横潦泾特大桥124钢围堰方案xiugai双边通航1.docx
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横潦泾特大桥124钢围堰方案xiugai双边通航1.docx
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横潦泾特大桥124钢围堰方案xiugai双边通航1
横潦泾特大桥121#墩双壁墩围堰施工方案
1工程概况
1.1概述
横潦泾特大桥主要跨越上海黄浦江上游的横潦泾河,桥梁起讫桩号为DK31+267.745~DK46+532.240,桥梁中心桩号DK038+899.933,全长15.2645Km,与河流走向约呈62°夹角。
121#墩桩号为DK35+498.395,为圆型实体墩。
岸上的120#、122#墩为圆形墩,分列于北、南大堤外的防洪墙处。
在通航条件下组织深水墩围堰的施工、运输吊装、大跨度挂篮悬臂浇筑等,为全线控制节点工程。
1.2地质与地震
本工程位于冲积湖平原区,上部为第四系全新统黏性土及粉土、粉砂层,厚约20~50m,其下为上更新统粘性土及粉细砂层;桥位内的褶曲、断裂等构造均隐伏于深厚层第四系地层以下的基岩内,对工程无重大影响,无不良地质作用。
本区地震基本烈度值Ⅶ度,设计地震分组第一组,地震动峰值加速度0.10g。
1.3河道基本特征
横潦泾位于黄浦江上游,在松江区境内,上游始于斜塘,下游止于竖潦泾,全长5.6km。
河道常水位在2.3m左右。
横潦泾为III级通航河道,在河道管理上属为市管河道。
河道纵剖面显示两头低中间高的特点,河底高程一般在-9~-7m之间,两头最深处可达-13m,两岸堤防高程一般为5.2m。
纵剖面示意图见图1。
铁路穿越横潦泾附近横断面呈U型,断面底宽近170m,河底高程在-8.5~-10.7m之间。
横断面示意图(图2)。
铁路跨越横潦泾与河道走向约呈62°夹角,跨度约270m。
据2003年4月测量成果,穿越横潦泾断面最深为-10.7m,距左岸垂直距离约150m处(图3)。
图1横潦泾纵剖面示意图
图2
图3
图2横断面示意图
该桥主墩处于河道中间位置,该段河道中间位置初步量测落潮时水深约13.5m左右,对应墩位置处河底标高-10m左右。
1.4水文特性
横潦泾是黄浦江支流,为感潮河道。
黄浦江的潮流经横潦泾,一般可上溯至淀山湖及浙沪边界以上,潮区界可达苏嘉运河平湖塘一带。
受河床和径流的阻力,潮波的能量逐渐衰减,具体表现在越向上游潮差越小。
横潦泾平均潮差约为1m,平均涨潮历时4:
15,平均落潮历时8:
10。
最高水位可达4.1m。
水位与流速变化关系见图4
图4
图7
图7
横潦泾断面设计流速流量表
上下游条件
设计流速
(m/s)
设计流量
(m3/s)
潮型
1
五十年一遇洪水
1.06
1385
落急
2
百年一遇洪水
1.09
1420
落急
3
河口:
五十年一遇高潮位
1.47
2165
涨急
4
河口:
百年一遇高潮位
1.51
2230
涨急
2施工组织与临时设施
2.1施工队伍安排及施工顺序
横潦泾特大桥121#墩双壁墩围堰安排钢结构、吊装、桩基础、承台、搅拌站5个施工队承担施工任务。
施工队伍划分及劳力配置表
队伍名称
人数(人)
担负主要施工任务
钢结构
80
双壁墩围堰加工拼装、施工平台码头加工,配合安装
