钢结构制作质量保证措施.docx
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钢结构制作质量保证措施.docx
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钢结构制作质量保证措施
钢结构制作质量保证措施
一、质量保证体系
为确保沪杭甬改建工程土建TJ04标段项目钢结构制作与安装工程能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控,公司建立“沪杭甬改建工程土建TJ04标段项目钢结构制作与安装工程质量管理组织机构”,实施过程控制,保证钢结构制造质量和提供的服务满足合同规定的要求。
本工程质量保证体系实行各项目工程师负责制,公司保证各项目工程师能独立行使职权。
二、质量检验、试验系统的控制
由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成沪杭甬改建工程土建TJ04标段项目钢结构制作与安装工程项目的质量检验、试验系统,由持有资格证书并通过培训考试合格的人员进行操作,对制造过程实施全面质量控制,按照检验和试验计划独立行使质量管理职权。
(一)测试验手段
1)计量检定、理化检验保证
工程的计量检定、理化检验等由具有国家计量资质的检测单位进行,检测单位有完善的计量检测体系,具有各种检验、测量和试验设备的鉴定能力。
2)测量与检验
(1)在钢结构生产过程中,检验人员经过本桥检验规范及相关技术标准的培训,具有检验资格证书。
(2)编制专门的检验工艺规程、测量工艺规程、无损检验工艺规程等文件来规定质量检验人员的工作内容和检验要求。
(3)本工程采用的量具主要有:
全站仪、激光经纬仪、水准仪、钢带、钢尺、水平尺、测力计、量规等量具,各检测器具保证在检定周检期内。
3)无损检验
(1)检验规范
①沪杭甬改建工程土建TJ04标段项目钢结构制作工程无损检验清册。
②现行有关无损检测标准和规范。
(2)主要检验手段:
X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。
(二)生产过程检验控制
1)生产过程执行“首制件三检”,各工序执行“三检制”,即各工序自检、互检合格后,填写报检单申请专检人员进行检验;有监检要求的项目需经监检合格后,方可流入下道工序;当专检人员签署“合格”结论后,需粘贴合格状态标识,作为生产单位移交下道工序进行作业的凭证。
2)在生产、服务、安装过程中注意保护好产品制造及检验状态的识别标记。
3)下道工序施工者负责核对上道工序检验/试验状态的标识(或记录),对检验/试验状态不明者不施工,并向生产部门反馈信息。
三、编制检验和试验计划书(试验及验收清册)
制造检验和试验计划书包括以下内容:
1)规定材料进货、复验、生产过程检验和试验的项目、内容和方法,规定检验的频率;
2)明确所依据的标准或合同要求;
3)合理设置检查停止点;
4)明确监理工程师检验和试验的项目。
四、质量监督和考核
为了加强现场质量管理,保证钢结构制造质量,现场质量管理人员和检验员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。
1)制定质量责任制和质量考核办法;
2)在现场进行巡回检查,监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。
对违反工艺纪律及质量管理制度、检验制度的人员及时进行处理。
3)协调处理现场出现的各类质量问题,保证各工序处于受控状态,维护现场质量体系的正常运行。
五、质量控制要素
(一)人员控制
1)凡参与本工程的特殊作业人员,资质应满足所从事岗位工作标准的要求。
2)对从事本工程结构的持证焊工上岗前培训、考核,确认合格后上岗。
