焊接施工方案.docx

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焊接施工方案

目录

一、工程概述1

二、编制依据1

三、劳动力及机具布置计划1

四、焊接施工人员要求1

五、焊接施工条件1

六、焊前准备措施2

七、焊接工艺措施2

八、焊接质量要求及检验9

九、质量保证措施9

十、安全文明施工及职业健康和环境管理11

十一、强制性条文13

一、工程概述

本工程为山西大唐国际运城发电有限责任公司2×600MW亚临界空冷机组烟气脱硫改造工程。

主要焊接工作包括吸收塔底梁及底板安装、吸收塔壳体及罐顶安装、外部加强筋安装、除雾器装置及喷淋层装置支撑安装，湿式除尘壳体安装、湿式除尘内部支撑构件安装、所有设备开孔及管道接口安装、烟气进口及出口烟道安装、范围内梯子、步道、平台安装、钢结构安装。

各部件坡口由下料组在加工区域加工完毕，现场主要工作为组合和就位安装、焊接，现场主要施工材质为Q345B、Q235、2205全部为对接焊接。

二、编制依据

1、《火电发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004

2、《焊接技术考核规程》DL/T679-1999

3、《火电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定标准》DL/T5210.2-2009

4、《火电施工质量检验及评定标准》（焊接篇）（2010年版）

5、《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002

6、《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检（2002）109号

7、《吸收塔制作图》T283S-J0501

8、《FGD制造施工验收技术规范》2000版A版

三、劳动力及机具布置计划

吸收塔焊接需合格焊工15名，高峰期20-25名。

高峰期焊机布置：

交流焊机14台；逆变焊机4台；直流焊机4台。

四、焊接施工人员要求

4.1、焊接作业的焊工，必须持有焊工合格证，且在有效期内，合格证项目与所焊项目相符合，焊前必须通过工程施工前上岗考试。

4.2、本项目施工的焊接技术员，应执行有关的技术规范和标准、吸收塔的焊接技术措施，做好施工记录，提高焊接质量，搞好分项工程验收。

五、焊接施工条件

5.1、施工前由焊接技术员依照本作业指导书的要求向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。

5.2、开工报告办理完毕。

5.3、焊接母材、焊接材料质量证明书，规格符合要求，已审报。

5.4、焊接机具完好，安全设施符合施工要求。

六、焊前准备措施

6.1、焊接应仔细清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧20mm范围内的铁锈及其它杂质必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。

6.2、单V型对接坡口应内壁齐平，错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm，X型对接坡口不应超过壁厚的10%且不大于3mm；坡口角度偏差及钝边厚度偏差符合要求。

6.3、焊口局部间隙不宜过大，应控制在5mm范围内，如发现间隙过大应设法进行修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。

6.4、焊缝位置应避开应力集中区。

6.5、焊接组装后的待焊工件应点焊牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力。

6.6、在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接。

6.6.1、下雨、下雪天气。

6.6.2、手工焊时风速>8m/s，气体保护焊时风速>2m/s。

6.6.3、当焊接温度低于0℃，应在开始焊处100mm范围内预热到15℃左右。

6.6.4、相对湿度>90%。

七、焊接工艺措施

7.1焊接工艺流程

作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查

1、平焊

（1）选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等。

（2）清理焊口：

焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污，锈物。

（3）烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘干箱中取出焊条放在焊条保温筒内，随取随用。

（4）焊接电流：

根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适合的焊接电流。

（5）引弧：

角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2-4mm间隙产生电弧，对接焊缝及对接和交接组合焊缝在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15—20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

（6）焊接速度：

要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距为宜。

（7）焊接电弧长度：

根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变。

（8）焊接角度：

根据两焊件的厚度确定。

焊接角度有两个方面：

一是焊条与焊接前进方向的夹角为60—75°，二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°，当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

（9）收弧：

每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里面，以防弧坑咬肉，焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。