吊装
40
围堰移动就位及拆除、塔吊、栈桥安装
桩基础
65
桩基础施工
承台
60
承台施工
搅拌站
30
混凝土搅拌、运输
施工顺序:
栈桥平台码头与桩基平台先行施工,之后施工桩基础,然后施工双壁墩围堰,再施工承台与桥墩。
施工准备→搭设栈桥→搭设施工平台码头→河道安全防护→墩位定位导向桩→搭设桩基础作业平台、安装塔吊→钢护筒导向→插打钢护筒→插打钢护筒→桩基础施工→双壁墩围堰加工拼装→分节吊放钢围堰→吸泥吹砂下沉至设计标高→围堰内清基封底→施工承台→施工桥墩→拆除。
2.2主要机械设备的配置
主要机械设备配置表
序号
设备名称
型号
数量
1
汽车
CWB520HDL
6台
2
旋转钻机
KPG-3000A
6台
3
冲击钻机
GPS20
2台
4
打桩船
DZ60
1台
5
泥浆泵
2PN
10台
6
污水泵
4PW
10台
7
浮吊
200t
2台
8
内燃拖轮
1200KW
1台
9
驳船
200t
2台
10
抽水机
IS100-315-400
12台
11
抽水机
D80-30*6
20台
12
汽车起重机
16-30T
6套
13
柴油发电机
1200KW
2台
14
混凝土运输车
8m3
9辆
15
混凝土输送泵
HBT-60
2台
16
塔吊
QTZ80
1台
17
钢筋调直机
GTJ4-14
4台
18
钢筋弯曲机
GQ40-1/40
6台
19
钢筋切断机
GW40
4台
20
交流电焊机
16
21
电气焊
10
22
半自动火焰切割机
CG1-30
6
2.3工期安排
计划于2009年4月25日开工,2009年10月21日完成桥墩施工。
工期安排详见下图。
横潦泾特大桥121#墩施工进度计划横道图
序号
任务名称
工期
开止日期
说明
进度计划
1
施工准备
15
4.25-5.14
人员设备材料、浮吊
2
栈桥码头
25
5.15-6.9
定位桩、分配梁、平台
3
围堰制作
72
5.25-8.5
加工、拼装
4
安全防护
123
5.15-10.21
水上平台安全设施防护
5
桩基平台
30
6.10-7.9
制作安装
6
护筒制作
35
6.1-7.5
制作
7
桩基础
30
7.10-8.8
桩基础施工
8
围堰安装
30
8.9-9.7
运吊、接高、下沉封底
9
塔吊安装
25
7.10-8.3
平台及安装
10
承台
28
9.8-10.5
模板、钢筋、混凝土
11
桥墩
16
10.6-10.21
模板、钢筋、混凝土
上部结构0#块、节段悬浇、合龙工期170天,完成时间为2010年4月10日。
2.4施工平面布置
横潦泾特大桥121#主墩施工主要临时设施有:
施工便道、变电房、平台码头、材料堆放加工场地、栈桥、混凝土拌和站(集中)、其它生产和生活房屋,桥位附近约占地6000m2。
为了满足施工需要,需要在沪杭客运专线横潦泾特大桥北岸120#墩右侧河岸修建一处临时码头,并由此另建一座栈桥通向河深处(见附图)。
栈桥分两部分:
栈桥通道和栈桥平台。
该栈桥平台南端距离121#墩钢围堰净空为56米。
栈桥平台面积约400m2,距离线路右边缘7m左右。
栈桥通道沿河方向长约17m,宽8m,面积约为136m2。
栈桥平台采用钢管桩支撑,插打Φ630mm钢管桩形成支墩,打入河床底不小于8m。