3)根据沪杭甬改建工程土建TJ04标段项目钢结构制作与安装工艺要求,技术人员、质量管理人员对施工人员进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序交底。
(二)生产设备和工艺装备控制
1)制造过程中对工程所使用的设备进行日常维护和保养,使设备始终处于完好状态。
2)各工序工艺装备经验证合格后投入生产。
3)钢结构匹配制造整体胎架每使用一轮后,进行复查,合格后才进行下一轮的制造。
(三)材料控制
1)物资采购的供方选择、合同签署、进厂验收、发放按公司《采购控制程序》规定执行。
2)采购的产品验收合格后,按公司《产品防护控制程序》,对采购的产品进行贮存、防护控制。
3)按《标识和可追溯性控制程序》对产品的牌号、规格(型号)、炉批号、入库编号、生产厂家、生产日期等标识进行保护和移植。
材料领料时,必须在领料单上注明批号,保证可追溯性。
(四)技术、图样的控制
针对本工程的特点,在技术、图样的控制将充分考虑上述因素,保证该工程质量得到有效控制。
1)施工方案的确定
施工方案由工程设计所提出,报项目总工审批后,公司进行评审;公司制定焊接工艺评定项目,对焊接工艺评定将组织有关专家进行评审,并报业主备查。
2)施工图和工艺文件的控制
施工图和工艺文件由工艺员编制,专业技术员校对,项目总工审核,标检后入库。
对在施工中需要修改的,由工艺员提出,项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸,由工艺员对图纸进行修改。
(1)施工图绘制程序(见图-1)
图-1施工图绘制程序图
(2)工艺文件及技术规范编制程序(见图-2)
图-2工艺文件及技术规范编制程序图
(五)环境控制
根据相关工艺文件要求,确定影响产品施工质量以及贮存的工作环境(包括安装工地的作业环境)。
各生产单位根据工艺文件中所明确的作业环境在生产过程中予以落实。
工程设计所按公司《工艺纪律管理办法》要求对施工环境进行监督检查,质量管理部巡查实施情况,发现问题及时签发相应的通知单(质量信息反馈单、产品质量问题纠正联系单等),不断改善施工环境。
(六)监视和测量控制
1)监视和测量要求的确定
公司根据产品特性,将监视和测量的项目、内容和要求在相应的工艺文件中予以明确。
2)所有的监视和测量装置必须经具有计量资质单位的标检,且在有效期内使用。
六、主要工序质量控制
(一)钢板矫平、预处理工序质量控制
1)钢板矫平、预处理工序主要控制钢板的平面度、喷砂的粗糙度、漆膜厚度;
2)施工人员对预处理钢板的牌号、批号进行移植;
3)公司配置专职检验员进行检查,对钢板矫平、预处理质量进行检查。
(二)下料、加工工序质量控制
1)根据不同的精度要求采用不同的下料、加工设备和方式;
2)下料重点控制零件的尺寸,坡口质量要达到技术要求;
3)下料、加工过程中对材料的标识进行移植;
4)设置专职检验员对批量下料进行首检和抽检,对重要构件、异形构件的下料加工进行逐件检查。
表-1零件下料加工验收项目表
序号
检测项目
质量指标(mm)
检测方法及说明
检测
工具
1
宽度
和长度
±1.0
钢板平放在切割平台上,用钢盘尺在钢板上离测量边50mm处及板中间分别测量,每次测量三次取平均值作为宽度和长度的实测值
钢盘尺
2
对角线
相对差
≤2.0
钢板平放在切割平台上,用钢盘尺在钢板两对角测量对角线长度。
钢盘尺
3
切割
垂直度
1.05t且不大于2.0
钢板平放在切割平台上,用焊规或角尺测量
焊规
角尺
4
割纹深度
0.2
钢板平放在切割平台上,用目测及焊规测量
焊规
5
塌角
圆角半径不大于0.5
钢板画线和切割后进行检查,钢板平放在切割平台上,用目测及焊规测量
焊规
6
型材端面的垂直度
1/500且不大于3
型材放在水平胎架上,用线垂吊型材端口的垂直度用钢卷尺测量
吊线垂钢卷尺
7
坡口角度
/
利用焊规检查坡口角度大小
焊规
(三)单元件制作质量控制
1)施工人员首先应对照图纸,对来料(零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号)进行复核;