（10）清查：

整条焊缝完成后清除熔渣，经焊工自检确无问题后方可转移地点继续焊接。

2、立焊：

基本操作工艺与平焊相同，但要注意以下问题

（1）在相同条件下，焊接电流比平焊电流小10%—15%。

（2）采用短弧焊接，弧长一般2—3mm。

（3）焊条角度根据焊接厚度确定。

两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°，两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角，焊条应与垂直面形成60°—80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

（4）收弧：

当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中心停弧。

严禁使弧坑甩在一边。

为防止咬肉，应压低电弧，变换焊接角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

3、横焊

基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊电流小10%—15%，弧长一般2—4mm,。

焊条的角度：

横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°—80°，防止铁水下坠。

根据两焊件厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°—90°。

4、仰焊

基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°—80°角，宜用小电流，短弧焊接。

7.2吸收塔焊接

7.2.1、由于吸收塔主要是Q345-B的板材拼装，故采用手工电弧焊，按设计要求焊条采用507焊条。

内部氧化风管材质2205采用J427焊条。

7.2.2、焊条使用前按说明书的要求进行烘焙，重复烘焙次数不得超过两次，并填写焊条的领用及发放记录。

7.2.3、焊工领取焊条后放入保温筒内，随用随取。

7.2.4、底板焊接：

7.2.4.1、用角向磨光机除尽坡口及其两侧50mm范围内的铁锈及其它杂质，再用压缩空气吹扫干净。

7.2.4.2、环形底板调整到标准标高后，才能在底板和环形底板点焊。

7.2.4.3、点焊好以后，对环形底板进行焊接，环形底板接头腹板焊缝为单侧焊接，V型对接，坡口角度为30°，对口间隙保证2mm。

焊缝不能一次填满，应分层焊接，交替直到焊接完毕。

7.2.4.4、焊接：

第一层焊接采用φ3.2mm的焊条进行焊接，第二层以及盖面层采用φ4.0mm的焊条进行焊接；在焊接过程中焊条接头处要求打磨干净后才能进行下一支焊条的焊接，层与层之间要求必须打磨干净后才能进行下一层焊缝的焊接。

焊接完成后按要求对焊缝打磨干净并磨平。

每层质检的竖向汉口应错开，最小不得小于200mm。

7.2.4.5、按技术要求对焊缝进行外观检验。

按照规范标准要求对焊缝进行检验，并填写检验记录。

7.2.5、吸收塔筒体与吸收塔底板的焊接

7.2.5.1、组合前用角向磨光机除尽组合处的铁锈及杂质，露出金属光泽。

7.2.5.2、筒体与底板的间隙控制在2-4mm的范围内，组合间隙尽量做到均匀一致。

7.2.5.3、用507焊条进行点固，点固焊长度50-100mm。

7.2.5.4、焊接：

打底焊接采用507、φ=3.2mm的焊条进行焊接，焊条接头处用角向磨光机打磨干净后进行下一支焊条的焊接；以后各层的焊接采用507、φ=4.0mm的焊条进行焊接，层与层之间的焊缝必须清理干净后才能进行下一层的焊接；焊脚高度应不低于母材最小厚度（按图纸的技术要求执行）。

内壁的焊缝与环形梁成R12的圆弧过度，焊接前用角向磨光机进行清根后才能进行焊接，焊接完成后必须进行修磨，焊接材料：

E43系列、φ=3.2mm。

7.2.6、吸收塔筒体的焊接

7.2.6.1、筒体在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊；在安装时按先后顺序位置进行作业；然后进行点固，点固焊接长度50-100mm，要求点焊牢固，焊条507、φ=3.2mm。

7.2.6.2、组合间隙控制在2-3mm的范围内，按技术要求检查组合质量。

7.2.6.3、吸收塔筒体有7层，每一层由预制钢板组成。

在焊接时，要预先留一道立焊缝最后焊接，以便通过调整焊缝的间隙来保证吸收塔的直径在规定的误差范围内。

7.2.6.4、不论是立焊缝或是环焊缝，均是先焊大面积坡口侧，用角向磨光机清根后，再从小坡口焊接，塔壁外侧盖面层焊缝最后焊接；在焊接时要求焊条接头必须进行打磨后才能进行下一支焊条的焊接，层与层之间的焊接必须打磨干净后才能进行下一层的焊接。

