钢结构产品制造技术要求.docx
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钢结构产品制造技术要求
钢结构产品制造技术要求
中国重汽集团济南建设有限公司
产品制造技术要求
ZQJS——JS——2007—001
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1
中国重汽集团济南建设有限公司
产品制造技术要求
重汽建设(山东)
1、总则
1.1《中国重汽集团济南建设有限公司产品制造技术要求》(以下简称“技术要求”)由中国重汽集团济南建设有限公司(以下简称重汽建设)钢结构事业部为预制轻钢结构建筑,加工钢结构件而编制的。
适用于中国内地钢结构制作的主要技术文件使用。
1.2本“技术要求”同施工图纸、详图分解一起,作为本公司钢结构的制作、检验和验收的统一标准。
1.3本“技术要求”所列的“技术规范与标准”为编制本技术要求的主要依据,钢结构车间必须遵照执行。
附录中列出的技术文件是提供给钢结构车间作为指挥性技术文件参照执行。
1.4钢结构的制造必须按本公司钢结构事业部提供的施工图纸和构件清单进行制造,并按本“技术要求”进行生产准备、零部件加工、质量检验和构件发送。
1.5本“技术要求”规定了钢结构制造中必须执行的技术要求,未作规定的应按现行的有关标准执行。
1.6在钢构件制作过程中,各生产工序应实行“三级质量检验制度”(即自检、互检和专检),并必须落实和加强关键工序的工序检验,以防止不合格产品流入下道工序。
1.7制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等,必须由二级或二级以上的专业计量部门计量合格,并在合格周期内使用。
2,共页
1.8钢结构的制作必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护法规,和《钢结构制作安全生产工作程序》(MFG-SF-002-09)所规定的各项要求。
1.9钢结构制作工程原则上不得进行转包。
如需转包应在开工前两周由钢结构事业部组织人员对转包厂进行考察。
只有在取得钢结构事业部认可的情况下,钢结构制作工程才可转包。
1.10当执行本“技术要求”中发生问题时,可及时向钢结构事业部提出,通过协商提出一致的处理办法。
本“技术要求”的解释权属钢结构事业部。
2规范与标准
编制本技术要求主要依据下列国家和地方标准:
2.1设计与制作规范
2.1.1CECS102-2002
2.1.2GB50017-2003《门式钢架轻型房屋钢结构技术规范》《钢结构设计规范》
2.1.3ANSI/AWSD1.1-98《钢结构焊接规范》
2.1.4GB50205-2001
2.1.5JGJ81-2002
2.1.6DBJ08-216-95《钢结构工程施工质量验收规范》《建筑钢结构焊接技术规程》《钢结构制作工艺规程》
2.1.7DG/TJ08-010-2001《轻型钢结构制作安装验收规范》
2.2钢材标准
2.2.1GB700-88
2.2.2《碳素结构钢》GB/T699-1999《优质碳素结构钢》
《低合金高强度结构钢》
32.2.3GB/T1591-94
2.2.4GB912-89
2.2.5GB3277-88《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄板及钢带》《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚板及钢带》
2.2.6GB3277-82
2.2.7GB10433-89
2.2.8JG/T137-2001
2.3焊接材料标准《花纹钢板》《圆柱头焊钉》《结构用高频焊接薄壁H型钢》
2.3.1GB/T5117-1995《碳钢焊条》
2.3.2GB/T5118-1995《低合金钢焊条》
2.3.3GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》
2.3.4GB/T8110-1995《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
2.3.5GB/T10045-88
2.3.6GB/T17493-98
2.3.7GB/T5293-85
2.3.8GB/T12470-90
2.3.9GB/T4842-84
2.3.10HG/T2537
2.4无损探伤标准
