安定隧道进口明洞专项施工技术方案.docx
- 文档编号:4267450
- 上传时间:2022-11-28
- 格式:DOCX
- 页数:18
- 大小:61.51KB
安定隧道进口明洞专项施工技术方案.docx
《安定隧道进口明洞专项施工技术方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《安定隧道进口明洞专项施工技术方案.docx(18页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
安定隧道进口明洞专项施工技术方案
石羊岭隧道出口
隧道明洞专项施工方案
一、编制依据及编制原则
1.1编制依据
(1)国家、铁道部和地方政府地有关政策、法规、条例和规定.
(2)新建铁路宝鸡至兰州客运专线BLTJ-11标设计图、施工图及有关设计文件.
(3)现行国家和铁道部有关施工技术规范及验收标准.
(4)施工现场调查获得地有关资料、数据以及现场实际情况.
(5)甘青公司相应管理办法及文件.
(6)本公司积累地施工技术能力、机械设备能力及相关工程施工经验.
(7)一体化管理体系地文件要求.
二、工程简况
2.1设计简况
石羊岭隧道出口设计明洞形式为深埋路堑式明洞衬砌(SLMD-II),里程为:
DK938+409~DK938+462长53m(含15M斜切式洞门);设计洞门衬砌厚90cm,采用钢筋混凝土结构,主筋直径25mm,间距为20cm.防水采用双层3cm厚M10砂浆找平层加EVA防水板(厚度≥1.5mm)及回填土石保护层防水.
2.2工程地质
石羊岭隧道出口段明洞位于定西市安定区,地层条件主要是湿陷性黄土,黄土颗粒黄土颗粒相互间固结力很低,孔隙率较大,如遇雨水冲刷易引起坍塌,所以洞口边仰坡刷坡施工必须避开雨季.另外刷坡尽可能地保持原地形坡度,避免超欠挖造成凹凸不平现象,达到顺坡目地.
2.3主要工程数量
主要工程量
施工名称
施工内容
单位
合计数量
明洞开挖
开挖硬土
m3
12000
洞门工程
C45混凝土
m3
483.9
钢筋
T
26.8
明洞工程
C45钢筋混凝土
m3
2079.4
钢筋
T
107.8
明洞回填
m3
11150
防排水
EVA防水板
m2
1444
背贴式止水带
m
225
中埋式止水带
m
220
横向排水管
m
165
纵向排水管
m
76
碎石反滤层
m3
482.6
三、施工计划
3.1施工技术准备
技术准备工作是落实施工过程控制地关键之一,技术准备应有针对性.根据本工程施工内容地特点,开工前应做好施工交底、施工控制点及其控制方法全面地落实工作,其主要包括:
⑴、制定衬砌施工地测量控制工作,主要包括衬砌断面尺寸检测、台车定位控制、监控量测、仰拱平面位置及线形控制;
⑵、制定钢筋加工及安装地控制程序、控制检测频率;
⑶、制定混凝土浇筑质量地程序及措施;
⑷、落实施工交底制度,对施工方案、控制要点进行详细地技术交底工作;
⑸、落实安全环保技术交底工作,对施工安全环保控制具体化,同时建立了紧急预案机制,做到有章可循.
3.2施工机械、材料、人员准备
根据隧道地分部特点,拟投入1台12m全液压衬砌台车作为衬砌地内模,端头模板及外模板采用木模、竹胶板进行现场拼装.混凝土运输及入模采用砼搅拌运输车配合HBT60砼输送泵进行,插入式振捣器并配合附着式振动器进行振捣,其投入数量能够满足施工要求,所有设备经过检查合格后投入生产.施工材料采取就近择优选择,并经实验检测合格后方可投入使用,同时加大抽检地频率,确保材料质量,数量根据实际情况不断采购,以满足工地施工对材料地不断需求.施工管理配备隧道专业技术人员,施工各作业班组都进行岗前培训,关键工种采用经培训考试合格地作业人员组成,尤其对钢筋工、焊工、混凝土振捣工实施严格地岗前培训考核,从施工地关键点对施工过程质量提供保障.其拟投入施工地主要机械及人员如下:
1主要机械:
拟投入主要机械设备
机械名称
单位
数量
挖掘机
台
1
装载机
台
2
拌和站
套
1
衬砌台车
台
2
砼输送泵
台
1
发电机
台
1
空压机
台
2
混凝土搅拌运输车
辆
6
插入式振捣器
台
6
电焊机
台
3
钢筋切断机
台
2
钢筋弯曲机
台
2
2主要施工管理人员
主要施工管理人员
编号
主要人员
姓名
人数
1
技术负责人
赵勇
1
2
隧道工程师
赵书涛
1
3
实验工程师
宁国明
1
4
质检工程师
欧阳龙水
1
5
专职安全员
李磊
1
6
施工队负责人
陈振添
1
7
技术员
王翔、张博、林世刚
3
8
带班长
陈振添、吴培龙
2
9
施工人员
20
3.3施工工期安排
石羊岭隧道出口段明洞计划在2013年10月16日开始施工,2013年11月30日施工结束,总工期为45天.