7.2.6.5、筒体立焊缝的焊接

每道立焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致。

打底焊接采用507、φ=3.2mm的焊条进行焊接，以后各层采用φ=4.0mm的焊条进行焊接；在焊接过程中要求运条均匀，采用小电流进行焊接。

焊条接头处、层与层之间的焊缝的焊渣必须清理干净后才能进行下一步的焊接。

7.2.6.6、筒体环焊缝的焊接

环焊缝必须在该焊缝上下两侧的立焊缝全部焊接完后进行（预留L=200mm以外，注：

竖焊缝上下两侧预留L=200mm在环焊缝焊接完成后，再进行焊接）。

塔壁的环焊缝进行焊接时，要准备4-8名焊工。

4名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0°、90°、180°、270°；8名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0°、45°、90°、135°、180°、225°、370°、315°。

由于吸收塔的直径较大，环焊缝焊接时准备8名焊工较好。

总之要保证均匀分布、对称焊接。

各焊工要求步调一致，运条均匀，采用小电流进行焊接。

焊条接头处、层与层之间的焊缝的焊渣必须清理干净后才能进行下一步的焊接。

各层焊缝的焊接必须遵照7.2.10的要求进行。

7.2.6.7、按技术要求对焊缝进行磨平（筒体内壁）。

按规范要求对焊缝进行检验。

7.2.6.8、各层筒体与外部加强筋焊接应在当层筒体组合点焊完毕后进行组合焊接，焊接材料507、φ=4.0mm。

焊缝要求均匀，焊脚尺寸达到图纸要求。

7.2.7、顶板的焊接

吸收塔顶的焊接方式和壁板相同，采用对接焊缝，坡口按照壁板12mm，对接焊缝开坡口。

7.2.7.1、吸收塔顶在现场组合时，首先底板上画出第一圈的圆周线，并在线外侧焊上挡块，便于组合吸收塔圆台，并把安装烟道的缺口留出，并放出缺口的弦长距离，用型钢在上中下三点焊接牢固，然后把板围成圆台形式，使第一层成为一个整体。

在根据以下的方式进行焊接，第一层焊接完成后，用提升装置提升一个距离，在组合下一层，依次类推，总共7层。

吸收塔顶部焊接同吸收塔壁板焊接，具体焊接方法如下：

7.2.7.3、对于所有焊缝，均是先焊大面积坡口侧，用角向磨光机清根后，再从小坡口焊接，塔壁外侧盖面层焊缝最后焊接；在焊接时要求焊条接头必须进行打磨后才能进行下一支焊条的焊接，层与层之间的焊接必须打磨干净后才能进行下一层的焊接。

7.2.7.4、立焊缝的焊接

每道立焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致。

打底焊接采用E507、φ=3.2mm的焊条进行焊接，以后各层采用φ=4.0mm的焊条进行焊接；在焊接过程中要求:

运条均匀，采用小电流进行焊接。

焊条接头处、层与层之间的焊缝的焊渣必须清理干净后才能进行下一步的焊接。

7.2.7.5、环焊缝的焊接

环焊缝必须在该焊缝上下两侧的立焊缝全部焊接完后进行（预留L=200mm以外，注：

竖焊缝上下两侧预留L=200mm在环焊缝焊接完成后，再进行焊接）。

塔壁的环焊缝进行焊接时，要准备4-8名焊工。

4名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0°、90°、180°、270°；8名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0°、45°、90°、135°、180°、225°、370°、315°。