2.4.1GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
2.4.2GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
2.4.3JBJ/T3034.1《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》
2.5其它标准
2.5.1GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.5.2JB3092-82《火焰切割面质量技术要求》
4《碳钢药芯焊丝》《低合金钢药芯焊丝》《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》《低合金钢埋弧焊用焊剂》《氩气》《焊接用二氧化碳》
2.5.3JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》
2.5.4GB/Z39-87《焊接材料的验收、存放和使用》
2.5.5GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》
3、材料
3.1钢材
3.1.1工程采用地材料具体由设计图纸及材料计划而定。
但其材料的化学成分和机械性能应符合《低合金高强度结构钢》(GB1591-94)、《碳素结构钢》(GB700-88)、《优质碳素结构钢》
(GB/T699-1999)、《圆柱头焊钉》(GB10433-89)等标准的有关规定。
3.1.2所有待用钢材,必须具有生产厂出具的“质量检验证明书”,各项性能指标均应符合有关国家标准和设计规定的要求。
3.1.3材料复验的取样在下料时由钢结构车间按不同板厚留取复验试样材料待检;一般情况下应截取可做二套试样的材料,其中一套送检,另一套备作仲裁时使用。
材料的复验应由具有市级建设工程对外检测单位(即CMA)进行,否则将视为无效。
3.1.4钢材的外形、尺寸、重量及允许偏差,应符合相应的国家标准规定的要求。
钢板和角钢的厚度和不平度允许偏差见表3-1~表3-2表3-3。
钢板厚度尺寸允许偏差表3-1
板厚(mm)
公差(mm)4<S≤8±0.58<S≤16+1.0
-0.616<S≤25+1.1-0.8>25+1.2-0.9
注:
S为板厚
5
钢板不平度允许偏差表3-2
板厚(mm)允许的不平度偏差(mm)
测量长度1000mm测量长度2000mm
12
11
104<S≤88<S≤1616<S≤25
注:
S为板厚877
等级角钢的边宽度和边厚度尺寸允许偏差表3-3
型号允许偏差(mm)
边宽度b边厚度b
±0.6
±0.7
±1.06.3~910~1416~20±1.2±1.8±2.5
3.1.5钢材表面不允许存在裂纹、结疤、折叠、麻纹、气泡和夹杂。
表面锈蚀、麻点、划伤、压痕,其深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2。
钢材端边或断口处不允许有分层或夹渣等缺陷。
钢材表面的锈蚀等级应不低于C级(GB8923)。
3.1.6若需使用卷筒板和开平板时钢结构车间必须具备能有效矫平和消除轧制应力的矫平设备,并应认真执行《钢结构使用卷筒和开平板钢板工艺要求》(MFG-SF-002-13)的各项规定,卷芯部份不允许存在小波折弯曲,并不准用于加工腹板或翼缘板零件。
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3.1.7凡需采用热轧带钢时,其生产钢厂及其产品质量,均应取得建设方认可,使用时应执行《钢结构使用热轧带钢技术要求》(MFG-SF-002-18)的各项规定。
3.1.8纵剪开条钢板是一种高效、节材、优质的加工工艺在有加工条件的地区可以积极推广应用,使用时应执行《钢结构使用纵剪开条钢板技术要求》(MFG-SF-002-19)的各项规定。
3.1.9凡采用高频焊接H型钢的各项性能指标,应符合《结构用高频焊接薄壁H型钢》(JG/T137-2001)标准规定的各项要求。
3.2焊接材料
3.2.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体。
所有被采用的焊接材料的生产厂,均必须具有有效的质量保证体系。
焊接材料生产厂名、焊接材料出厂质量证明书以及产品使用说明书,均应向重汽建设备案。
3.2.2焊条:
手工焊条的各项性能指标,应符合《低合金钢焊条》
(GB/T5118-1995)标准的各项规定。
