土方开挖支护八种施工技术要求.docx
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土方开挖支护八种施工技术要求.docx
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土方开挖支护八种施工技术要求
。
。
工程
土
方
开
挖
支
护
八
种
施
工
技
术
要
求
时间:
2017年月日
目录
一、钻孔灌注桩施工技术要求-3-
(一)施工组织-3-
(二)灌注桩支护设计(根据现场)-3-
(三)施工工艺流程-3-
(四)施工方法-3-
二、预制管桩施工技术要求-5-
(一)施工组织-5-
(二)预应力管桩设计(根据现场)-5-
(三)施工工艺流程-5-
(四)施工方法-5-
(五)焊接接桩一般要求-7-
(六)打桩时垂直度的控制-8-
(七)打桩时标高的控制-8-
三、搅拌桩施工技术要求-10-
(一)施工组织(根据现场实际)-10-
(二)搅拌桩设计-10-
(三)施工工艺流程-11-
(四)施工方法-11-
(五)技术措施-15-
四、喷射混凝土施工技术要求-15-
(一)施工组织(根据现场)-15-
(二)喷射混凝土设计-16-
(三)施工工艺流程-16-
(四)施工方法-16-
五、锚索施工技术要求-17-
(一)施工组织(根据现场)-17-
(二)锚索设计-17-
(三)施工工艺流程-17-
(四)施工方法-18-
六、拉森钢板桩施工技术要求-20-
(一)坑中坑支护设计-20-
(二)施工组织-20-
(三)施工工艺流程-20-
(四)钢板桩施工方法-20-
七、冠梁施工技术要求-25-
(一)施工组织(根据现场)-25-
(二)冠梁设计-25-
(三)施工工艺流程-25-
(四)施工方法-25-
八、排水沟施工技术要求-29-
(一)技术参数(根据现场)-29-
(二)工艺流程-29-
(三)施工方法-29-
1、钻孔灌注桩施工技术要求
(1)施工组织
灌注桩施工在进场后放线结束后紧随进行,根据现场情况及相应的工作量,为确保工期限,配备台钻机进行成桩施工。
(2)灌注桩支护设计(根据现场)
采用混凝土等级C,桩径为m,桩间距为m。
支护长度566.64m,单桩长1-1断面20.5m,2-2断面17m,3-3断面33m,4-4断面34m,5-5断面29m,8-8断面32m,8-8断面出土口部分36m,9-9断面32.5m,10-10断面出土口部分29m。
实桩总长12349m。
根据现场施工条件,采用潜水钻机进行施工。
施工过程中严格控制各道工序,确保钻孔灌注桩的成孔质量。
(3)施工工艺流程
平整场地→桩位放样→组装设备→安放钢护筒→钻孔机就位→钻至设计深度停止钻进→提出钻杆放入钢筋笼→灌注混凝土→成桩→桩头处理→桩顶保护措施
(4)施工方法
1、桩位放线
使用校验合格的全站仪和钢卷尺,按设计图纸和业主给定的基准线或基准点,首先测放出四边桩轴线并外引控制桩,然后采用二次放线法,先在地面测放出桩位,钻机人员按桩位中心向下挖深0.5米,直径φ600的土坑,再精确测放桩位,在桩坑内打入木桩,木桩之上打入小铁钉作为桩位标记,挂上桩号牌,自检合格,填写报告单,报请业主和监理人员复核验线并确认合格,即将桩坑填埋,防止车辆碾压桩位和其它异物碰撞桩位,保证桩位复合规范要求。
2、钻进成孔
1)采用正循环泥浆护壁成孔,循环泥浆性能要求为:
注入孔口的泥浆比重≤1.10;
排出孔口的泥浆比重≤1.20。
2)砂石泵启动前要检查系统的密封情况,从砂石泵吸入口直到钻头吸渣口上,发现密封不好及时处理。
3)启动砂石泵,待反循环正常后,才能开动钻机慢速回转下放钻头。
开始钻进时先轻压慢转,当钻头正常工作后,逐渐加大转速调整钻压。
4)钻进过程中应细心观察进尺及砂石泵排渣出渣情况,排量减少或水中含钻渣较多时应适当控制钻进速度。
5)钻进时如孔内出现坍孔等异常情况时,应立即将钻具提离孔底并控制泵量,保持冲洗液循环以吸除坍落物;同时向孔内输送性能符合要求的泥浆,以抑制继续坍孔。
6)为提高钻进效率和保证孔壁稳定,必须及时换浆和排渣,确保泥浆性能指标满足钻进成孔需要。
2、预制管桩施工技术要求
(1)施工组织