每墩三桩布置,墩间距4.5m,每9m设一制动墩,选用铁路六四式军用梁,梁底标高高于最高水位80cm,拟定顶面高程4.5m。
栈桥宽度8.0m,行车道宽度7.8m。
所需材料物资通过运输船只自平台码头运送至墩位处。
砼经栈桥平台通过河底输送管道送至121#墩。
钢围堰并由此吊运至驳船,再运至设计墩位吊放。
临时码头设在河堤岸上,并占用部分原沥青路面,面积约360m2。
砂石料填平压实,C20砼硬化表面30cm。
作为砼运送通道和钢件及其他材料临时堆放的平台。
栈桥和121#钢围堰两侧面设置安全防护桩、防撞设施、警戒船、警示标志、浮筒、信号灯等,与栈桥、钢围堰一起进行安全监管。
详见附图。
图6
图5
河中施工平面图
栈桥立面图见图6、纵断面图见图7:
图7
2.4.3施工用电
施工用电以高压电网接入供电为主,在120#墩墩附近设一台500KVA变压器为121#墩施工提供用电。
并配备2台120W柴油发电机备用。
2.4.4施工用水
本桥所经地区河网密集,水系发达,全线主要河流地表水及地下水质对混凝土无侵蚀性,施工用水可就近取水或打井取水。
2.4.5临时住房与办公等驻地建设
各队施工场地设生产区和驻地办公生活区。
驻地办公生活区设临时办公室、职工宿舍、职工食堂、浴室、厕所等办公生活设施;生产区设配电房、发电房、钢筋加工车间、钢结构加工间等。
生活区统一规划、集中布置,营区周围设围护,围护采用铁丝网或波纹板,按照中建CI标识执行。
3主要施工施工方案
3.1总体施工方案
根据工程特点和工期要求,结合现场水流受潮汐影响、过往大吨位船只繁多等具体情况,采用先桩后堰方案施工。
双壁墩钢围堰采用圆形双壁自浮式结构。
由于特大桥与河流交角62°,制作成长方形钢壁墩围堰阻隔水流影响面大,圆形分流效果较好。
横潦泾特大桥121#墩涨潮时水深约16m米,承台底标高-12.574m,最高通航水位标高2.47m,最高洪水位标高4.2m,初步确定围堰沉入河床5m,确定钢围堰高22米,分四节制作安装。
为了满足起吊设备的要求,每节钢围堰在平面上等分成八块,每块之间用互不连通的隔舱分开,以使围堰在下沉、灌水、分舱灌注混凝土时保持稳定。
内外壁之间以刚性支撑连结。
图10桥墩立面图
3.2钻孔桩施工
钻孔桩采用钢平台法施工,使用DZ60打桩船插打Φ630mm定位钢管桩,作为钢平台支撑,使用I40b工字钢作为支撑梁、I32b分配梁。
面板为12mm厚度钢板,下设@35cm工12工字钢,之下为工25工字钢,然后设贝雷梁,其下层为贝雷架分配梁,施工时预留钢护筒位置,顶面高程为4.2m。
工作面宽度较大时可通过船运打桩吊车至平台上,加快施工进度。
平台外侧设置围护桩,并设置安全警识标志、标牌与信号灯等,在平台上下游各80m位置各设两条驳船(长度30-35m)横向河流布置,并固定在Φ600mm钢管桩上,该处钢管桩打入河床底不小于12m,在驳船上设警识标志。
平台完成后设置导向架,准确放线后插打钢护筒,专人监测。
护筒初步确定打入河床底6m-8m,护筒采用10mm厚Q235卷制,焊接成型在作业平台上施工钻孔灌注桩,平台外侧布置泥浆船,泥浆进行分离,循环使用,灌注后泥浆、钻渣外运处理。
泥浆循环与钻渣排除采用“一环级处理,二级沉淀”的方法。
循系统由沉渣筒、循环池、连通管、分离筛等组成(见图)。
泥浆经过放在沉渣筒上的分离筛滤网将钻渣排出,过滤后的泥浆流入沉渣筒,泥浆再经沉渣筒上部的软管出口流入循环池,通过连通管返回桩基护筒内。