选用原则应使焊缝金属的机械性能与母材基本相同。
例如:
与Q345钢相匹配的应采用底氢型焊条(E5015和E5016型号的焊条),不允许采用其它型号的焊条代用。
3.2.3焊丝:
埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标,应分别符合《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-94)、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110-1995)、《碳钢药芯焊丝》(GB/T10045-88)和《低合金钢药芯焊丝》(GB/T17493-98)标准的各项规定。
被选用的焊丝牌号,必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配,例如:
与Q345相匹配的埋弧自动焊丝必将选用H08MnA或
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HO8Mn2A。
3.2.4焊剂:
埋弧自动焊焊剂应符合《低合金钢埋弧焊用焊剂》
(GB/T12470-90)标准的有关规定,被选用的焊剂牌号必须与所休用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。
3.2.5焊接保护气体:
钢结构的气体保护焊宜采用氩二氧化碳混合气体,规定采用的混合比例其氩气的含量≥80%。
在无条件采用混合气体时,也可采用纯Co2保护气体,且匹配相应机械性能的药芯焊丝。
氩和二氧化碳的技术指标,应分别符合《氩气》(GB/T4842-84)和《焊接用二氧化碳》(HG/T2537)标准的有关规定。
3.3油漆
3.3.1钢结构车间应根据重汽建设制定的生产厂和牌号选用防锈底漆,底漆的要求和技术指标,应符合《钢结构底漆的技术指标和要求》(MFG-SF-002-04-01)的各项规定。
3.3.2如设计采用特殊品种的底漆、面漆或色泽时,钢结构车间所选用的涂料生产厂的资质、涂料牌号和性能均应取得钢结构事业部认可。
3.4材料管理
3.4.1必须加强材料的管理工作,材料管理人员应通过培训,熟悉材料的管理知识。
3.4.2材料入库前必须办理入库手续,认真核对材料牌号、规格、质量证明书和炉批号等是否符合有关技术文件规定的要求,如不相符合应不准予入库。
3.4.3钢材和焊接材料的管理应符合《钢材和焊接材料的验收、存放和使用技术要求》(MFG-SF-002-06)的各项规定。
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4、零件加工
4.1放样与下料
4.1.1放样、下料和检验所使用的量具,应是经计量部门计量合格的量
具。
4.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过允许范围,均不准用于本公司产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用打磨直至合格。
4.1.3钢板在下料前应保持平整,平面不平度超过允许偏差范围的,应通过滚压给予矫平。
4.1.4凡板材边缘有弯曲或圆边等缺陷,在下料时应除去。
4.1.5根据不同的加工工艺应放足切割或加工余量,并根据零件的长度和将组成构件的焊缝尺寸预放好焊接收缩量。
4.1.6对于相同尺寸数量较多的零件,应采用样条、样板下料。
样条、样板在使用前必须经核实无误后才可使用。
4.1.7下料所划的切割线,必须正确、清晰,下料的尺寸允许偏差应符合表4-1要求。
项目名称
平行线距离和分段尺寸
对角线
长度、宽度
孔距
组孔中心线距离
加工样板的角度表4-1允许偏差(mm)±0.51.0长度:
0~+0.5;宽度:
0~-0.5±0.5±0.5±2.0′
4.1.8下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写出工程编号、构件号、零件号、孔径以及加工符号。
4.1.9推荐采用在构件制作完成后一次性喷砂或抛丸除锈工艺,若采用
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钢材预处理工艺,构件在制造过程中必须采用有效措施防止产生黄锈和沾污。
预处理后摩擦面部位的粗糙度必须保证能达到设计规定的抗滑移系数要求,并在制作过程中必须得到有效的保护。
