机械伤害安全防护措施标准版.docx

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机械伤害安全防护措施标准版

机械伤害安全防护措施（标准版）

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（安全技术）

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机械伤害安全防护措施（标准版）

备注：

安全技术防范是以安全防范技术为先导，以人力防范为基础，以技术防范和实体防范为手段，所建立的一种具有探测、延迟、反应有序结合的安全防范服务保障体系。

　　1设计与制造的本质安全措施

　　1）选用适当的设计结构

（1）采用本质安全技术。

　　①避免锐边、尖角和凸出部分。

在不影响预定使用功能的前提下，机械设备及其零部件应尽量避免设计成会引起损伤的锐边、尖角以及粗糙的、凸凹不平的表面和较突出的部分。

金属薄片的棱边应倒钝、折边或修圆，可能引起刮伤的开口端应包覆。

　　②安全距离的原则。

利用安全距离防止人体触及危险部位或进入危险区，是减小或消除机械风险的一种方法。

在规定安全距离时，必须考虑使用机器时可能出现的各种状态、有关人体的测量数据、技术和应用等因素。

　　③限制有关因素的物理量。

在不影响使用功能的情况下，根据各类机械的不同特点，限制某些可能引起危险的物理量值来减小危险。

例如，将操纵力限制到最低值，使操作件不会因破坏而产生机械危险;限制运动件的质量或速度，以减小运动件的动能;限制噪声和振动等。

　　④使用本质安全工艺过程和动力源。

对预定在爆炸环境中使用的机器，应采用全气动或全液压控制系统和操纵机构，或“本质安全”电气装置，也可采用电压低于“功能特低电压”的电源，以及在机器的液压装置中使用阻燃和无毒液体。

（2）限制机械应力。

　　机械选用材料的性能数据、设计规程、计算方法和试验规则，都应该符合机械设计与制造的专业标准或规范的要求，使零件的机械应力不超过许用值，保证安全系数，以防止由于零件应力过大而被破坏或失效，避免故障或事故的发生;同时，通过控制连接、受力和运动状态来限制应力。

　　（3）材料和物质的安全性。

　　用以制造机器的材料、燃料和加工材料在使用期间不得危及面临人员的安全或健康。

　　（4）履行安全人机工程学原则。

　　在机械设计中，通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则，提高机器的操作性能和可靠性，使操作者的体力消耗和心理压力尽量降到最低，从而减小操作差错。

　　（5）设计控制系统的安全原则。

　　机械在使用过程中，典型的危险工况有：

意外启动;速度变化失控;运动不能停止;运动机器零件或工件飞出;安全装置的功能受阻等。

控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全进行干预的措施，并遵循以下原则和方法：

　　①机构启动及变速的实现方式。

机构的启动或加速运动应通过施加或增大电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过由“0”状态到“1”状态去实现;相反，停机或降速应通过去除或降低电压或流体压力去实现，若采用二进制逻辑元件，应通过“1”状态到“0”状态去实现。