桩基础完成后安装双壁墩围堰,再施工承台。
121#墩位处的地质情况表
墩号
直径(米)
根数
桩长(米)
高程(米)
地质情况
厚度(米)
121
φ2.0
16
120.5
河床标高-10.0
-18.62
淤泥质黏土(σ[0]=60Kpa)
8.62
-22.22
黏土(σ[0]=140Kpa)
3.6
-31.62
粉土、粉砂(σ[0]=80Kpa)
9.4
-49.12
粉土、粉砂(σ[0]=90Kpa)
17.5
-53.57
粉砂(σ[0]=160Kpa)
4.45
-60.12
黏土(σ[0]=200Kpa)
6.55
-67.62
粉土(σ[0]=130Kpa)
7.5
-92.02
粉砂(σ[0]=180Kpa)
24.4
-95.82
黏土(σ[0]=200Kpa)
3.8
-102.92
粉土(σ[0]=150Kpa)
7.1
-105.02
黏土(σ[0]=200Kpa)
2.1
-111.32
粉砂(σ[0]=200Kpa)
6.3
-114.32
黏土(σ[0]=200Kpa)
3.0
-124.22
粉砂(σ[0]=200Kpa)
9.9
3.3双壁墩钢围堰施工
拟采用圆形双壁钢围堰,如下图所示。
钢围堰内外壁隔舱距离为:
1.2m
钢围堰高:
22m
内外壁钢板厚度:
8mm
围堰内壁直径:
30.0m(承台尺寸:
19.75m×19.75m)
围堰外壁直径:
31.2m
钢围堰顶面标高拟为:
+4.2m(或4.7m)
钢围堰构造见下图:
钢围堰水下砼封底厚度先计划3.0m,视具体情况再做改变。
为保证围堰内砼封底的成功率,围堰刃角伸入砼封底面以下,即围堰下沉到位,围堰刃角底标高:
-16.254m。
围堰外围的覆盖层厚:
6.25m,由于河床覆盖层地质为淤泥质黏土层,抗冲能力差,河流正常流速在1.05m/秒左右,会造成一定的冲刷,因此围堰刃角必须伸入地质较稳定层。
围堰施工期间(即封底砼未完成前)局部如有出现冲刷严重的部位,要抛投片石铅丝石笼和砂袋。
根据水上50t浮吊的起重能力,将套箱高分成四节(底节高5.5m),每节平面块的大小根据现场制造设备、运输和墩平台上组拼时的起吊能力确定,暂按每节8块分块制作。
在围堰钢块件加工场组装工作平台,杆件集中下料,在平台上放大样后焊接块件骨架、焊接内外壁板;检查节间、块间接缝及舱板是否渗水、漏水并及时处理渗水部位,确保钢围堰的严密性。
组拼工序为:
外壁板纵向加劲角钢、水平桁架弦板、水平撑、隔舱板、内壁加劲角钢、内壁板、脱胎模翻身、焊接成件。
拼装时要求:
上下隔舱板对齐,各相邻水平桁架弦板对齐,上、下竖向加劲角钢允许尽量对准,但必须和水平桁架弦板焊牢。
内外壁钢板拼缝不能对接焊时,允许采用搭接焊或贴板焊接,但必须满焊,并保证全焊水密结构的可靠性。
墩位平台上钢围堰的组拼及下放入水
钢围堰在钻孔平台上组拼,在钻孔平台上画出底层的安装位置,做好组拼前的准备工作。
先要进行墩平台的部分拆除,底层围堰高5.5m,一、二节围堰平台上进行焊接工作(底节围堰要与简易平台进行连焊,防止底层围堰组拼完成后受到浮力漂起)。
底节围堰组拼完成后下放入水作业:
起吊下水的做法如下:
A、在双壁围堰侧壁上焊牢带有竖直孔眼的牛腿,牛腿与堰壁的连接抗剪能力达到30t。