预应力管桩施工在进场后放线结束后紧随进行,根据现场情况及相应的工作量,为确保工期限,配备D50型柴油锤打桩机进行成桩施工。
(2)预应力管桩设计(根据现场)
管桩桩径600mm,桩间距800mm,桩长21m,总长2773m。
管桩采用PRC-Ⅰ600AB110GA型预应力管桩,桩身受弯承载力设计值436kN.m,桩身受剪承载力设计值333kN。
(3)施工工艺流程
测量放线-----桩机就位-----吊桩落位-----桩机调平-----双向调整垂直度-----打桩------接桩------送桩------移桩。
(4)施工方法
1、各桩位点的测放
根据轴线与桩位的关系,采用经纬仪运用极座标的方法放出桩位,插入Ф8钢筋作为桩位标记,并在钢筋上涂上醒目的红油漆或系上红色胶带,以保证打桩时不易搞错。
2、桩机就位
打桩机指挥员根据现场标记的桩位,指挥桩机就位。
桩机就位后先复核桩位,并在桩位四周打入四个距离分别为1m的引桩,然后采用钢送桩器对准桩位下压2m,确保下部无老基础、障碍物后吊出送桩器,再利用引桩对桩位重先定位后方可进行吊桩施工。
3、吊桩落位
桩机大致就位于桩位后,用钢丝绳将下桩段吊起,使桩尖对准桩位,然后调平桩机,双向调整桩身的垂直度偏差应≤0.5%H,桩尖对位偏差<20mm。
4、打桩
当桩段落位及调整正垂直度符合要求后,方可进行打桩。
开打前检查桩帽与桩头之间是否设置衬垫,开始打桩后,要认真记录每节桩入土深度和相应得锤击数,同时设专人观测吊线锤的变化情况,当桩身倾斜率超过0.5%时,应找出原因并设法纠正,当桩尖进入土层后,严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
5、管桩的施工应符合下列规定:
1)第一节管桩起吊就位及焊接桩尖同打桩,由桩机自身调整垂直度,插入地面时的垂直度偏差不得大0.5%H,并宜用水准尺或其他测量仪器较正;必要时,宜拔出重插。
待管桩就位后起动桩锤施打,记录桩身每米入土锤击数。
第一节桩桩顶离地面0.5m-1.0m时停锤,起第二节桩,操作同前,至上节桩中心线与下节桩重合时,校正垂直度,上下节桩要确保顺直,错位偏差不得大于2mm;接桩后继续施打至设计要求。
2)管桩施打过程中,桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。
当桩身倾斜率超过0.8%时,应找出原因并设法纠正;当桩尖进入硬土层后,严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。
3)在较厚的粘土、粉质土层中施工管桩,宜将每根桩一次性连续打到底,尽量减少中间休歇时间,且尽可能避免在接近设计深度时进行接桩。
4)设计桩顶标高在自然地面以下时应送桩,送桩过程为当桩打到地面上20cm左右即提锤,套上直径400mm的送桩器进行送桩,直到达到设计桩顶标高即收锤。
5)桩数多于30根的群桩基础应从中心位置向外施打,承台边缘的桩宜等承台内其他桩打完并重新测定桩位后再插桩施打。
6、打桩时应由专职记录员及时准确地填写管桩施工记录表,由当班施工单位的质检员验证签名,并经当班监理人员(或建设单位代表人)验证签名后方可作为有效施工记录。
(5)焊接接桩一般要求
焊接接桩应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91的有关规定外,尚应符合下列规定:
1、当管桩需要接长时,其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5-1.0m。
2、下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位,接桩时上下节桩段应保持顺直,错位偏差不宜大于2mm。
3、管桩对接前,上下端板表面应用铁刷子清刷干净,坡口处应刷至露出金属光泽。
4、焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4-6点,待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊,施焊宜由两个焊工对称进行。