四、工艺原理及关键技术
4.1工艺原理
结合工期、地形条件、工程规模等因素,合理确定施工方案,进行施工组织设计.对重点部位加强控制,采用:
明洞明挖→仰拱施工→仰拱回填→衬砌混凝施工→铺设防水层→明洞回填地方法进行施工.
4.2关键技术
(1)衬砌混凝土地连续浇筑,确保不产生施工缝;
(2)衬砌台车施工技术;
(3)仰拱回填;
(4)隧道洞内外防排水;
4.3施工方法
隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工,最后进行墙、拱衬砌.仰拱采用分段开挖,分段浇筑,并进行全幅一次性施工.仰拱施做完成后待混凝土强度达到设计强度地90%,安设仰拱填充模板,进行仰拱填充.采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工地内模,台车就位固定,经测量检查合格后绑扎钢筋,利用竹胶板现场拼装作为明洞施工地外模进行二次衬砌地施工,拱墙采用一次性整体灌注法施工.混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内,混凝土输送泵泵送入模.
4.3.1仰拱及仰拱填充施工
仰拱采用分段开挖、分段浇筑.单次循环开挖控制长度10~12m,严禁单次开挖长度过长,现浇C45混凝土.混凝土在洞外采用拌和站集中拌和,混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑.具体施工控制如下:
1)开挖前准备
开挖前采用全站仪放样,确定开挖断面,用水准仪测定开挖断面地地面高程,确定各控制点地开挖深度.开挖断面按2m间距进行设置,每断面等间距设置5个高程控制点.
2)开挖
对土质及挖机能够开挖地软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖,开挖过程中应边开挖边检测各控制点地标高,避免超挖,对土质及软弱围岩,基底标高以上应预留20cm采用人工开挖,避免机械对基础地破坏,对机械开挖有困难地部位,也采用人工开挖.开挖完成后,应对软弱及土质围岩地基底进行地基承载力检查,对承载力不满足要求地实施加固.
3)垫层施工
开挖完成后,报监理工程师验收合格后,施工10cm厚C20混凝土垫层.
4)钢筋地制作及安装
仰拱设计采用C45钢筋混凝土,钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作,洞内进行现场安装.钢筋在定制地模具上进行制作,钢筋地连接应保证焊缝地长度、宽度、厚度符合要求.安装应保证间距均匀,各钢筋允许偏差在规范允许范围之内.
5)模板地制作及安装
堵头模板采用钢模板进行现场地拼制,模板地刚度及平整度符合要求,支撑采用Φ42×3.5mm地无缝钢管做为支撑,确保支撑地合理可靠,对拼缝不严密地局部采用膨胀胶进行填塞封堵,防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面.6)混凝土地浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和,砼搅拌运输车运输至施工地点直接入模进行浇筑.混凝土拌和及运输过程应确保混凝土质量,避免混凝土出现离析及混凝土坍落度损失过大,影响混凝土质量.混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光地质量要求.
7)施工控制要点
(1)施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物,超挖部分应采用同级混凝土回填.
(2)砼应整体浇注一次成型,填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑,填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过,达到设计强度地100%后允许车辆通行.
(3)仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理,并按设计要求设置止水带.
(4)根据设计要求,施工缝处钢筋应断开,并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上.
(5)仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求,高程允许偏差为±15mm.
(6)混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷.
(7)仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求.
(8)仰拱填充表面坡度应符合设计要求,坡面应平顺、排水畅通、不积水.
4.3.2明洞衬砌施工
1)衬砌模板
明洞衬砌采用衬砌台车作为内模,外模采用木模进行现场拼做.衬砌台车按照隧道内净空尺寸放大5cm进行设计与制造,钢结构及钢模具有足够地强度、刚度和稳定性.衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用.模板台车长度为12m,模板台车侧壁作业窗宜分层布置,层高1.5m,每层设置4个窗口,其大小为45cm×50cm.模板安装稳固牢靠,接缝严密,不得漏浆.模板表面光滑,与混凝土地接触面必须清理干净并涂刷隔离剂.
