典型零件数控加工程序.docx
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典型零件数控加工程序
第一章绪论
塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。
自从1927年聚氯乙烯(CPVC)问世以来,随着高分子技术的发展以及高分子全成技术、材料改良技术的进步,愈来愈多的优异性能的高分子材料不断涌现,从而促使塑料工业飞跃发展。
新型塑料品种的增加以及塑料成型技术的发展,为塑件的应用开拓了广阔的领域。
目前,塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。
特别是在办公用品、照相器材、汽车、仪器仪表、机械、航空、交通、通信、轻工、建材产品、日用品以及家用电器行业中的零件塑料化的趋势不断加强,并且陆续出现以塑料代替金属的全塑产品。
据报道,美国已是世界上最大的塑料生产国,每年的塑料消耗量已超过了钢材。
就全世界而言,按照体积和质量计算,塑料的消耗量也超过了钢材。
我国自改革开放以来,塑料工业发展也很快,表现在不仅塑料产量增加而且其品种更为增多,其产量已上升到居世界第四位。
由此可见,塑料工业已在我国国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。
1.1国内外模具现状及发展趋势
模具生产水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,因为模具在很大程度上决定着产品成本质量、效益和新产品的开发能力。
据资料介绍,德国已研制出注射量只有0.1g的微型注射机,用于生产0.05g的塑件。
我国塑模技术近几年取得了很大发展。
大型塑料模已可生产34英寸大屏幕彩电塑壳模具,6千克容量洗衣机全套塑模及汽车保险杠。
精密注射模方面,已能生产多型腔小模数齿轮模具和600腔塑封模具。
汽辅成型技术已得到广泛应用。
现在日本有名模具生产企业,如东芝机械、富士TACHNICA,三洋精密、名古屋金型和三贵金型株式会社等以及我国浙江、广州、东莞、深圳等地已使用一些先进模具生产与制造技术。
如用PRO/E或UG进行产品的3D造型和模型分析,使用MASTERCAM或者CIMATRON来做刀路以及模拟加工,用日本的FANUC系统或台湾的加工中心进行模具型腔和型芯的加工,用高速加工中心做铜电极,用三坐标测量仪来检验和测量。
(1)未来塑料模具工业和技术的主要发展方向:
模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化、网络化方向发展。
进入二十一世纪以后,模具基本上全部采用计算机辅助设计和制造。
用户设计的零件图形从互联网输出,先进行塑件分析,再进行三维模具设计。
设计时根据用户的设备条件和成型工艺,协商讨论确定模具方案。
CAD结束之后,使用moldflow软件进行计算机模拟分析(CAE),该软件可以模拟注射过程,并在计算机显示器上用不同的颜色显示出注射时物料流动速度、温度、压力变化,由此判断模具设计的合理性。
由于采用CAE技术大大减少了制造过程中模具的修整和试模的工作量。
设计的模具确定之后,使用CAM软件为CNC机床或加工中心编制加工用的数控程序。
数控程序编制好后,可先在计算机上模拟加工过程,以检验数控程序的正确性。
在确认数控程序没有问题时,可通过与厂内局域网连接的直接数控(DNC)计算机将数控程序传送至选定的CNC机床或加工中心,在毛坯准备和装卡完毕之后,便可以进行加工。
因此模具企业应大力普及、广泛应用CAD/CAE/CAM技术,逐步走向模具软件功能集成化,模具设计分析制造的三维化,模具软件应用网络化,同时还应强调信息的集成,强调技术、人和管理的集成。
(2)发展中的模具先进制造技术
塑料模具制造中对于一些复杂的型腔,需采用先进的制造技术,如高速数控、加工三坐标测量机,电火花,线切割等,以实现优质、高效、低耗和灵活生产。
高速数控加工采用先进的CAD/CAM集成设计和制造系统,进行图形交互的自动数控编程,这种方法速度快、精度高、直观、使用简便和便于检查。
一般高速数控切削的主轴转速比普通数控切削转速高1~10倍。
高速数控切削的另一个内涵是采用高的进给速度。
维持切削力不变,提高转速就能够提高切除率,减少切削时间;维持进给速度在普通切削水平,提高转速就能够降低切削力,可以加工较细或较薄的模具零件。
研制大功率高速主轴,功率≥100kW,转速≥100000转/min,是今后发展的方向。
(4)快速成型与制模技术最新发展
快速经济制模技术与传统的机械加工相比,具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产上的使用要求,是综合经济效益比较显著的一类制造模具的技术,概括起来,有以下几种类别快速原型制造技术简称RPM,是80年代后期发展起来的一种新型制造技术。
美国、日本、英国、以色列、德国、中国都推出了自己的商业化产品,并逐渐形成了新型产业。
已经商业化的几种典型快速成型工艺包括:
激光立体光刻技术(SLA)[13]、叠层轮廓制造技术(LOM)、熔融沉积成型技术(FDM)、三维印刷成型技术(3D-P)、电弧喷涂成型制模技术、电铸成型技术、型腔表面精细花纹成型的蚀刻技术。
(4)模具研磨抛光向自动化、智能化方面发展