4.2热切割
4.2.1零件的热切割可采用氧-乙炔、丙烷、混合气体或等离子切割等方法。
切割时应保证切割用气体的纯度、割据和切割设备的完好。
4.2.2等截面的零件在开条切割时,应留足切割余量,并使割缝均匀加热,以利于减小零件的弯曲变形。
薄板切割时可将割据前倾15°左右,以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。
4.2.3零件的切割面应无裂纹、夹渣和分层,切割零件的允许偏差应符合表4-2规定。
表4-2项目名称
长度、宽度
切割面平面度
切割面不垂直度
切割坡口角度
切割坡口钝边高度
割纹深度
局部缺口深度
注:
t为切割面厚度允许偏差(mm)±3.00.05t,且不大于2.00.05t,且不大于1.5±5.0°±1.0≤0.30≤1.0
4.2.4切割面其它质量要求,可参照《火焰切割面质量技术要求》
(JB3092-82)执行。
4.2.5超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣,应给予焊补和打磨光顺后,才允许流入下道工序。
4.3剪切和折弯
4.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否
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符合规定的要求,并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之内。
4.3.2剪切机必须运转正常、刀刃锋利,并无缺损。
剪切前应根据不同的零件厚度,调节好剪刀片之间的间隙和定位装置正确无误,压板装置应牢靠稳固。
4.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。
毛刺和缺棱也应给予打磨和修正。
4.3.4机械剪切零件的切口应平整,剪切后产生的挠曲应给予整平,剪切零件的允许偏差应符合表4-3规定。
项目名称
长度、宽度
边缘缺棱
型钢端部倾斜表4-3允许偏差(mm)±2.0≯1.0≯2.0
4.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹,如出现裂纹应及时采取工艺措施(如折弯时对零件适当加热)防止裂纹继续发生。
零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除,并用动力砂轮打磨直至呈现金属光泽后才允许进行补焊。
4.4坡口、切口与切斜
4.4.1构件的焊接坡口形式,应按图纸要求加工坡口。
所有的对接焊缝的坡口形式,必须能保证其焊接接头完全焊透。
4.4.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸,可参照《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)给出的坡口形式进行选择。
钢结构车间自选的坡口形式,应取得重汽建设的认可。
4.4.3为了便于端板与翼板之间角焊缝的焊接,并能保证其连续性,可将腹板临角部位开R=25mm的工艺孔(见图4-2)。
工艺孔应用样板
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划线后切割,R的允许偏差为±2mm。
一般情况下工艺孔可不予焊补。
但通过腹板部位允许存在未焊透的焊缝,可以不开工艺孔。
4.4.4夹层梁的端头切口(见图4-2),应用样板划线后再进行切割,切口的宽度、长度和R
均应控制在允许偏差之内。
4.4.5当两块不同厚度的零件对接焊时,若厚度差≥4mm时,则其厚板应按图4-3A所示进行削薄。
如果两块翼板对接焊时,若厚度差≥4mm时,则应按图4-3B所示进行切斜。
0-2
4-3A
4-3B
5、构件组装
5.1一般要求
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5.1.1构件在组装前,应看懂施工图纸和工艺文件规定的各项要求,并应检查零件的编号、规格、数量、表面处理和安装方向后才可进行施工。
5.1.2构件在组装时必须清除被焊部位30-50mm范围内的黄锈、熔渣、油漆、污垢和水分等,重要构件(如吊车梁)的焊缝部位的清理,应使用动力砂轮打磨直至呈现出金属光泽。
5.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸,均应控制在允许偏差范围之内,凡超差部位应给予修正。