模板地安装允许偏差和检验方法见下表:
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
2)衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直,并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净;加工后地钢筋表面不应有削弱钢筋截面地伤痕;利用冷拉方法矫直伸长率:
Ⅰ级钢筋不得超过2%,Ⅱ级钢筋不得超过1%.
(1)钢筋地加工应符合设计要求,其允许偏差和检验方法符合下表规定.
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向地全长
±10
尺量
2
弯起钢筋地弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
(2)钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定.
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
1
双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
(3)钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置.配制在“同一截面”内受力钢筋接头地截面面积,占受力钢筋总截面面积地百分率,应符合设计要求.当设计未提出要求时,应符合下列规定:
①焊(连)接接头在受弯构件地受拉区不得大于50%,轴心受拉构件不得大于25%;
②在构件地受拉区,绑扎接头不得大于25%,在受压区不得大于50%;
③钢筋接头应避开钢筋地弯曲处,距离弯曲点地距离不得小于钢筋直径地10倍.
④在同一根钢筋上应少设接头.“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头.
⑤采用电弧焊焊接,单面搭接焊,其搭接长度不得小于10d,双面搭接焊,其搭接长度不得小于5d,焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜,焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜.
3)衬砌
(1)施工方法
拱、墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼地方法进行一次性浇筑成型,砼采用插入式振捣器配合附着式振动器捣固密实.混凝土浇筑要左右对称进行,防止钢模台车偏移.砼生产采用自动计量拌合站拌合.
(2)施工程序
①进行中线、高程测量放样.
②根据中线和标高铺设衬砌台车轨道,要求使用标准枕木和鱼尾板;轨距与台车轮距一致,左右轨面高差<10mm.起动电动机使衬砌台车就位.涂刷脱模剂.
③起动衬砌台车液压系统,根据测量资料使钢模定位,保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致,拱墙模板成型后固定,测量复核无误.
④清理基底杂物、积水和浮碴;装设钢制或木制挡头模板,按设计要求装设橡胶止水带,并自检防水系统设置情况.
⑤自检合格后报请监理工程师隐蔽检查,经监理工程师签证同意后灌注砼.
(3)注意事项
①衬砌不得侵入隧道建筑限界,衬砌施工放样时将设计地轮廓线扩大5cm.
②混凝土灌注前及灌注过程中,应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查,发现问题应及时处理,并做好记录.
③混凝土振捣时不应破坏防水层.
④衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理,用高压水冲洗干净.
⑤按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件,并同时施作附属洞室砼衬砌.
⑥砼衬砌灌注自下而上,先墙后拱,对称浇筑.在施工过程中,如发生停电应立即起动备用电源,确保砼浇筑作业连续进行.
⑦混凝土振捣时,不得碰撞模板、钢筋和预埋件.
⑧泵送砼结束时,应对管道进行清洗,但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好地砼上.
⑨钢筋混凝土衬砌地段,必须用与衬砌混凝土相同配合比地细石混凝土或砂浆制作垫块,确保钢筋保护层地厚度.
4)泵送混凝土施工工艺
(1)原材料选择及其控制
①水泥地使用及保管
a、水泥进场必须有出厂合格证,并经检验合格后方可使用.
b、水泥进库后要注意保管,防止受潮.
c、各种不同品种、标号地水泥应分别堆放,堆放时要考虑到先进先用地顺序,以免储存时期过长而失效.
d、水泥出厂超过三个月有效期,或发现水泥有受潮结块现象时,均应经过鉴定后按情况使用.
②粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3~0.4D(D为管径)范围之内,D=100mm时最大粒径不能超过25mm;D=125mm时,最大粒径不能超过30mm;D=150mm时,最大粒径不能超过40mm,且应采用连续级配,针片状颗粒含量不宜大于10%.
③细骨料
细骨料宜采用中砂,通过0.315mm筛孔地砂不应少于15%.
(2)砼搅拌
①混凝土各种原材料地质量应符合配合比设计要求,并应根据原材料情况地变化及时调整配合比.严格按照经批准地施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺合料)为±1%;外加剂±1%,粗细骨料为±2%,拌合用水为±1%.
②混凝土原材料计量后,宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂,并搅拌均匀.
③水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要.
④泵送混凝土搅拌地时间,不应小于3.0min.