由于吸收塔的直径较大，环焊缝焊接时准备8名焊工较好。

总之要保证均匀分布、对称焊接。

各焊工要求步调一致，运条均匀，采用小电流进行焊接。

焊条接头处、层与层之间的焊缝的焊渣必须清理干净后才能进行下一步的焊接。

各层焊缝的焊接必须遵照7.2.10的要求进行。

7.2.7.6、按技术要求对焊缝进行磨平（筒体内壁）。

按规范要求对焊缝进行检验。

7.2.8、其它零部件的焊接：

吸收塔所有的支撑梁、加固筋板等结构的焊接必须严格按照图纸的要求进行，焊角尺寸达到要求。

7.2.9、人孔及管道接口的焊接

人孔正反两面都要进行焊接，焊接时，两面各布置一名焊工，同时施焊，焊接方向相反。

外侧焊缝分成等长焊段，各段之间留10mm的空隙不焊：

DN<100接口1段

DN<150接口2段

DN<300接口3段

DN<400接口4段

7.2.10、超长焊缝的焊接：

吸收塔的底板、底板梁与壁板、壁板纵缝、壁板环缝、顶板的对接或角接焊缝长度均较长，为把在焊接过程中产生的焊接变形控制在最小范围内，必须严格按照下列要求进行焊接。

7.2.10.1、按照焊接的要求，合理布置焊工。

焊接时运条要稳，焊接电流<150A，采用短电弧进行焊接。

焊接工艺参数如下：

焊机型号

极性

层间

焊条直径（mm）

焊接电流（A）

焊接速度（mm/min）

ZX7-400S

直流反接

打底层

2.5

50-100

ZX7-400S

直流反接

打底层

3.2

90-120

ZX7-400S

直流反接

其余各层

4.0

140-180

7.2.10.2、先将要焊接的焊缝进行分段，每段约500mm左右。

根据分段，焊工从中心向两端进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分成3等份，采用逆向分段跳焊法焊接。

7.2.10.3、第一层焊道，采用直线运条，缩短电弧，尽量达到反面成型，以减少后续工作的工作量。

第二层焊道的焊接方向、顺序与第一遍相反，接头应再错开50mm以上。

7.2.10.4、施焊时，焊条要局部摆动和上下跳动，但应限制在最小范围内，每一道焊缝的宽度不大于焊芯直径的4倍，采用窄焊道薄层多焊道。

7.2.10.5、横焊时，坡口上侧温度高于下侧，所以在上侧运条时，要正确掌握焊条角度，避免发生咬边，并且每层焊道要彻底清除焊渣。

7.2.10.6、焊接中要注意焊道的始端和终端的质量，始端应采取后退起弧法，终端应将焊坑填满。

纵向焊缝的应延至环缝的中心，在环焊缝焊前打磨光，接头处应打磨圆滑，以便焊接。

7.2.10.7、两个焊工相汇集的接头要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意该段重熔，保证焊缝饱满，成型美观。

7.2.10.8、每层焊接完毕后，应认真清理焊道内的焊渣及焊接飞溅物，并采用砂轮机，将焊瘤打磨至焊层齐平后，方可进行下一层焊接。

7.2.10.9、严禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必须在坡口内进行，灭弧时，要注意填满弧坑，以免产生弧坑裂纹。

7.2.10.10、多名焊工焊接同一条焊缝时，应沿同一方向分段进行焊接。

7.3湿式除尘焊接

7.3.1、由于湿式除尘壳体主要是Q345-B的板材拼装，故采用手工电弧焊，按设计要求焊条采用507焊条。

湿除内衬钢板材质为2205，按要求采用J427焊条

7.3.2、焊条使用前按说明书的要求进行烘焙，重复烘焙次数不得超过两次，并填写焊条的领用及发放记录。

7.3.3、焊工领取焊条后放入保温筒内，随用随取。

7.3.4焊接要求根据施工图纸进行施工。

焊接要采取分散应力焊接工艺，同时对施焊的物件进行防变形加固。

为了防止变形，采用临时加强及加固，待物件成型后拆除，用磨光机打磨，恢复原样，再进行下道工序。

7.3.5部件组合完成后，部件的组合焊口应认真做渗油试验检查，试验合格后，在部件上做永久标记。

7.3.6、壳体在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊；在安装时按先后顺序位置进行作业；然后进行点固，点固焊接长度50-100mm，要求点焊牢固，焊条507、φ=3.2mm。