　　②重新启动的原则。

动力中断后重新接通时，如果机器自发启动会产生危险，应采取措施，使动力重新接通时机器不会自行启动，只有再次操作启动装置机器才能运转。

　　③零部件的可靠性。

这应作为安全功能完备性的基础，使用的零部件应能承受在预定使用条件下的各种干扰和应力，不会因失效而使机器产生危险的误动作。

　　④定向失效模式。

这是指部件或系统主要失效模式是预先已知的，而且只要失效总是这些部件或系统，就可以事先针对其失效模式采取相应的预防措施。

　　⑤关键件的加倍（或冗余）。

控制系统的关键零部件可以通过备份的方法，即当一个零部件万一失效，用备份件接替以实现预定功能。

当与自动监控相结合时，自动监控应采用不同的设计工艺，以避免共因失效。

　　⑥自动监控。

自动监控的功能是保证当部件或元件执行其功能的能力减弱或加工条件变化而产生危险时，以下安全措施开始起作用：

停止危险过程，防止故障停机后自行再启动，触发报警器。

　　⑦可重编程序控制系统中安全功能的保护。

在关键的安全控制系统中，应注意采取可靠措施，防止储存程序被有意或无意改变。

可能的话，应采用故障检验系统来检查由于改变程序而引起的差错。

　　⑧有关手动控制的原则。

　　A.手动操纵器应根据有关人类工效学原则进行设计和配置。

　　B.停机操纵器应位于对应的每个启动操纵器附近。

　　C.除了某些必须位于危险区的操纵器（如急停装置、吊挂式操纵器等）外，一般操纵器都应配置于危险区外。

　　D.如果同一危险元件可由几个操纵器控制，则应通过操纵器线路的设计，使其在给定时间内，只有一个操纵器有效。

但这一原则不能用于双手操纵装置。

　　E.在有风险的地方，操纵器的设计或防护应做到不是有意识的操作不会动作。

　　F.操作模式的选择。

如果机械允许使用几种操作模式以代表不同的安全水平（如允许调整、维修、检验等），则这些操作模式应装备能锁定在每个位置的模式选择器。

选择器的每个位置都应相应于单一操作或控制模式。

　　⑨特定操作的控制模式。

对于必须移开或拆除防护装置或使安全装置功能受到抑制才能进行的操作（如设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等），为保证操作者的安全，必须使自动控制模式无效，采用操作者伸手可达的手动控制模式（如止一动、点动或双手槽子装置），或在加强安全条件下（如降低速度、减小动力或其他适当措施）才允许危险元件运转并尽可能限制接近危险区。

　　（6）防止气动和液压系统的危险。

　　当采用气动、液压、热能等装置的机械时，必须通过设计来避免与这些能量形式有关的各种潜在危险。

　　①借助限压装置控制管路中最大压力不超过允许值;不因压力损失、压力降低或真空度降低而导致危险。

　　②所有元件（尤其是管子和软管）及其连接应密封，要对各种有害的外部因素加以防护，不因泄漏或元件失效而导致流体喷射。

　　③当机器与其动力源断开时，贮存器、蓄能器及类似容器应尽可能自动卸压，若难以实现，则应提供隔离措施或局部卸压及压力指示措施，以防剩余压力造成危险。

　　④机器与其能源断开后，所有可能保持压力的元件都应有明显识别排空的装置和绘制有注意事项的警告牌，提示对机器进行任何调整或维修前必须对这些元件卸压。

　　（7）预防电的危险。

　　电的安全是机械安全的重要组成部分，机器中电气部分应符合有关电气安全标准的要求，预防电的危险尤其应注意防止电击、短路、过载和静电。

　　2）采用机械化和自动化技术

　　机械化和自动化技术可以使人的操作岗位远离危险或有害现场，从而减少工伤事故。

（1）操作自动化。

在比较危险的岗位或被迫以机器特定的节奏连续参与的生产过程，使用机器人或机械手代替人的操作，使得工作条件不断改善。

（2）装卸搬运机械化。

装卸机械化可通过工件的送进滑道、手动分度工作台等措施实现;搬运的自动化可通过采用工业机器人、机械手、自动送料装置等实现。

应注意防止由于装置与机器零件或被加工物料之间阻挡而产生的危险，以及检修故障时产生的危险。

　　（3）调整、维修的安全。

在设计机器时，应尽量考虑将一些易损而需经常更换的零部件设计得便于拆装和更换;提供安全接近或站立措施（梯子、平台、通道）;锁定切断的动力;机器的调试、润滑、一般维修等操作点配置在危险区外，这样可减少操作者进入危险区，从而减小操作者面临危险的概率。