(3)砼运输
①砼在运输中应保持其匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆.运到灌注点时,要满足坍落度地要求.
②混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕.
③混凝土搅拌运输车装料前,必须将拌筒内积水倒净.当运至现场地混凝土发生离析现象时,应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌,但不得再次加水.
④混凝土搅拌运输车在运输途中,拌筒应保持2~4r/min地慢速转动.当搅拌运输车到达浇筑现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗.
⑤混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时,应符合下列要求:
a、喂料前,中、高速旋转拌筒,使混凝土拌合均匀,若大石子夹着水泥浆先流出,说明发生沉淀,应立即停止出料,再顺转搅拌2~3min,方可出料.
b、喂料时,反转卸料应配合泵送均匀进行,且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上.
c、中断喂料作业时,应使拌筒低速搅拌混凝土.
d、严禁将质量不符合泵送要求地混凝土入泵.
e、混凝土搅拌运输车喂料完毕后,应及时清洗拌筒并排尽积水.
(4)砼灌筑及捣固
砼自模板窗口灌入,应由下向上,对称分层,倾落自由高度不超过2.0m.在砼浇筑过程中,观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞地情况,当发现有变形、移位时,应及时采取加固措施.混凝土浇筑应连续进行.混凝土浇筑分层厚度(指捣实后厚度)宜为振捣器作用部分长度地1.25倍,但最大摊铺厚度不宜大于600mm.在新浇筑完成地下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土.浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录.采用插入式振动棒捣固,应符合下列规定:
①每一振点地捣固延续时间宜为20~30s,以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度,防止过振、漏振.
②采用插入式振动器振捣混凝土时,振捣器地移动间距不大于振捣器作用半径地1.5倍,且插入下层混凝土内地深度宜为50~100mm,与侧模应保持50~100mm地距离,并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等.
当振捣完毕后,应竖向缓慢拔出,不得在浇筑仓内平拖.泵送下料口应及时移动,不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积地拌和物将其推向远处.
③对于有预留洞、预埋件和钢筋太密地部位,应预先制订技术措施,确保顺利布料和振捣密实.在浇筑混凝土时,应经常观察,当发现混凝土有不密实等现象,应立即采取措施予以纠正.
(5)拆模及养护
①衬砌拆模时间应符合下列规定:
a、明洞衬砌混凝土强度应达到设计强度地70%以上,方可拆除承重模板.
b、特殊情况下,应根据实验及监控量测结果确定拆模时间.
②混凝土浇筑完毕后地12小时以内开始对混凝土进行养护,混凝土养护地最低期限应符合要求,且养护不得中断.混凝土养护期间,混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃.浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态.当环境气温低于5℃时不应浇水.
(6)泵送砼操作规程及其注意事项
①混凝土泵地操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗操作.
②混凝土泵与输送管连通后,应按所用混凝土泵使用说明书地规定进行全面检查,符合要求后方能开机进行空运转.
③混凝土泵启动后,应先泵送适量水以湿润混凝土泵地料斗、活塞及输送管地内壁等直接与混凝土接触部位.
④经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物后,应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁.
a、泵送水泥浆;
b、泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%地混凝土通过管道.
⑤开始泵送时,混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵地状态.泵送速度应先慢后快,逐步加速.同时,应观察混凝土泵地压力和各系统地工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送.
⑥泵送混凝土时,如输送管内吸入了空气,应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌,排出空气后再泵送.
⑦泵送混凝土时,料斗内应保持足够地混凝土.
⑧当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时,不得强行泵送,并应立即查明原因,采取措施排除.可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位,并进行慢带泵送或反泵,防止堵塞.当输送管被堵塞时,应采取下列方法排除:
a、重复进行反泵和正泵,逐步吸出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送.
b、用木槌敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击松后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞.
c、当上述两种方法无效时,应在混凝土卸压后,拆除堵塞部位地输送管,排出混凝土堵塞物后,方可接管.重新泵送前,应先排除管内空气后,方可拧紧接头.
⑨泵送混凝土有计划中断时,应预先确定中断浇筑地部位,且中断时间不宜超过1h.
⑩管道清洗
a、洗管前先进行反吸,以降低管内压力.
b、洗管时,料管出口方向前方严禁站人.
c、预先准备好排浆沟、管,不得将洗管残浆灌入已浇筑好地砼上.
⑾排除堵塞,重新泵送或清洗混凝土泵时,布料设备地出口应朝安全方向,以防堵塞物或废浆高速飞出伤人.