5、焊接层数不得小于二层,内层焊渣必须清理干净后方能施焊外一层,焊缝应饱满连续,不得有施工缺陷,如咬边、夹渣、焊瘤等。
6、焊接的桩接头应自然冷却后才可以继续锤击,自然冷却时间不宜少于5分钟,严禁用水冷却或焊好即打。
7、电焊条选用E43,并且应具有出厂合格证。
(6)打桩时垂直度的控制
1、起吊第一桩对位后,由桩机自身调整垂直度,桩机塔架的垂直度调整是通过桩身支撑的油缸来调节的。
桩机的垂直度达到要求后,再调整桩的垂直度。
2、调整桩的垂直度的方法是从正面和侧面由两个吊锤成900方向进行观测,保证桩入土后的垂直度偏差不超过0.5%。
在打桩过程中,应由两人在正、侧两面随时观察,如发现倾斜应立即调整,确保成桩后的垂直度偏差不大于0.5%H。
3、当第一节桩打至地面约50cm左右时,开始接第二节桩,接桩前应先将桩对平,调整好垂直度,对桩端头之处需用铁片锲入填平才能施焊。
(7)打桩时标高的控制
以贯入度控制为主,本工程贯入度控制在30-50mm,标高控制作为参考。
(8)遇下列情况之一应暂停打桩,并及时与设计、监理等有关人员研究处理:
一贯入度突变;
一桩头混凝土剥落、破碎;
一桩身突然倾斜、跑位;
一地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大。
(9)送桩应符合下列规定
1、送桩深度不宜大于2.0m;
2、当桩顶打到接近地面需要送桩时,应测出桩的垂直度并检查桩顶质量,合格后立即送桩。
3、送桩的最后贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。
(10)桩打好后桩头高出地面的部分应小心保护,严禁施工机械碰撞或将桩头作接锚点,送桩遗留的孔洞应立即回填。
(11)收锤标准
收锤标准根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距(冲程)等因素,进行综合考虑后给出。
入土深度达到要求时,即可收锤,再进行下一根桩的施工。
贯入度的控制一般来说都是通过试打桩来定,本工程建议贯入度控制在30-50mm,不宜太大,否则承载力达不到设计要求;也不宜太小,否则容易引起桩的强度降低,直到桩损坏,同时也会对机械造成较大的伤害。
停锤以贯入度控制为主,入土深度为辅,当贯入度达到设计要求,且桩的入土深度与设计深度相关无几时,可停锤转入下根桩施工,且桩的入土深度与设计深度相关无几时,可停锤转入下根桩施工;当贯入度达到设计要求而入土深度与设计深度相关太大时,应停止施工,向甲方汇报研究解决;若遇特殊情况台贯入度骤变,桩身失控倾斜、断桩、移位或严重回弹、桩顶及桩身破碎等立即停锤报告,组织有关单位研究处理。
记录人员要认真负责,如实记录,记录结果整理后编入资料,技术负责人应及时组织现场隐蔽工程验收和办理各种签证手续。
打桩的最后贯入度应在具备下列条件时测量:
1、桩头完好无损。
2、柴油锤跳动正常。
3、桩锤、桩帽、送桩器及桩身中心线重合。
4、桩帽衬垫厚度等正常。
5、打桩结束后立即测定。
3、搅拌桩施工技术要求
(1)施工组织(根据现场实际)
旋喷桩施工在灌注桩施工10天后,灌注桩强度达到70%后进行,根据现场情况及相应的工作量,为确保工期,配备15台三轴搅拌桩机和9台双轴搅拌桩机进行成桩施工。
(2)搅拌桩设计
止水搅拌桩桩径800mm,桩间距600mm;被动加固区搅拌桩桩径600mm,桩间距500mm。
桩长各剖面不等,详见各剖面图。
搅拌桩实桩总长m。
水泥采用强度等级为P.C32.5R复合硅酸盐水泥,水泥浆液水灰比宜为0.5~0.55,止水搅拌桩水泥用量不小于120Kg/m,被动加固区搅拌桩水泥用量不小于75Kg/m。
(3)施工工艺流程
水泥搅拌桩桩施工工艺采用“四喷四搅”工艺。
工艺流程图如下:
搅拌桩施工工艺流程图
(4)施工方法
搅拌桩机进场后,根据设备使用说明书,认真组织安装就位和调试,在试车满足规定要求后,投验,经验收合格后方可投入使用。
施工前,应先清除房基、石块、杂物等,外运至指挥弃土场。
1、成桩试验
1)试验桩的选择
根据设计要求,水泥搅拌桩试验前,应进行成桩试验,且数量不小于5根。
因此,根据现场实际情况及设计搅拌桩的分布情况,根据设计及规范规定选择有代表性的单位工程分散选择试桩点。