由于抛光对模具制造的重要性,抛光技术发展很快,目前对先进的自动化、智能化抛光技术研究已取得很大进展,主要有:
电火花成型加工后的电解质抛光、超声波研磨和抛光、仿形自动抛光、数控抛光。
(5)模具标准件应用广泛
模具标准件是模具制造的基础,其大量应用可大量缩短模具设计制造周期,同时也显著提高模具的制造精度和使用性能,大大地提高模具质量。
我国模具商品化、标准化率还均低于30%,而先进国家均高于70%,每年我们要从国外进口相当数量的模具标准件,其费用约占年模具进口额的3%~8%。
由此可见,提高我国模具标准件的使用,也是今后我国模具工业发展过程中一个值得加强的问题。
(6)重视企业员工培训,提高职工素质
在科技发展中,人是第一因素,有实力的模具公司第一是拥有自己的过硬的员工队伍,他们都有过人的技术,丰富的经验,是模具设计和加工以及塑料产品的有力保证。
因此企业应自己的职工培训计划,培训内容包括学习先进的技术和管理经验、生产产品的用途及国内外发展情况、工人技术等级达标等。
要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平。
1.2研究的目的及和意义
1)研究目的
提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要。
中国模具产业除了要继续提高生产能力,今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。
2)研究的意义
模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。
我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年,特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出,已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈。
随着我国国民经济的快速发展,带给模具制造行业前所未有的机遇,也让我们的行业面临了新的挑战,如产生了模具制造业自主知识产权的缺乏、高新技术的应用、材料能源消耗高、人才奇缺等一系列亟待解决的问题。
目前我国模具总量虽然已达到相当的规模可以说是一个模具制造大国,但由于模具制造水平还与先进工业化国家存在较大的差距,所以说不是一个模具制造强国,我们的制造水平比美、日、法、意落后许多也要比加拿大、英国、西班牙、韩国、新加坡等国落后,主要表现在制作模具理念上落后、还有企业管理落后、机制落后、模具企业使用装备落后。
模具企业使用的很多都是世界上较低档的台湾数控加工机床,设备都是10-20年前引进的,软件使用的型号也比较落后,生产的低档模具多,劳动生产率低(国外一般达到20万美元/人年,而国内一般只达到10万元人民币/人年)。
模具技术的发展能提高产品的设计和制造效率,缩短生产周期,提高产品合格率,对于增强我国的科技、经济实力都能其到巨大作用。
1.3注射成型的原理及应用及特点
1.3.1注射成型的原理
注射成型原理是利用塑料的可挤压性与可模塑性,首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化,使之成为粘流态熔体。
然后在柱塞或螺杆的高压推动下,以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后,开启模具便可从模腔脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。
1.3.2注射成型的应用及特点
注射成型时塑料成型的一种重要的方法,它主要适用于热塑性塑料的成型。
塑料注射成型的特点:
成型周期短,能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件;注射成型的生产率高,易实现自动化生产;除氟塑料件以外,几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型。
但注射成型所选用的注射设备价格较高,模具的结构较复杂,生产成本高,生产周期长,不适合单件小批量的塑件成型。
1.4注射成型过程
注射成型过程是一个复杂的过程,其注射成型过程包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理三部分。
1)注射成型前的准备
为了使注射成型过程能顺利进行并保证塑料制件的质量,在成型前需要做一些必要的准备工作,包括原料外观的检验和工艺性能测定,原料的染色及对粉料的造粒;对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥,防止产生斑纹、气泡和降解。
2)注射过程
塑料在料筒内经加热达到流动状态后,进入模腔内的流动可分为充模,压实、倒流和冷却四个阶段。
3)塑件的后处理
注射成型塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。
其主要方法是退火和调湿处理。
1.5注射成型工艺参数及设备
1.5.1注射成型工艺参数
在生产中,工艺条件(参数)的选择及控制就是保证成型顺利进行和塑件质量的关键。
注射成型主要的工艺参数是塑化流动和冷却温度、压力,以及相应的各个作用时间。
1.温度
