的最基本的运动。

如车削加工中工件的旋转运动，铣削中刀具的

旋转运动，刨削中刨刀的往复直线运动，钻削中钻头的旋转运动，磨削

中砂轮的高速旋转运动。

（2）进给运动：

由机床或人力提供的运动，它使刀具可以不断地或连续

地切除切屑，从而得出具有所需几何特性的已加工表面。

进给运动是不

断地把切削层投入切削，提供继续切削可能性的运动。

没有这个运动，

就不能加工出完整的表面。

如车削时车刀的移动，铣削、刨削时工件的

移动，钻削时钻头的移动，磨削中砂轮和工件的移动等。

2、切削要素是指切削时的各个运动参数。

（1）切削速度（Vc）是指刀具切削刃上的选定点相对于工件主运动的瞬

时速度。

通常以切削部位上，切削刃和工件沿主运动方向相对移动的最

大速度作为其切削速度。

当主运动为旋转运动时（车削、铣削和钻削时）：

Vc＝πDn/1000m/min

式中：

n——主运动的转速，r/min；

D——工件过渡表面或刀具的最大直径，mm。

当外圆纵车时，D应是待加工表面的直径；铣削时，D应是铣刀的最大直

径；钻削时，D应是钻头的直径；磨削时，D应是砂轮的直径。

由于磨削

运动速度很高，通常以m/s为单位，则：

Vc＝πDn/（1000×60）m/s

当主运动为往复直线运动时，例如牛头刨床刨削平面时，往往用平均速

度作为其切削速的，而不考虑其速度的变化。

这时：

Vc＝2Lnr/1000m/min

式中：

L——主运动的行程长度，mm；

nr——主运动单位时间内的往复次数，str/min。

（2）进给量（f）是在主运动的一个循环（或单位时间）内，刀具与工

件在进给运动方向上相对移动的距离。

当主运动为旋转运动时（车削、

钻削时），进给量的单位是mm/r。

当主运动为往复直线运动时（刨削、插

削时），进给运动是间歇进行的，单位是mm/str。

（3）切削深度又称背吃刀量（ap），它是待加工表面和已加工表面间的距

离，单位是mm。

当切削要素Vc、f、ap选定具体数值后，即称为切削用量。

3、对刀具材料的基本要求：

刀具材料是指刀具切削部分的材料。

刀具切

削部分的材料应具备以下基本性能：

（1）高的硬度。

（2）高的耐磨性。

（3）足够的强度和韧性。

（4）高的耐热性（热稳定性）。

（5）良好的工艺性能，以便制造各种刀具。

4、

（1）合金工具钢（如9SiCr）通常只用于手工工具及切削速度较低的

刀具。

（2）高速钢是含有钨（W）、锰（Mo）、铬（Cr）、钒（V）等合金元素的

工具钢，又称锋钢。

它是制造复杂形状刀具，如钻头、铣刀、拉刀、齿

轮刀具的常用材料。

（3）硬质合金主要用来制成各种形状的刀片，焊接或锒装在刀体上使用。

钨钴类硬质合金（K类），其成分为碳化钨和钴。

常用的牌号有K01（YG3）、

K20（YG6）和K30（YG8）。

主要用于脆性金属材料（如铸