见附表5-1。
表5-1
对口错边t/10且≤3.0
搭接长度
型钢高度
中心偏移
型钢错位连接处
其他处
箱形截面高±2.0
项目焊缝间隙拼接缝隙垂直度宽度垂直度
允许偏差
±1.0±5.0
1.5
±2.0
b/100且≤3.0
±2.0
1.02.0
`±2.0
b/200且≤3.0
5.1.4定位焊可采用气体保护焊或使用E5015、E5016焊条手工电弧焊。
定位焊缝的质量必须完好,定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅,定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸列于表5-2中。
但当H型钢的角焊缝将覆盖定位焊缝时,定位焊尺寸可不受此限。
表5-2
板厚(mm)
≤10≥25
定位焊缝长度(mm)
30~4050~60
定位焊缝间距(mm)
200~250250~300
5.1.5对接接头和角钢接头组对后必须在接头的两端安装引出板,引出板的尺寸应不小于80x80mm,厚度应与工件相近,坡口允许用碳刨
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加工。
5.2零件对接
5.2.1需要拼接对接焊的零件边缘必须平直、板面平整,边缘弯曲和板面波曲的零件,必须经修正和整平后才能进行拼接。
5.2.2翼板或腹板允许进行拼接,但在同一零件中的接头数量不允许超过两个,翼板拼接长度不应小于两倍板宽,且应大于600mm;腹板的拼接长度也应大于600mm;在腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊缝。
翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开,并应≥200mm。
吊车梁的对接接头,应设在距支座600~1/3的梁跨范围内。
5.2.3当拼接焊缝距离螺栓孔边缘≤38mm时,必须将焊缝余高磨平。
5.2.4对接焊缝不应和加筋板的角焊缝交错。
对接焊缝和角焊缝距离不小于50mm。
5.2.5方管或圆管在每根构件中允许存在一个接头,但在对接时应加垫宽度不小于30mm的钢衬垫,并与管壁紧贴。
管子应开坡口,并留2~6mm间隙,以利于与衬垫焊透。
5.3H型钢组装
5.3.1已经对接拼接的翼腹板在其焊接后产生的挠曲变形,应在H型钢装前给予矫平。
5.3.2组成H型钢零件外形尺寸的允许偏差(无余量装配时)见表5-3。
表5-3
零件名称
长度
宽度
直线度
14允许偏差(mm)±3.0±3.0L/3000,且不大于2.0
5.3.3经加工后的零件应抽检合格平整地放在条形置架上,零件吊运时应采用能有效防止超过弹性变形的辅助工装,以防止零件过度变形。
5.3.4腹板与翼板必须保持垂直、居中,腹板中心偏移度应控制在≤2mm,局部偏移不允许大于3mm,且每根构件不允许超过1处。
5.3.5H型钢的定位焊可焊在焊缝一侧,因此,定位焊的焊缝尺寸宜小,间距不宜过大。
为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝,除应合理调节焊接工艺参数外,在焊前可将过高的定位焊缝用砂轮机适当磨低。
5.3.6对有起拱要求的H型钢构件,必须采取有效的工艺措施,保证达到设计规定的要求。
5.4端板组装
5.4.1端板也称连接板,是梁与梁或梁与柱之间的主要连接件,端板的组装质量将直接影响到构件的安装质量,因此在端板组装前应首先检查端板的质量是否已符合图纸和技术要求如:
端板的外形尺寸、孔径、孔位、平整度和表面质量。
组装时尚需注意端板的安装方向,要防止装反、装倒。
5.4.2为了保证端板安装质量,推荐采用H型钢火焰切割机、半自动切割机等方法来切割端头余量,不宜采用手工切割。
5.4.3端板的安装角度是端板安装质量的关键,为了保证端板与翼板的平面和自由边的垂直度,端板安装时应使用“端板直角检验尺”以保证端板安装的角尺度。
与腹板非直角组装的端板,在安装时应使用角度样板或“角度检验尺”。
5.4.4要求翼板与端板焊透的接头,应将焊接坡口开在内侧,以利于焊
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接后在外侧碳刨清根。
在翼板与端板夹角焊缝通过腹板的部位,可开设工艺孔(见4.4.3款)。