注射成型过程控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动;后一种温度主要影响塑料的充模和冷却定型。
2.压力
注射成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力。
他们关系到塑化和成型的质量。
3.时间(成型周期)
完成一次注射成型所需要的时间,称为成型周期。
他是决定注射成型生产率及塑件质量的一项重要因素。
成型周期直接影响生产效率和设备利用率,应保证产品质量的前提下,尽量缩短成型周期中的各个阶段的时间。
1.5.2注射成型的设备
注射用的设备称为注射机,注射机的机构可分为三个主要部分,即注射装置、锁紧装置和模板。
注射装置形式很多,一般为螺杆式液压驱动,近年来发展了全电动式注射装置,更便于采用自动化过程控制。
第二章塑件成型工艺分析
2.1塑件的结构特征分析
塑件外形上对称,内部为空腔,空腔四角有四个定位,塑件侧边有空腔,需采用侧面型芯成型,并用斜导柱实现脱模。
该塑件为充电器底座,要求有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能。
同时作为电板充电器,必须满足绝缘性。
结合以上要求以及经济因素,故该塑件采用ABS塑料。
塑件如图2.1所示:
图2.1塑件示意图
2.2ABS的注射成型过程及工艺参数
2.2.1注射成型过程
1)成型前的准备对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
2)注射过程塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具型腔成型,其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
3)塑件的后处理采用调湿处理,红外线灯烘箱,热处理温度70℃,处理时间2h。
2.2.2ABS的注射工艺参数
1)注射机:
螺杆式
2)螺杆转速(r/min):
30
3)料筒温度(℃):
150~170(后段)
165~180(中段)
180~200(前段)
4)喷嘴温度(℃):
170~180
5)模具温度(℃):
40~60
6)注射压力(MPa):
100~130
7)成型时间(s):
注射时间0~5保压时间20~90
冷却时间20~120成型总周期50~220
2.2.3ABS化学和物理特性
三通管所用的材料是ABS,名称Acrylonitritle-Butadiene-Styrenecopolymer,全称丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物。
它将PS,SAN,BS的各种性能有机地统一起来,兼具韧,硬,刚相均衡的优良力学性能。
ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物,A代表丙烯腈,B代表丁二烯,S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的,外观呈浅象牙色、无毒、无味,兼有韧、硬、刚的特性,燃烧缓慢,火焰呈黄色,有黑烟,燃烧后塑料软化、烧焦,发出特殊的肉桂气味,但无熔融滴落现象。
1.使用性能
综合性能好,冲击强度高,化学稳定好、电性能良好,尺寸稳定性好、抗化学药品性、染色性,成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类,不溶于大部分醇类和烃类溶剂,而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烃中。
与372有机玻璃的熔接性良好,可制成双色塑料,且可表面镀铬。
ABS无毒,无味,成形的塑件有较好的光泽,密度为1.02~1.05g/㎝³。
它吸水率低,尺寸稳定性高。
ABS拉伸强度不高,当抗冲击性能较高,在低温下也不会迅速下降。
有良好的机械强度,硬度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性化学稳定性及电气性能。
水、无机盐、碱、酸类对其几乎没有影响。
ABS缺点是可燃、耐热低,热变形温度一般为930C左右,连续工作温度为700C,只能在不高的温度下使用。
ABS工程塑料的缺点:
热变形温度较低,可燃,耐候性较差。
因而ABS适用于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电讯零件。
ABS塑料的使用范围为-40~100℃。
2.成形特性
1)无定形塑料,其品种很多,各品种的机电性能及成型特性也有差异,应按品种确定成形方法及成形条件。
2)吸湿性强,含水量应小于0.3%,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3)流动性中等,溢边料0.04mm左右(流动性比聚苯乙烯、AS差,但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好)。
4)比聚苯乙烯加工困难,宜取高料温、模温(对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂,料温更宜取高)。
料温对物性影响较大,料温过高易分解(分解温度为250℃左右,比聚苯乙烯易分解),对要求精度较高。