2)成桩施工记录
确定试桩点后,根据设计参数选择相适应的机型进行成桩作业施工。
施工过程中每个试桩点均由专人负责水泥搅拌桩的成桩过程的数据收集,并按规范要求对收集的数据进行统计分析,将施工记录与分析成果报验。
3)成桩试验
搅拌桩成桩后7天,挖除土方暴露出桩体,检测桩体外观质量,并按规范要求凿除50cm桩头,并取芯制作成试块送有相应资质的试验室按规范要求进行养护。
在对试块的7天、28天侧限抗压强度进行检测后,将试验报告报审。
同时对试验成果进行数理统计分析,作为调整搅拌桩材料级配,桩长、搅拌桩钻进各项技术数据的依据。
2、桩位放样
1)桩位测量定位的准确性,是确保产品质量的技术控制点之一主要从仪器性能控制,人员操作控制,测量定位网络系统控制三个方面做好技术控制工作。
2)测量定位所使用的全站仪、J2型经纬仪、S3型水准仪,在其使用前送专业检定部门标定,经检定合格后投入使用。
3)测量人员由经专业培训合格的人员担任,使用仪器前应对仪器的各项功能进行全面了解,完全掌握正确的操作知识。
测量放样前,测量员应熟悉施工图纸,掌握设计意图及施工方案的内容,根据经复核合格测量定位网络系统和设计要求,实施测量放样。
4)测量定位网络系统主要定位桩和水准点组成,网络系统的建立依据是业主方提供的勘测成果,建立原则是定位桩、水准点应具备足够的稳定性,并方便实际操作。
网络系统设置后,必须按规范要求进行测量复核验证,确保所使用的测量成果的正确性。
测量定位桩及水准点,须设置足够的保护桩,由专人定期复测,确保其精度,测量员使用前应先进行复测,测量验证合格后,用于测量放样定位。
3、钻机就位
步履式深层搅拌桩机自行就位、对中。
桩机安装必须水平、稳固,机底必须用枕木垫平、垫实,在桩机上测出标高控制线,并用红漆在机架上划出深度标志,机架正、侧面和搅拌管必须垂直,搅拌头对准桩位,并用线锤测设桩架垂直度,经检查符合要求后方可开钻。
4、制浆
按照试桩确定的配合比拌制水泥浆。
搅拌机预搅下沉同时,后台拌制固化浆液,拌好待用的浆液倒入集料池中。
5、预拌下沉喷浆
待水泥搅拌桩机的冷却水循环正常后,启动搅拌桩机电机,放松搅拌桩机吊索,使搅拌桩机沿导向架搅拌切土下沉,下沉速度可由电机的电流监测表控制。
下沉速度≤0.8m/分,工作电流不应大于70A。
开始喷浆搅拌,喷浆过程中,不断搅拌水泥浆。
随时观察设备运行及地层变化情况,钻头下沉至设计深度位置时,停止钻进。
6、提升喷浆
提升钻头喷浆。
喷浆过程中,不断搅拌水泥浆,防止其离析,并通过电脑自动计录,喷浆量,离地面50cm时,停止喷浆。
7、三次搅拌喷浆
第二次喷浆完成后,继续三次下沉钻头进行补浆喷浆,搅拌至设计位置深度。
8、四次搅拌喷浆
搅拌至设计位置深度后。
进行第四次提升搅拌,进一步拌和均匀。
孔深范围内各段补浆量由电脑自动控制,并保证四次喷浆完成后,各段喷浆量相等,水泥浆刚好使用完毕。
9、清洗
若桩机停止施工或施工间歇时间太长时,向水泥浆搅拌桶中加入清水,开启灰浆泵,清洗全部管中残存的水泥浆。
直至基本干净。
并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
10、移位
桩机移至进行下一桩位,重复进行上述步骤的施工。
(5)技术措施
1、严格控制下钻和提升速度,保证喷浆量,确保成桩质量。
2、用电脑仪控制钻孔深度,确保停浆面搅拌时间。
3、配制好的水泥浆不得离析,供浆必须连续。
因故停浆时必须重叠不小于0.5m接桩,若停机3小时配制的浆液就不能使用。
管路清洗干净。
4、随时检查施工记录和浆液配料浓度。
5、施工前首先做不少于5根水泥搅拌桩试桩,试桩施工方法同上,主要是收集以下施工技术参数:
1)水泥浆配比;
2)钻进速度;
3)提升速度;
4)泵浆压力。
4、喷射混凝土施工技术要求
(1)施工组织(根据现场)
在每层土方周边区开挖具有足够工作面后进入。
(2)喷射混凝土设计
基坑喷射混凝土厚度为80mm,面层喷射混凝土强度等级C20,水泥(一般为P.C32.5.R复合硅酸盐水泥):
砂(中砂或中粗砂):
石子(应为D=5—20mm细石)配合比=1:
2:
2.5或根据配合比试验进行。