2)在专用划线平台上采用专用钢带、钢卷尺进行板单元划线;
3)单元件装焊:
检查U型肋或加劲结构对线安装情况,控制装配间隙、垂直度,定位焊检查,焊接顺序严格按工艺要求执行。
4)单元件矫正:
主要控制火焰矫正温度、自然冷却,严禁过烧、锤击和水冷。
5)单元件验收:
在专用检验平台上,检查单元件长度、宽度、对角线差、焊缝质量和平面度等。
施工人员自检、互检合格后,申请专检。
合格后,由专检标记后转入存放。
表-2单元件检测及测量表
检验
项目
检查方式及要求
检测
器具
处理
措施
画线
利用钢带和钢尺对画线进行检查,检查定位线、中心线、结构线位置,坡口朝向等
钢带
钢尺
对每道工序存在的问题必须按照工艺措施进行处理达到验收要求,无法达到要求的向工艺等部门提出
点焊
点焊长度、间距要均匀一致,焊角大小要满足技术要求、成型要良好,不得有焊接缺陷存在
焊规
放大镜
焊缝
外观
焊角大小要满足技术要求,外观成型要良好,不得有焊接缺陷存在(如气孔、咬边、未熔合、裂纹、焊瘤、未填满等焊接缺陷)
焊规
放大镜
校
正
平
面度
利用平尺、粉线或检测平台,对板单元平面度进行纵横多方向、多部位检查,按规范验收
平尺
粉线
角
变形
利用平尺对板单元外侧焊缝引起的角变形进行检查,按规范验收
平尺
旁弯
利用粉线和钢尺对板单元进行拉线检查,按规范验收
粉线
钢尺
扭曲
利用检测平台和钢尺检查板单元四角水平,按规范验收
检测平台钢尺
完工
焊接和外形尺寸满足精度要求后,清查标记标识是否正确、规范,是否还有其它损伤存在
/
(四)钢结构组装及预拼装质量控制
1)胎架制造控制
钢结构组装及预拼装由工程设计所编制拼装方案,考虑整体胎架节段的重量、结构位置、外形轮廓及预拱等因素设计并制造,特别是对节段预拱度、单元的定位标记线、节段中心定位标记线、节段高程定位基准定位标记线等重点控制,胎架完工后由检验人员检查及监理检查合格后投入使用。
表-3胎架制造检查控制表
质量控制项目
控制内容及控制方法
地标点
1.严格按工艺图纸进行检查标记点位置,重点控制拱肋线型点、吊杆中心及相对位置等;
2.标记块应牢固可靠,为保证标记点的重复使用性标记块应按工艺要求进行涂装保护。
标记点应清晰可见,样冲标记应按规定进行制作;
3.标记点的设置应具有可复查性。
胎架质量
1.胎架结构装焊质量应满足工艺文件和图纸要求;
2.胎架水平标杆应具有独立性和牢固性;
3.胎架平面度应满足工艺文件和图纸要求。
2)钢结构组装过程的检查控制按表4执行
表-4钢结构组装过程的检查控制按表
质量控制项目
控制内容及控制方法
底板单元定位
检查其纵、横向与地样控制点地标对齐与否,理论标高值,与胎架贴合固定情况。
隔板
定位
1.检查其中心线与节段底板中心线对合情况、隔板垂直度、吊点安装位置(撑杆固定情况);
2.通过高度标杆用激光经纬仪检测高度。
腹板单元件定位
检查其纵、横向与地样控制点地标对齐与否,理论标高值,与底板及横隔板贴合情况。
顶板单元件定位
1.检查顶板单元纵、横向定位基准与地样控制点是否对齐;
2.根据计算出的各单元的理论标高值进行检测,同时查看与横隔板连接部位的情况。
节段验收
1.由工程设计所确定节段验收时机;
2.检查内容:
节段型值、水平值、节段长度、高度、宽度、横断面对角线、节段吊点位置、定位测量标记点、线情况等。
3)预拼装总体线形和尺寸的检查控制按表5执行
表-5预拼装总体线形和尺寸的检查控制按表
质量控制
项目
控制内容及控制方法
要求
线型
检查
1.预拼线型以桥梁纵向中心线处为准,检查内外弧线型。
2.根据计算出的各节段两端横隔板处的理论标高值进行检测
1.节段预拱值、长度、宽度、水平度、扭曲、中心距等指标的测量检查,应在温度较稳定时段进行;
2.测量用钢带、钢盘尺、经纬仪、全站仪等量具均经具备相关资质的计量检测中心检定合格。
扭曲
检查
检查各节段两端横隔板处面底板的左右标高(高程)值,判断各节段的水平状态及扭曲状态;