3.主要用途
ABS工程塑料具有广泛用途,主要用于机械、电气、纺织、汽车和造船等工业。
2.3脱模斜度的确定
由于制品冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上,或由于黏附作用而紧贴在型腔内。
为了便于脱模,防止制品表面在脱模时划伤、擦毛等,在制品计时应考虑其表面在合理的脱模斜度。
脱模斜度足为了便于塑件的脱模,以免在脱模过程中擦伤制品表面,其大小取决于塑料的收缩率。
脱模斜度的取向要根据塑件的内外型尺寸而定。
根据ABS的性能,型芯的脱模斜度取1º。
表2.1各种塑件的脱模斜度
塑料名称
脱模斜度
聚乙烯、聚丙烯、
30'~10C
ABS、尼龙、聚甲醛、聚苯醚
40'~1030'
聚苯乙烯、聚甲醛、有机玻璃
50'~20
热固性塑料
20'~10
第三章结构设计的总体方案
3.1注射机的选择
3.1.1注射量的计算
根据PRO/E建模所得图形,查表可得密度范围为ρ=1.02~1.05g/㎝³(在此设计中取1.03g/㎝³),得到塑件和浇道系统总体的质量为:
M=55.5g,
也可同时得到塑件的体积为:
V=53.84㎝³
为了保证正常的注射成型,模具每次需要的实际注射量应该小于此注射机的公称注射量,即:
V实<V公或V实≤0.8V公
式中,为实际塑件(包括浇注系统凝料)的总体积(cm3)。
则注射机的注射量选实际注
射量的0.8倍:
=53.84/0.8=67.3㎝³
以注射量的容量作为注射机的选定参数。
3.1.2塑件和流道凝料在分型上的投影面积及所需要的锁模力计算
注射成形时,高压塑料熔体充满型腔时,会产生使模具沿分型面分开的胀模力,此胀模力等于塑件和浇道系统在分型面上的投影面积和型腔压力之积。
为防止模具分型面被胀模力顶开,必须对模具施加足够的锁模力,否则在分型面处将产生溢料现象。
因此模具设计时应使注射机的额定锁模力大于胀模力。
对单个塑件投影面积分析得
为4164.12
。
流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积
,在模具设计前是个未知数,根据多型腔模的统计分析,大致是塑件在分型面上的投影面积的0.2~0.5倍,结合本设计的实际情况取0.3,则总的投影面积计算为:
=2×
=4×4146.12=8292.24
=0.3×
=0.3×4146.12=1243.836
所以:
=
+
=8292.24+1243.836=9536.076`
从而得到
≥
。
式中,
——注射机的额定锁模力(N);
——模具型腔内塑料熔体平均压力(MPa),一般为注射压力的0.3~0.65倍,通常为20~40MPa,在此设计中取35MPa,则:
3.1.3注射机型号的确定
注射模是安装在注射机上使用的工艺设备,注射模规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式,在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下进行注射机相关参数的计算。
在本设计中,根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值,初步选用由浙江塑料机械厂生产的XS-ZY-125卧式注射机,主要技术参数如表3.1所列:
表3.1注射机主要技术参数
项目
数据
理论注射量/㎝³
螺杆(柱塞)直径/㎜
125
42
注射压力/MPa
120
注射行程/mm
注射时间/s
115
1.6
螺杆转速r/min
29.43.56.69.83.101
注射方式
螺杆式
合模力/kN
900
最大成型面积/cm2
320
最大开模行程/mm
300
模具最大厚度/mm
300
模具最小厚度/mm
200
动、定模固定板尺寸/mm
428×458
拉杆空间/mm
260×290
合模方式
液压-机械
定位圈尺寸/mm
φ100
喷嘴球头半径/mm
SR12
顶出形式
中心顶出
顶杆中心距/mm
230
机器外形尺寸/mm×mm×mm
3310×750×1550
3.2确定模具总体结构方案
3.2.1分型面的设计
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
在封闭模腔中成型塑件,为了减小模腔中脱出时的阻力,要求塑件应带有适当的脱模斜度,也要求模具两半部分的接触面(即分型面)应相对于所成型的塑件,安排适当的位置,这就要正确的选择分型面。
分型面的选择原则是:
(一)便于塑件脱模
1)应有利于侧面分型和抽芯;
2)在开模时尽量使塑件留在动模内;
3)应合理安排塑件在型腔中的方位;
(二)考虑和保证塑件的外观不遭损坏
(三)尽量保证塑件尺寸的精度要求
(四)有利于排气
(五)尽量使模具加工方便
分型面一般设在塑件断面尺寸最大处,把型芯设在动模一边,型腔设在定模一边,开模后塑件留在动模,有利于塑件的脱模。
其分型面如图3.1所示:
图3.1分型面示意图
3.2.2型腔数目确定
根据塑件生产批量及经济性,通过注射量及锁模力计算,可以确定型腔数目,以提高生产率。
模具根据型腔数目可分为单型腔模具和多型腔模具。
根据本塑件的特点,可选择单型腔模具,它的特点是结构简单,制造成本低,周期短,塑件精度高,工艺参数易于控制。
该塑件精度要求一般,精度等级为4,生产批量比较大,可以采用一模多腔的形式。