放坡段面层钢筋网按φ6@250*250布置,上下钢筋网搭接长度不少于250mm;桩间段面层采用14#铁丝网布置。
(3)施工工艺流程
放坡段:
清理边坡→铺设钢筋网→喷射混凝土
桩间段:
清理桩间土→植筋→挂网→喷射混凝土
(4)施工方法
1、边坡清理随着周边区土方开挖进行人工清理。
2、桩间土清理随着土方开挖施工分步进行,当基坑土方开挖时,配合人工进行桩间土清理。
3、桩间土清理完成后,在桩间土表面铺设钢筋网片并别入水平筋,在桩间土表面喷射一层厚度约80mm的C20喷射混凝土。
4、喷射砼分两层施工。
每层厚40mm,喷射砼前,钢筋网应牢固固定在边坡上并满足15mm保护层要求。
5、喷射砼喷射时须严格控制喷射厚度和平整度,做到外表面平整、美观,厚度误差±3mm,喷射砼作业在同一层段内按自上而上的顺序进行,并控制好水灰比,保持砼表面平整,呈湿润光泽而无干斑或滑移流淌现象。
6、喷射砼终凝2小时后进行喷水养护,养护时间为3~7天。
7、挖出的作业面修整后应尽快铺设钢丝网,钢筋与壁面间隙不小于20mm。
对砂层出露的坡面应先预喷20mm砼后再铺设钢丝网。
8、施工用空压机风量不宜小于9m/min,以防堵管,喷头水压不应小于0.15MPa。
喷头与受喷面尽量垂直,距离0.6~1.0m,喷射顺序应自下而上进行,喷头运动一般按螺旋式轨迹一圈压半圈均匀缓慢移动,喷射搭接长度300mm。
5、锚索施工技术要求
(1)施工组织(根据现场)
在第一层土方周边区的开挖具有足够工作面后即着手锚索施工。
用2台锚杆钻机和3台预应力拉伸机。
(2)锚索设计
采用2(3)×7φ5/高强低松弛钢绞线(fptk=1860MPa、φ15.2mm钢绞线、伸长率ε≥3%)作为锚筋,钻机成孔。
10断面锚索长36m、10断面出土口段锚索长44m,53孔锚索总长约2300m。
(3)施工工艺流程
成孔→注浆→杆体制作及置放→二次高压注浆→锚索验收及张拉锁定→锚索试验
(4)施工方法
1、成孔
基坑开挖至要求标高后,进行锚索定位,并做好标记,孔位偏差小于50mm,锚孔偏差度不应大于3%,钻孔深度超过锚索设计长度不应小于500mm。
采用锚索钻机进行套管跟进,锚索成孔直径不小于150mm,倾角35°,以防止塌孔、缩径。
为保证文明施工及不影响土方开挖,沿坑边挖设排水沟槽,将水汇集抽走。
2、一次注浆
采用普42.5R,水灰比约0.45~0.50的纯水泥浆,清孔完后用BW-150高压泵进行一次常压注浆,注浆压力为0.8MPa,直到孔口溢出纯水泥浆为止。
一次注浆时,二次注浆管的出浆口和端头应密封,保证注浆时浆液不进入二次注浆管内。
3、杆体制作及置放
杆体制作时应比设计长出1.2m张拉段,以满足张拉锁定需要,定位骨架间距1.5m,钢绞线用铁丝均匀捆于骨架周围,二次注浆阀管固定于定位骨架中心,阀管单向阀间距500mm。
4、二次高压注浆
待一次注浆初凝后(一次注浆后6至8小时内)随即进行第二次高压注浆,注浆顺序由里向外,按每500mm间距分段均匀注浆,注浆压力保持3.0~6.0MPa,一次和二次注浆水泥用量不得低于65kg/m。
二次注浆预留注浆管采用尼龙管,耐压应大于5.0MPa,在锚固段范围,按0.5米间距钻对孔,孔径5mm,埋置之前用胶布包裹。
5、锚索验收及张拉锁定
垫块安装完毕和锚固体强度达15MPa或设计强度的75%以上后,对锚索进行张拉、锁定,首先按0.1设计拉力进行预拉,然后按规范要求分级加载至1.1设计拉力并保持10min,然后卸载至锁定予以锁定。
张拉锚索前需对张拉设备进行标定。
标定时,将千斤顶、油管、压力表和高压油泵联好,在压力机上用千斤顶主动出力的方法反复试验三次,取平均值,绘出千斤顶出力(KN)和压力表指示的压强(MPa)曲线,作为锚索张拉时的依据。
标定曲线上必须注明标定时的压力表号,使用中不得调换。
压力表损坏或拆装千斤顶后,要重新标定。
锚索可采用整体分级张拉的程序,每级稳定时间2~3min;若锚索是由多根钢纹线组成,组装长度不会完全相同,为了提高锚索各钢绞线受力的均匀度,采用先单根张拉,3天后再整体补偿张拉的程序。
6、锚索基本实验
根据设计要求,应进行基本试验,锚索抗拔力检验数量应取总数的1%,且不得少于最初施作的3根,加荷至设计荷载1.5倍,其目的在于考虑设计锚索在场址条件内是否能满足设计要求,检验锚索施工工艺,并将以此指导施工。