全围堰共有吊点12处,分内吊点、外吊点各6处,以防止围堰偏载承力。
底层围堰重120余吨,每个吊点平均为10t,不均匀时最大吊点的受力不超过20t,采用φ32直径的精轧螺纹粗钢筋作吊杆,吊杆上有三个特制螺帽及扁担梁。
B、内侧在钢护筒上,外侧在钢管桩上或钢管桩组成横担梁上,安设带有悬出的扁担梁(由两根工36-a工钢组成)
C、每处用两台50t油压手动千斤顶(或两台32t手动螺旋千斤顶,共24台)
上述工具设备安装到位后,通过千斤顶与φ32直径的精轧螺纹粗钢筋上两个特螺帽的相互交替作用把底节钢套箱下放入水。
钢围堰的着床及吸泥下沉
围堰在水中是以隔舱内装填沙袋或灌筑混凝土。
为避免刃角变形可灌1.0m~3.0m的刃角砼,本桥双壁围堰内有十二支钻孔成桩的钢护筒防碍抓泥斗的使用,即有些部位抓泥斗不能到位,只能使用空气吸泥机高压射水龙头。
围堰内吸泥总深度为4.0m,根据下沉系数计算能达1.5,即围堰隔舱内全部加满河卵石压重,内外壁围堰在淤泥土中的摩擦力按1.7t/m2(设计资料提供这部分土层的承载力60kpa)
在围堰的内壁面上对应承台的四只角钢护筒的位置,上下各安放用型钢制作钢套箱下沉时竖向定位系统。
即横纵向的水平限位系统竖向起着导向作用。
如果围堰偏时用50t手动油压千斤顶进行调控。
围堰的适当位置安设两处补水孔直径30cm的钢管长1.7m水平穿过围堰壁并周围焊牢,钢管端头焊有法兰盘,对应有一块套钻孔眼的堵头钢板,不用时加上橡胶垫圈用螺栓拧上,或用潜水人员进行水下操作。
钢围堰着床是钢围堰施工中的一道重要关键工序,钢围堰着床后的位置和倾斜率对钢围堰以后的下沉,乃至钢围堰落到设计高程时的质量都有重要影响。
若围堰着床后发现偏位较大,可排除隔仓内的水使围堰上浮再进行第二次准确着床,直到精度符合设计要求。
围堰内水下砼封底
围堰内水下砼封底厚3.0m,封底砼与钢护筒壁的摩阻力按10t/m2,没有计入钢围堰内壁的摩阻力,采用多点导管法进行水下砼封底。
混凝土灌注
⑴.水下封底混凝土性能及配合比选择
封底混凝土既是水下混凝土和大体积混凝土,又是泵送混凝土。
混凝土拌合物初凝时间必须大于20h,终凝时间必须不大于25h;混凝土拌合物和易性好,不泌水,不贴底,可泵性好,流动性好,扩散性好;混凝土拌合物坍落度:
开始为22~23cm,2h后为17~18cm;要求水化热低。
为满足以上要求,拟采用矿碴水泥和掺入粉煤灰和外加剂(“双掺”)。
掺入少量粉煤灰,可以降低水泥用量,降低水化热。
外加剂采用缓凝高效泵送剂。
⑵.混凝土的供应与运输
混凝土采用搅拌站集中搅拌,混凝土输送泵泵送到施工平台的储料斗内进行浇注。
⑶.封底混凝土的浇注
封底混凝土的浇注是从围堰内的下游开始到上游结束。
浇注前对所有的机具、材料、混凝土的配合比及施工布置进行全面细致的检查,保证混凝土拌合物质量良好,施工机械在灌注过程中不发生故障。
浇注过程中随时通过测点测量,掌握混凝土的流动情况,控制导管的埋深、封底混凝土的顶面标高。
浇注后期适当增加混凝土的坍落度,使混凝土形成较平坦的顶面。
考虑到混凝土表面会形成一层浮浆层,封底混凝土浇注标高比设计标高提高15cm。
钢围堰拆除
双壁钢围堰水下切割工作通常选在枯水期进行。
先切割水面以上的部分,水下部分利用桥墩和梁体作为起吊钢围堰的受力点,根据起吊重量作好起吊系统的准备工作。
水下切割步骤如下:
a围堰内抽水至切割高程线以下1~1.5m,在切割内壁之前,沿内壁切割线之间焊四个竖向支座,支座间插钢销固定,然后切割内壁。
放掉钢围堰中的存水,清除杂物,根据水头差加固好围堰的内支撑,防止围堰切除后失去稳定。
在切割高程线上、下各50cm范围,切除内壁板及隔舱板(两水平桁架间)。
切除切割高程线上、下各10cm范围的外壁板内侧竖向肋及隔舱板,切除时切割线应距外壁板1~2cm,严禁烧伤外壁板。
沿外壁板在切断的竖向肋角钢上在切割高程线处焊一圈Φ10mm的钢筋,作为水下切割的标志线。
起吊设备稍受力后,围堰内放水至与江面齐平。
在围堰内侧沿焊好的切割高程线进行外壁潜水烧割。
钢围堰切除部分整体起吊前,须再次由潜水工检查切割缝,确认全部切割无连接后,再进行起吊工作,整体起吊出水后,在桥墩两侧送进铁驳,再在铁驳上进行分解。
3.4施工技术措施
3.4.1钢板桩围堰施工技术措施
新钢板桩验收时,应备有出厂合格证,机械性能和尺寸符合要求。
经整修或焊接后的钢板桩,应有同类型的钢板桩作锁口通过试验检查;验收或整修后的钢板桩,应分类、编号、登记存放。
锁口内不得积水。
钢板桩堆放、搬运、起吊时,不得损坏锁口和由于自重而引起残余变形。
钢板桩接长应以等强度焊接。
当吊装设备许可时,应将2-3块钢板桩拼成一组组合桩,组拼后用坚固夹具夹牢。
插打前,在锁口涂抹防水混合料,组拼桩时用油灰和棉絮捻塞拼接缝。
开始打的几根或几组钢板桩,应检查其平面位置和垂直度,当发现倾斜时,应即予纠正。
钢板桩围堰倾斜无法合拢时,使用特制楔形钢板桩,楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。
钢板桩相邻接头应上下错开不小于2m。
围堰将近合拢时,应经常观测四周的冲淤状况,并采取预防上游冲空涌水或下游积淤的措施。
3.4.2双壁钢围堰施工技术措施
双壁钢围堰制作完成后对尺寸、焊接质量、杆件部位、附加结构部位进行全面检查验收,并作水密试验(即油浸试验)。
双壁钢围堰当吸泥下沉速度减小、吸泥管发生堵管时,要及时安排潜水员下潜检查河床表层。
当刃脚已基本悬空且顶面高差、中心位置偏差符合要求,但停止下沉时就要浇筑壁仓混凝土或抛填砂石等,增加钢套箱重量以克服下沉摩擦力,混凝土浇筑时,要对称均匀,严格控制浇筑高度,尽量使每个壁仓混凝土浇筑到统一标高,使围堰均匀下沉。
在下沉过程中,发现障碍物时,立即停止吸泥下沉,潜水进行详细勘察,摸清情况,分析原因,采取措施及时处理。
吸泥过程中由于吸泥机排水量较大,要打开在围堰的上下游方向设置的φ420mm的补水孔,以保持围堰内外水位差,防止内外水头差过大而引起刃脚翻砂。
围堰下沉的允许偏差为(25+H/50)cm(其中H为围堰高度)。
下沉过程中,要定时用全站仪监控围堰顶面的四个点,计算出偏位和倾斜情况,发现问题要及时纠正。
纠正的方法有:
用抽水机往钢套箱高的一侧隔仓内加水,把低的一侧隔仓内的水抽出,利用两侧重力不同,使钢套箱水平,但此法需保证隔仓与隔仓之间、隔仓与隔仓外的水头差在允许范围内。
用吸泥机在钢套箱的刃脚处不均匀吸泥,利用钢套箱高低两侧下沉时所受阻力不同,而使钢套箱纠正。
往隔仓中浇注混凝土进行调平。
如吸泥过程中出现无法下沉或下沉缓慢情况,一定要仔细分析原因,摸清情况,及时采取有效处理办法。