同时根据经验,在模具中每增加一个型腔,制品尺寸精度要降低4%;再加上考虑到经济因素,初定为一模两腔的模具形式。
3.2.3模腔排列形式的确定
采用一模两腔的出模方式,考虑到腔与腔之间的距离,并保证刚度与强度及受力均衡,固采用对称式。
结构示意图如图3.2所示:
图3.2模腔结构示意图
3.3注射机的工艺参数的校核
3.3.1注射量的校核
为确保塑件质量,注射模一次成形的塑料重量(包括塑件和流道凝料重量之和)应该在注射机公称注射量的35%~75%范围内,最大可达80%,最低不应小于10%。
而塑件和流道凝料重量之和M为67.3g,在上述范围内,故最大注射量符合要求。
3.3.2锁模力的校核
锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具所施加的最大夹紧力。
当高压的塑料熔体充填模腔时,会产生使模具沿分型面分开的胀模力。
所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模腔而产生的胀模力,此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。
即:
≥
由于在选择注射机的时候就已经计算了锁模力,对比所选注射机锁模力和计算所得值可知,所选注射机的锁模力是符合要求的。
3.3.3开模行程的校核
开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。
注射机最大开模行程的大小直接影响模具所能成形的塑件高度,太小时塑件无法从动、定模之间取出。
对于液压-机械式锁模机构注塑机,其最大开模行程由注塑机曲肘机构的最大行程决定,与模具厚度无关。
双型面注射模,其开模行程按下式校核
Smax≥S=H1+H2+(5~10) ㎜
式中 Smax——注塑机的最大开模行程(㎜);
H1——塑件脱出距离(也可作为凸模高度)(㎜);
H2——塑件高度(㎜);
已知
H1=80㎜; H2=10㎜
所以
H1+H2+(5~10)=80+10+(5~10)=95~100(㎜)
又由于XS-ZY-125卧式注射机的移模行程为300㎜。
则100㎜<300㎜。
所以所选模具的开模行程也是符合要求的。
3.4模具材料的选择
3.4.1模具材料的选用原则
(一)满足工作条件要求
1.耐磨性
坯料在模具型腔中塑性变性时,沿型腔表面既流动又滑动,使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦,从而导致模具因磨损而失效。
所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。
一般情况下,模具零件的硬度越高,磨损量越小,耐磨性也越好。
另外,耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
2.强韧性
模具的工作条件大多十分恶劣,有些常承受较大的冲击负荷,从而导致脆性断裂。
为防止模具零件在工作时突然脆断,模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
3.疲劳断裂性能
模具工作过程中,在循环应力的长期作用下,往往导致疲劳断裂。
其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
4.高温性能
当模具的工作温度较高进,会使硬度和强度下降,导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。
因此,模具材料应具有较高的抗回火稳定性,以保证模具在工作温度下,具有较高的硬度和强度。
5.耐冷热疲劳性能
有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态,使型腔表面受拉、压力变应力的作用,引起表面龟裂和剥落,增大摩擦力,阻碍塑性变形,降低了尺寸精度,从而导致模具失效。
冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一,帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
6.耐蚀性
有些模具如塑料模在工作时,由于塑料中存在氯、氟等元素,受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体,侵蚀模具型腔表面,加大其表面粗糙度,加剧磨损失效。
(二)满足工艺性能要求
模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。
为保证模具的制造质量,降低生产成本,其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性;还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。
1.可锻性
具有较低的热锻变形抗力,塑性好,锻造温度范围宽,锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向。
2.退火工艺性
球化退火温度范围宽,退火硬度低且波动范围小,球化率高。
3.切削加工性
切削用量大,刀具损耗低,加工表面粗糙
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