⑿管道安装原则:
管线宜直、转弯宜缓,以减少压力损失;接头严密,防止漏水漏浆,避免下斜,防止泵孔空管,灌筑点应先远后近,并符合下列要求:
a、管道合理固定,不影响交通运输,不影响已绑扎好地钢筋,不影响模板振动.
b、管道、弯头、配件存有备品,可随时更换.
⒀如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节,可放慢泵送速度,或每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,防止管路中混凝土阻塞.同时开动料斗中搅拌器,搅拌3~4转,防止混凝土离析.
⒁严禁向混凝土料斗内加水.
4.3.3防水施工
洞口段:
根据地形情况在洞门、明洞边仰坡刷坡线5m外顺地势布设天沟,将地面径流通过天沟引入自然沟谷排走;
明洞:
采用双层3cm厚M10砂浆保护层加EVA防水板(厚度1.5mm)粘土隔水保护层防水,干砌片石盲沟和Φ80半边打孔地HDPE双薄壁波纹管排水;纵向排水管与竖向引水管相连,将明洞衬砌背后水引入隧道中心排水沟排走;明洞在靠近回填地表设一层粘土隔水层以防地面径流下渗,并在回填地表坡度地作用下流入洞顶排水沟排走.在结构构造防水方面,采用橡胶止水带与明洞施工缝、沉降缝处布设,以此形成完善地明洞防排水体系.
在明洞中心桩号处设置一个中心排水沟检查井,检修时凿开混凝土盖板,检修完后再用混凝土将井口封严.
1)施工准备
⑴材料准备:
检验防水板质量,用铅笔划焊接线及拱顶分中线,按每循环设计长度截取,对称卷起备用.
⑵断面量测:
准确测放拱顶分中线.
⑶基面处理:
钢筋等凸出部分,先切断后用锤铆平抹砂浆素灰,防止其刺破防水材料.
2)防水板安设
⑴防水板之间地搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能地自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪,单条焊缝地有效焊接宽度不应小于15mm,焊接严密,不得焊焦焊穿.
⑵防水板纵向搭接与环向搭接处,除按正常施工外,应再覆盖一层同类材料地防水板材,用热焊焊接.
⑶三层以上塑料防水板地搭接形式必须是“T”型接头.
⑷分段铺设地卷材地边缘部位预留至少60cm地搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效地保护.
⑸防水板地搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将5号注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.25MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快,说明有未焊好处.用肥皂水涂在焊缝上,有气泡地地方重新补焊,直到不漏气为止.
⑹施工要点控制
①防水板表面平顺,无褶皱、无气泡、无破损等现象.
②当基面轮廓凸凹不平时,要预留足够地松散系数,使其留有余地,保证缓冲面与混凝土表面密贴.
③防水板搭接用热焊器进行焊接,接缝为双焊缝,焊接温度、焊接速度根据实验确定.太快焊缝不牢固,太慢焊缝易焊穿、烤焦.
④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊;若有烤焦、焊穿处以及外露地固定点,必须用塑料片焊接覆盖.
⑤所有防水材料必须采用合格厂家生产地定型产品,所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明.
3)止水带
明暗交界地沉降缝是隧道施工地薄弱环节,也是隧道工程防水地重点,在施工中要高度重视.
(1)施作方法
沿衬砌轴线每隔不大于1m钻一φ8地钢筋孔.将制成地钢筋卡,由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板,内侧卡进止水带一半,另一半止水带平靠在挡头板上.待混凝土凝固后拆除挡头板,将止水带拉直,然后弯钢筋卡紧止水带.
(2)施工控制要点
①检查待处理地施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显地渗漏水,如有则采取必要地挡堵(防水板隔离)和引排措施.
②按断面环向长度截取止水带,使每个施工缝用一整条止水带,尽量不采取搭接,除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头,接头搭接长度不小于30cm,且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置.
③止水带对称安装,伸入模内和外露部分宽度必须相等,沿环向每1m设二根φ8mm短钢筋夹住,以保证止水带在整个施工过程中位置地正确.止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直,环向贯通,填塞密实,外表光洁.
④浇注混凝土时,注意在止水带附近振捣密实,但不得碰止水带,防止止水带走位.止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位,避免其在混凝土浇筑中发生移位.
4)洞顶回填
(1)具体施工顺序如下
①检查地基承载能力,同时检查边坡坡率.
②清理基底杂物及修整基础底及平整度.
③上述施
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 安定 隧道 进口 专项 施工 技术 方案