梁长
(里程)
检查
检查节段顶板上节段横向中心线及节段两端横隔板处的吊装定位测量点、线的标记,并根据上述标记点、线进行节段长度(里程)的检查。
节段端口间的匹配
1.节段两端口处梁高;
2.相邻节段的桥横向中心线间距;
3.相邻节段间顶(底)板与腹板间的对接角点处对接转角处的对合度偏差;
4.节段横断面处对角线等;
5.相邻节段间连接板螺栓孔群间的相对位置及通孔率等。
(五)焊接
焊接质量控制按表6执行。
表-6焊接质量控制按表
序号
质量控制项目
控制内容及控制方法
质量标准
或检验项目
1
焊接人员
⒈上岗焊工必须持有劳动部门颁发的安全上岗操作证,并从事证书规定范围的焊接操作;
⒉持证焊工按焊接种类和不同的焊接位置进行专项考试,持颁发的合格证书上岗。
焊工资格证
焊工考试合格证
2
焊接设备
⒈保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备的计量指示准确,保温筒保温性能良好;
⒉电流、电压与设备上的指示一致;抽验焊接时的实际电压、电流、焊速等指标;焊接设备均配备稳压器;
设备检查记录
3
焊接材料
⒈焊接材料进厂时有生产厂家的出厂质量证明书,并按相关标准进行复验;
⒉焊接材料在专用库房内储存,按规定烘焙、登记领用;
⒊手工焊接时随身携带焊条保温筒;
⒋保证CO2气体纯度不小于99.5%。
材质证明书;
复验报告;
焊材烘焙记录;
4
焊接工艺
⒈根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和相应的焊接材料规格;
⒉大量采用埋弧自动焊、CO2气体保护自动焊和半自动焊的焊接方法,其CO2气体保护焊采用陶质衬垫单面焊双面成形工艺;
⒊严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范。
焊接工艺评定报告;
焊接规范;
焊接材料证明;
5
焊接环境
在环境温度不低于5℃且相对湿度不高于80%的条件下进行施焊;否则应采取防雨、防风、局部预热等方法
环境温度、湿度记录
6
焊接过程
⒈焊接前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质,焊后清理熔渣及飞溅物,要求打磨的焊缝必须打磨平顺;
⒉定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上,其长度为50~100mm,焊脚小于1/2设计焊脚,定位焊不允许存在缺陷;
⒊板厚大于25mm构件的焊缝两侧50~70mm范围内预热60~120℃;
⒋对接焊缝必须有引熄弧板。
工艺纪律检查及记录
7
焊接检查
⒈焊缝外观检查严格按招标文件中“技术规范”的质量标准执行;
⒉焊缝无损检验严格按招标文件之“技术规范”质量标准执行,在外观检验合格后24小时进行;厚度大于30mm的钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测。
质量检验记录
无损检测报告
(六)构件涂装质量控制
按照合同要求做好涂装配合事项。
(七)产品防护、交付的控制
1)构件在转运过程中,合理使用吊具,防止吊装对构件的损伤;
2)构件在厂内按工艺要求存放,确保构件防潮、防锈、防变形;
3)构件运输,应选择有资质和有实力的单位,制定运输方案,确保运输安全;
4)按合同或相关规定实施交付。
7.1.6.8工地质量控制
1)根据需要,工地设置专门的组织机构,派驻技术人员、检验人员、检测人员和生产组织人员;
2)根据工地施工环境特点,对工地施工重点做好施焊过程控制,如防风措施的保护,低温下的预热、保温等必要处理措施,以保证焊接质量;
3)工地连接环境周围温度宜在+5℃以上,周围相对湿度80%以下,风力不大于5级,雨天等不得露天施焊;
4)现场焊接采用防风棚以局部防风,特殊环境要求下采用局部加热和防风外,整个焊接区域要在防风保温的条件下进行施焊,必要的情况下采取保温处理;