　　2安全防护措施

　　安全防护是通过采用安全装置、防护装置或其他手段，对一些机械危险进行预防的安全技术措施，其目的是防止机器在运行时产生各种对人员的接触伤害。

防护装置和安全装置有时也统称为安全防护装置。

安全防护的重点是机械的传动部分、操作区、高处作业区、机械的其他运动部分、移动机械的移动区域，以及某些机器由于特殊危险形式需要采取的特殊防护等。

采用何种手段防护，应根据对具体机器进行风险评价的结果未决定。

　　1）安全防护装置的一般要求

　　安全防护装置必须足与其保护功能相适应的安全技术要求，其基本安全要求如下：

（1）结构的形式和布局设计合理，具有切实的保护功能，以确保人体不受到伤害。

（2）结构要坚固耐用，不易损坏;安装可靠，不易指拆卸。

　　（3）装置表面应光滑，无尖棱利角，不增加任何附加危险，不应成为新的危险源。

　　（4）装置不容易被绕过或避开，不应出现漏保护区。

　　（5）满足安全距离的要求，使人体各部分（特别是手或脚）无法接触危险。

　　（6）不影响正常操作，不得与机械的任何可动零部件接触;对人的视线障碍最小。

　　（7）便于检查和修理。

　　2）安全防护装置的设置原则

　　安全防护装置的设置原则有以下几点：

（1）以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以内的各种运动零部件应设防护。

（2）以操作人员所站立的平面为基准，凡高度在2m以上，有物料传输装置、皮带传动装置以及在施工机械施工处的下方，应设置防护。

　　（3）凡在坠落高度基准面2m以上的作业位置，应设置防护。

　　（4）为避免挤压伤害，直线运动部件之间或直线运动部件与静止部件之间的间距应符合安全距离的要求。

　　（5）运动部件有行程距离要求的，应设置可靠的限位装量，防止因超行程运动而造成伤害。

　　（6）对可能因超负荷发生部件损坏而造成伤害的，应设置负荷限制装置。

　　（7）有惯性冲撞运动部件必须采取可靠的缓冲装置，防止因惯性而造成伤害事故。

　　（8）运动中可能松脱的零部件必须采取有效措施加以紧固，防止由于启动、制动、冲击、振动而引起松动。

　　（9）每台机械都应设置紧急停机装置，使已有的或即将发生的危险得以避开。

紧急停机装置的标识必须清晰、易识别，并可迅速接近其装置，使危险过程立即停止并不产生附加风险。

　　3）安全防护装置的选择

　　选择安全防护装置的型式应考虑所涉及的机械危险和其他非机械危险，根据运动件的性质和人员进入危险区的需要决定。

对特定机器安全防护应根据对该机器的风险评价结果进行选择。

（1）机械正常运行期间操作者不需要进入危险区的场合。

　　操作者不需要进入危险区的场合，应优先考虑选用固定式防护装置，包括进料、取料装置，辅助工作台，适当高度的栅栏及通道防护装置等。

（2）机械正常运转时需要进入危险区的场合。

　　当操作者需要进入危险区的次数较多，经常开启固定防护装置会带来不便时，可考虑采用连锁装置、自动停机装置、可调防护装置、自动关闭防护装置、双手操纵装置、可控防护装置等。

　　（3）对非运行状态等其他作业期间需进入危险区的场合。

　　对于机器的设定、示教、过程转换、查找故障、清理或维修等作业，防护装置必须移开或拆除，或安全装置功能受到抑制，可采用手动控制模式、止一动操纵装置或双手操纵装置、点动一有限运动操纵装置等。

　　有些情况下，可能需要几个安全防护装置联合使用。

　　3履行安全人机工程学原则

　　1）操纵（控制）器的安全人机学要求

　　操纵器的设计应考虑到功能、准确性、速度和力的要求，与人体运动器官的运动特性相适应，与操作任务要求相适应;同时，还应考虑由于采用个人防护装备（如防护鞋、手套等）带来的约束。

操纵装置应满足以下安全人机学要求：

（1）操纵器的表面特征。

　　操纵器的形状、尺寸。

间隔和触感等表面特征的设计和配置，应使操作者的手或脚能准确、快速地执行控制任务，并使操作受力分布合理。

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