5.4.5端板两端若有三角加筋板的构件,筋板的焊接应注意焊接程序,一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角筋板。
5.4.6单件或件数较少的构件,一般可在装置架上进行端板组装,但应检验对角线尺寸;成批量的构件,可在平台或胎架上定位组装。
5.4.7端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况,预放焊缝的收缩量。
因吊车梁一般设有较多的加筋板,因此必须放足焊缝收缩余量。
5.4.8一般情况下梁的长度偏差控制应随机,不宜一边倒;而柱的偏差控制宜负不宜正。
5.4.9批量构件制作时,应在首件组装尺寸检验合格后,才可继续进行批量组装。
5.4.10连接角钢与构件的腹板组装,必须控制好孔径尺寸,两根角钢的高低差和倾斜度等,其允许偏差应符合5-6款规定的要求。
5.4.11对接的支撑角钢,应在组装前先将拼装面除锈和涂漆,然后才可进行装配和焊接。
5.5构件的预拼装
5.5.1结构跨度≥30m的构件,为了验证构件加工、组装的正确性,一般应抽取10~20%横梁构件进行拼装。
5.5.2作为预拼装的构件,应是制作完成经验收合格的。
相同尺寸的构件应具有互换性。
5.5.3预拼装应在平整的平台、胎架或水泥地坪上进行,所有构件应处
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于自由状态,不允许有外力强制固定,单件支承应不少于三点。
5.5.4预装时端板间的螺栓孔应用螺栓临时紧固,每一组孔的固定螺栓不得少于4点。
5.5.5预装后应测量跨度最外端安装孔或两端支承面的跨距、拱度、连接板及其孔的错位、预拼梁的扭曲、折弯和下垂等情况,并将测量数据做好记录。
5.5.6经预装不合格的单位应予调换,并制定修整方案,经修整后仍未达到拼装要求的构件应予以报废。
5.6构件尺寸允许偏差
5.6.1零件接缝的安装间隙、错位、H钢高度、宽度、垂直度和中心偏移等允许偏差,应符合表5-4、5-1规定。
表5-4
截面高度
项目
500<h
500<h<1000
1000<h
截面宽度
腹板中心偏移±2.0
翼缘板垂直度
腹板局部平面度
弯曲失高
扭曲
t<14
14≤t
允许偏差
±2.0
±3.0
±4.0±3.0
b/100且≤3.0l/1000且≤10.0h/250且≤5.0
3.02.0
5.6.2构件焊接后翼、腹板产生的弯曲和波幅变形;H型钢的长度、旁弯、拱度和扭曲;以及腹板的局部凹陷的允许偏差,应符表5-4规定。
5.6.3端板的错位、弯曲和孔位偏移;和翼、腹板的不等边等允许偏差,应符合表5-4、5-1、8-2规定。
5.6.4端板安装倾斜、连接角钢安装的允许偏差,应符合表5-4规定。
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6、构件焊接
6.1一般要求
6.1.1从事钢结构焊接的各类焊工,必须是经过理论和操作培训,经考试取得合格证书并在有效期内的焊工,未经培训和持证的焊工均不准从事本公司钢结构工程的焊接工作。
6.1.2被选用的各种焊接材料的牌号、规格,必须用于相应的钢材和结构部位。
焊条和焊剂在使用前应按说明书规定的要求进行焙烘。
6.1.3当两种不同强度等级的钢材焊接时,一般宜采用与强度低的钢材相匹配的焊接材料。
但为了便于管理,也可使用与强度高的钢材相匹配的焊接材料。
6.1.4焊接施工前技术部门依据焊接工艺评定试验的结果,编制焊接工艺文件,工艺文件应将典型的焊接节点的施工要求加以说明如:
选用焊接方法、焊接材料、焊接接头形式、焊接规范、焊接尺寸、清根要求、合格标准和检验方法等。
6.1.5焊接前焊工应检查被焊部件的组装和清理质量,如不符合要求,应进行修磨和焊补以达到合格后才能进行焊接。
6.1.6构件组装时当间隙超过薄板厚度2倍或大于20mm时,不允许用堆焊方法增加构件长度来减小间隙。
焊接坡口严禁填塞焊条头或铁块。
6.1.7手工电弧焊和气保护焊焊接时,引弧和熄弧必须在引出板上,引出长度应大于25mm;埋弧自动焊时引出长度应大于50mm,且保证弧坑均在引出板上。
6.1.8无论采用何种焊接方法,焊缝终端的弧坑必须填满,以防止弧坑裂缝。
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6.1.9露天作业遇雨、雪天气时应停止焊接工作
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