5)工地焊缝两侧除锈去污24h内,必须进行施焊,以防接头区域再次生锈或被污染;
6)按照合理焊接顺序和规范进行施焊,减小附加应力和残余应力的产生;
7)以下情况,宜对焊缝实施预热:
(1)定位焊缝的环境温度低于5℃,湿度大于80%;
(2)约束力大的定位焊;
(3)无封底焊缝的坡口焊缝。
8)焊缝预热范围为焊缝中心各80mm,焊缝预热方法可用电阻加热法或火焰烘烤法,预热温度及层间温度偏差为0℃~50℃,定位焊接前预热温度应比正式焊接预热温度高50℃,焊前预热应特别注意厚板一侧的预热效果,以防止接头出现层状撕裂。
9)运到工地的高强螺栓应按照要求进行保管,螺栓入库时应清点检查,分批号,分规格存放,应成套配好,并做好防潮、防尘工作,防止锈蚀和表面状况改变,不允许露天存放。
不得以短代长或以长代短,不得重复使用。
对进场螺栓按要求进行抽样复验;
10)构件连接前,应清除构件上的附着物,连接面应保持干燥、整洁,不得在雨中作业;
11)施工前高强螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数,其平均值和标准偏差应符合图纸要求;
12)施拧高强螺栓应按照一定顺序,宜从螺群中间顺序向外侧进行拧紧,并应在当天终拧完毕,施拧时,不得采用冲击拧紧和间断拧紧;
13)高强螺栓施拧按照《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-91)的规定进行。
采用的扭矩扳手,在每班作业前均应进行校正,其扭矩误差不得大于使用扭矩值的±5%;
14)螺栓检查由专职质量检查员进行,并在终拧1h以后、48h内完成扭矩检查。
检查扭矩扳手必须标定,其扭矩误差不得大于使用扭矩的±3%,且应进行扭矩抽查;
15)以小锤(0.3kg)敲击法对高强螺栓进行普查,防止漏拧;
16)采用松扣、回扣法检查,先在螺栓与螺母上做标记,然后将螺母退回30º,再将检查扭矩扳手把螺母重新拧至原来位置测定扭矩,该值不小于规定值的10%时为合格。
17)经过检查的螺栓,其不合格者不得超过抽验总数的20%,如果超过此值,则应继续抽检,直到累计总数80%的合格率为止。
然后对欠拧者补拧,超拧者更换螺栓后重新施拧。
18)参照厂内的要求,对各工序进行质量控制。
七、不合格品控制
在生产和检验过程中,当产品没有通过检验/试验,出现不合格品时,立即通知施工人员停止生产,对不合格品进行标识和记录,并签发不合格品处理单及时进行处理。
若出现重大质量问题立即报告专业监理工程师,通知项目经理或质量保证总工程师(项目总工程师),有必要的情况下召集技术部门、质量部门、相关生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析,分析产生的原因,制定处理方案和纠正措施。
八、纠正/预防措施
1)责任单位制订可行有效的纠正措施并组织实施,保证闭环处理;
2)针对潜在不合格的原因制订预防措施,相关单位负责实施,必要时可采取新的资源配置或更新工艺技术,以确保钢结构质量的稳定提高;
3)把已验证确实有效的纠正或预防措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中,作为永久性更改并加以记录。
九、成品验收和工程资料的控制
1)钢结构于厂内制造完成后,公司进行全面质量检查,所有检验项目合格且质量检查验收文件资料均符合相关文件、标准等的要求,并经监理工程师确认,签证合格后,填发产品合格证。
2)钢结构竣工文件资料按业主要求进行编制、整理、立卷、归档。
3)质量检验原始资料保证做到真实、准确、可靠,内容完整。
4)监理独立检查的工序,接受检查时向监理出示原始资料。
5)产品竣工后按照合同及技术规范的要求,整理好钢结构制造各分部、分项的竣工资料、竣工图,均报监理及业主审查确认后提交。
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