7.3.7、组合间隙控制在2-3mm的范围内，按技术要求检查组合质量。

7.3烟道焊接

7.3.1、由于烟道主要是Q235的板材拼装，故采用手工电弧焊，按设计要求焊条采用J422焊条。

7.3.2、焊条使用前按说明书的要求进行烘焙，重复烘焙次数不得超过两次，并填写焊条的领用及发放记录。

7.3.3、焊工领取焊条后放入保温筒内，随用随取。

7.3.4焊接要求根据施工图纸进行施工。

焊接要采取分散应力焊接工艺，同时对施焊的物件进行防变形加固。

为了防止变形，采用临时加强及加固，待物件成型后拆除，用磨光机打磨，恢复原样，再进行下道工序。

7.3.5部件组合完成后，部件的组合焊口应认真做渗油试验检查，试验合格后，在部件上做永久标记。

7.3.6、壳体在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊；在安装时按先后顺序位置进行作业；然后进行点固，点固焊接长度50-100mm，要求点焊牢固，焊条J422、φ=3.2mm。

7.3.7、组合间隙控制在2-3mm的范围内，按技术要求检查组合质量。

八、焊接质量要求及检验

8.1、焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊缝宽度均直。

焊工对所完成焊缝及时清理药皮后做100%自检，专职焊接质检员做100%专检，并认真做好记录。

8.2、焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷，咬边深度≤0.5mm。

长度不大于焊缝全长的10%且≯40mm。

8.3、外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。

8.4、吸收塔基础环板的对接接头应按NB/T47013-2015进行100%无损检测，射线检测，Ⅱ级为合格或超声检测，Ⅰ级为合格。

8.5、浆液最高液位以下新增塔壁对接接头应按NB/T47013-2015《承压设备无损检测》进行10%无损检测，T形接头必探。

射线检测，Ⅲ级为合格或超声检测，Ⅱ级为合格。

8.6、底圈塔壁与边缘板的T型接头的内侧角焊缝应圆滑过渡，在施焊完毕后，应按NB/T47013-2015《承压设备无损检测》进行100%磁粉检测，累积长度Ⅰ级为合格：

充水试验合格后，此道焊缝应复验。

8.7、浆液最高液位以上新增塔壁的T型接头应按NB/T47013-2015《承压设备无损检测》进行无损检测。

射线检测Ⅲ级为合格或超声检测，Ⅱ级为合格。

8.8、塔内承重梁及检修梁的对接接头和十字接头100%进行行无损检测。

射线检测，Ⅲ级为合格或超声检测，Ⅱ级为合格。

塔内承重梁的角接接头，全部进行磁粉检测或渗透，Ⅰ级为合格。

检测标准NB/T47013-2015《承压设备无损检测》。

8.9、壁板立焊缝错开间距应符合设计图纸的要求。

8.10焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其允许尺寸见下表

检验指标

质量标准

合格

优良

焊缝余高mm

0～3

0～2.5

焊缝宽窄差mm

≤4

≤3

8.11若焊缝表面需打磨，不应伤及母材。

九、质量保证措施

为了保证施工质量，树立良好的质量信誉，全面贯彻落实公司的质量管理作业文件，实现对施工过程的有效控制，并最终达到组合安装工程创优的目的，特建立质量保证组织机构并制定以下控制措施：