吸泥过程中要坚持每天测量水下地形、墩位处冲刷及淤积情况、围堰的移动轨迹,作好原始记录,以便确定精确位置及下沉着床的有关技术参数。
下沉初期要特别注意及时接高围堰,以防围堰突然下沉,使顶部淹没水中。
3.4.3水中承台施工技术措施
绑扎承台钢筋前,首先核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度,并对封底混凝土表面进行修整;承台底面以上到设计高程范围的基桩顶部应露出新鲜混凝土面,基桩埋入承台长度及桩顶主钢筋锚入承台长度应满足设计要求;采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时,承台低层钢筋网在越过桩顶时不得截断;采用基桩顶部直接埋入承台联结时,承台低层钢筋网碰及基桩时,可以调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过,确需截断时,宜在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过;承台混凝土应一次连续浇筑,当混凝土与环境温差大于25℃时,采取降低混凝土水化热和内部温度措施。
3.4.4封堵混凝土施工技术措施
封底混凝土厚度范围内钢套箱内壁上的淤泥由潜水员用高压水管冲洗干净,并用钢刷拉毛封底混凝土厚度范围内钢套箱内壁,以利于封底混凝土与围堰内壁紧密结合。
清基完成后用测深仪测出基底高程,供下放导管时使用。
封底混凝土厚度的确定以钢套箱总重+封底混凝土重以满足克服抽水后双壁钢套箱总浮力的原则确定,并进行强度检算。
其抗浮检算公式为:
抽水后双壁钢套箱浮力Q=D(钢套箱自重D1+封底混凝土重量D2+双壁钢套箱壁间水重D3)。
钻孔桩的抗拔力作为安全系数考虑,不列入抗浮检算。
在灌注封底混凝土前沿双壁钢围堰周围抛填片石堵塞漏洞,防止漏浆造成混凝土的流失,以及对双壁钢围堰内基底淤泥抛填一定数量的片石,以挤淤增强淤泥层的密实度;再对双壁钢围堰内基底用吸泥机普遍吸一遍,确保封底混凝土的厚度和质量。
3.4.5封底混凝土施工
根据现场的地形和大桥配备的设备情况,混凝土通过两台混凝土输送泵到达双壁钢围堰封底混凝土中心集料斗。
封底混凝土的灌注:
封底混凝土采用垂直导管法灌注水下混凝土,即在双壁钢围堰内垂直放入内径为φ300mm的钢制导管,管底距基底面30cm,在导管顶部连接有一定容量的漏斗,在漏斗颈部安装球塞,并用绳索系牢,漏斗内满盛陷度较大的混凝土,然后利用索吊提拔球塞,同时迅速不断地向漏斗内灌入混凝土,此时导管内之空气和水均受混凝土重力挤压由管底排出,瞬间,混凝土在管底周围堆筑成一圆锥体堆,将导管下端埋入混凝土堆内至少1m以上,使水不能流入管内,将以后再灌注的混凝土在无水的导管内源源不断地灌入混凝土堆内,随灌随向周围挤动、摊开及升高。
混凝土的灌注顺序为先周边后中间的原则进行;因封底的底部为淤泥,在灌注前,在双壁钢围堰内先抛填片石,进行挤淤,提高淤泥的密实度;且在导管口下端即淤泥面上安放一块150×150cm的4mm钢板,以防止混凝土冲入淤泥,将淤泥翻起,影响封底混凝土质量。
在混凝土初凝以前,使10根导管全部灌注一遍(每根导管的灌注时间不得超过1.5h),以保证混凝土将淤泥全部覆盖,再进行第二次循
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