6、拉森钢板桩施工技术要求
(1)坑中坑支护设计
坑中坑支护桩采用拉森Ⅲ型钢板桩,钢板桩长度9m,顶标高-5.6m。
坑内加固采用格栅状φ600@500水泥土搅拌桩,搅拌桩长5m。
(2)施工组织
坑中坑支护在基坑中心区土方挖至设计高程并换填具有工作面后即可进行,先行进行搅拌桩施工,钢板桩适时插入。
钢板桩完成后进行土方开挖。
(3)施工工艺流程
水泥土搅拌桩→钢板桩→土方开挖至-6.60→围檩、内撑→土方分层开挖至设计标高
(4)钢板桩施工方法
1、钢板桩施工的一般要求
1)板桩的设置位置要符合设计要求,便于基础施工,即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。
2)基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐,避免不规则的转角,以便标准板桩的利用和支撑设置,各周边尺寸尽量符合板桩模数。
3)整个基础施工期间,在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中,严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑,禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
2、板桩施工的顺序
板桩准备→围檩支架安装→板桩打设→偏差纠正→拔桩。
3、板桩的检验、吊装、堆放
1)板桩的检验
对板桩,一般有材质检验和外观检验,以便对不合要求的板桩进行矫正,以减少打桩过程中的困难。
外观检验:
包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
2)板桩吊运
装卸板桩宜采用两点吊。
吊运时,每次起吊的板桩根数不宜过多,注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎,而单根吊运常用专用的吊具。
3)板桩堆放:
板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上,并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意:
1)堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便;
2)板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;
3)板桩应分层堆放,每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距。
一般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上,堆放的总高度不宜超过2米。
4、导架的安装
在板桩施工中,为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直,控制桩的打入精度,防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力,一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架,亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式,通常由导梁和围檩桩等组成,围檩桩的间距一般为2.5~3.5米,双面围檩之间的间距不宜过大,一般略比板桩墙厚度大8~15mm。
安装导架时应注意以下几点:
1)采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
2)导梁的高度要适宜,要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
3)导梁不能随着板桩的打
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