9.1质量

管理体系

9.2技术保证措施

9.2.1焊前对所施工项目进行放样练习并做好练习记录。

9.2.2选用性能良好的焊接设备，备齐焊接施工用具。

9.2.3严格执行焊材入库、存储、烘烤、发放制度。

9.2.4焊完后对焊缝进行认真清理、自检。

9.2.5认真遵守施焊程序。

9.2.6对焊接缺陷应查明原因，按焊接返修工艺进行返修。

9.3成品保护措施

9.3.1严禁在设备、钢架上试电流、引弧或随意焊接临时支撑物。

9.3.2接电焊皮线时，注意皮线接头不要碰到管道及其它设备上，以防电弧击伤设备，应经常检查电焊皮线的完好程度，发现破损处及时用绝缘胶带包扎好。

9.3.3对成品及半成品的到场、二次搬运、安装、验收由专人建档管理。

9.3.4对与土建交叉区域的设备、施工机具、成品及半成品，搭建临时保护棚进行防护。

用于吸收塔焊接的材料在入库前要进行验收，验收合格后进入焊条库贮存保管。

焊接材料应有质量证明文件和合格证书。

验收合格的的材料应按照牌号和规格分别存放，且焊条的堆放高度必须在规定的范围内。

9.4焊条管理规定

9.4.1保证焊接材料使用的正确、合格，并保证在整个生产过程中不错用，不乱用、不潮湿、始终受控。

9.4.2库房要求通风良好，温度控制在10~25℃之间，相对湿度在60%以下。

9.4.3焊条在发放前必须按照规定烘干，并做好烘干记录。

电焊条的烘干规范按照焊接材料生产厂家推荐的有关技术规范要求进行。

9.4.4同一烘干箱每次只能对同种烘干规范的焊接材料进行烘干。

对焊接规范相同但批号、牌号、规格不同的焊接材料，烘干时必须采取一定能够的物理间隔，且焊条对方不宜过高，保证焊接材料烘干均匀。

9.4.5焊工保证焊条在保温状态下使用，同时一定要限制领用量，一般每次不超过5kg，焊接材料的洪刚次数不超过2次。

9.4.6焊工在领用焊条时，必须将前次的剩余焊条和焊条头交回。

并在回收单上登记。

十、安全文明施工及职业健康和环境管理

安全管理体系

10.1焊接设备布置、接地及接线要求

10.1.1现场焊机布置合理、整齐，并有防雨遮护措施；

10.1.2焊机接地应安全、可靠；

10.1.3焊机接线应统一布置，走向横平竖直，并符合有关安全规程的要求。

10.1.4电焊机、角磨机应有良好的接地，防止触电事故的发生，使用角磨机时，戴好保护眼镜，并检查砂轮片完整方可使用。

10.1.5乙炔瓶应直立放置。

氧、乙炔应远离明火10m以上，乙炔瓶要有防回火装置。

氧、乙炔瓶不得同车运输。

10.2安全防护措施

10.2.1脚手架搭设应符合DL5009.1-9.2要求，对不符合安全的脚手架有权拒绝在上面施工。

10.2.2吸收塔组成容器后，应按密闭容器考虑安全措施：

10.2.3金属容器内照明电压为36V。

10.2.4吸收塔内施工时采用相应的通风措施。

10.2.5容器内焊工施焊时，要有专人在容器外进行监护。

10.2.6容器内空气温度大于40℃时，应采取有效措施，以防止焊接人员中暑。

10.2.7立体交叉作业时，各层之间应有有效的安全隔离设施或防坠落措施。

10.2.8作业现场应有专人进行巡视，发现安全隐患及时消除。

10.2.9作业现场的灭火器、砂桶（箱、袋）等消防设施应完善。

10.2.10危险作业场所、带电设备等应标识明确、醒目；施工场地的孔、坑应加盖板或围栏，并标识。

10.3焊接人员的安全施工要求：

10.3.1施工前技术负责人应根据施工项目对所有焊工进行安全技术交底，并填写交底记录，作好签字。

10.3.2所有焊接作业人员必须做到持证上岗。

10.3.3焊工应在施工前进行安全培训并考核合格，应具备安全考核合格证；

10.3.4严格执行《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-9.2），进入施工现场戴好安全帽，高空作业系好安全带。

10.3.5上班合闸，下班断电，下班前焊工检查自己施焊场所是