窑炉节约和替代石油工程节能技术改造项目可行性研究报告.docx

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窑炉节约和替代石油工程节能技术改造项目可行性研究报告

窑炉节约和替代石油工程节能技术改造项目

可行性研究报告

第1章项目总论

§1.1项目概况

§1.1.1项目名称：

某公司窑炉（节约和替代石油工程）节能技术改造项目

§1.1.2项目承办单位：

某公司

§1.1.3法定代表人：

§1.1.4研究工作依据

1、《国务院关于加强节能工作的决定》（国发[2006]28号）

2、《“十一五”十大重点节能工程实施意见》（发改环资[2006]1457号）

3、《关于印发节能技术改造财政奖励资金管理暂行办法的通知》（财建[2007]37号）

4、《国务院关于印发节能减排综合性工作方案的通知》（国发[2007]15号）

§1.1.5项目拟建地点

建设项目位于某市高新工业园区内，某公司原旧厂址西北部某。

西侧距某高速公路5KM，东侧为某，南临某铁路货运站3公里。

§1.1.6项目规模和建设内容

本期技术改造工程投资1469.58万元，采用170m×2.5m燃气辊道窑替代原来170m×2.5m然油辊道窑,总共改造9座窑，完成燃油辊道窑向高温节能燃气辊道窑的技术改造。

§1.1.7原材料、燃料和动力供应

项目主要原料有高岭土、可塑粘土、长石、石英及其他化工原料。

燃料采用焦炉混合煤气，由本市焦化煤气总厂供应。

§1.1.8项目技术改造方案

1．将以柴油为燃料的辊道窑改成以焦炉煤气为燃料的辊道窑。

由于焦炉煤气的燃烧效果比柴油的燃烧效果更充分，燃气辊道窑的热值损失比燃油辊道窑的热值损失小。

2．将窑墙轻质砖、重质砖等耐火材改成陶瓷纤维或反射率很高的复合纤维板和刷有高温反光涂料的轻质高铝耐火材料，以减少窑体的蓄热与热损失（约占总能量的10﹪左右）。

3．由于窑炉设计考虑到某的气候与地理条件，窑内压力制度稳定，温差极小，可基本实现温差为零的技术水平。

窑头部空气过剩系数低于1.5，排烟温度为100℃以下。

烧成带采取全封闭喷嘴，喷嘴、气路均由计算机自动控制，于保证燃料的充分燃烧，窑体热幅射损失小，高温区窑外墙最高温度仅为60℃。

在冷却带全部采用气体冷却装置，进行余热回收。

§1.1.9节约能源

改造前，设备型号：

燃油辊道窑（170米×2.5米）9条，其中5条170米陶瓷瓦生产线，日产量13894㎡（年产量13894㎡×345天×5条＝23967150㎡＝2396.7万㎡，4条170米陶瓷地砖生产线，日产量12590㎡（年产量12590㎡×345天×4条＝17374200㎡＝1737.4万㎡，合计总产量4134.1㎡。

用能情况：

每平方米耗柴油1.35kg（4134.1万㎡×1.35kg/m2＝55810350KG＝55810吨）。

折合标煤55810350×1.4571＝81321261KG＝81321吨。

改造后，设备型号：

燃气辊道窑（170米×2.5米）9条，其中5条170米陶瓷瓦生产线，日产量13894㎡（年产量13894㎡×345天×5条＝23967150㎡＝2396.7万㎡，4条170米陶瓷地砖生产线，日产量12590㎡（年产量12590㎡×345天×4条＝17374200㎡＝1737.4万㎡，合计总产量4134.1㎡。

用能情况：

每平方米耗焦炉煤气2.6m3/m2×4134.1万㎡＝107486600m3。

焦炉煤气折合标煤:

107486600×0.5714=61417843kg=61418吨。

改造前用能（81321吨）—改造后用能（61418吨）=19903吨。

项目通过窑炉燃油改为焦炉煤气，能源计量比较单位同等产品节约能源30%。

项目建成后,年节约柴油1.37万吨，节油折标煤1.99万吨，每年减少废气6.82吨、SO215.01吨。

达到节能减排的目的。

（计算能源耗，未新增产能）

§1.1.10项目建设进度

本项目实施技术改造工程，预计12个月完成改造。

§1.1.11投资估算和资金筹措

项目总投资：

1469.58万元，其中：

固定资产投资1450万元，建设期利息19.58万元，不含流动资金。

银行贷款：

500万元，

§1.2可行性研究结论

§1.2.1项目财务评价

所得税后：

项目投资财务内部收益率41.98（%）；项目投资财务净现值（Ic=12％）2713.95万元；项目投资静态回收期3.4年。

所得税前：

项目投资财务内部收益率54.24（%）；项目投资财务净现值（Ic=12％）3878.19万元；项目投资静态回收期2.8年。

§1.2.2项目综合评价

该项目有利于提高能源利用效率，以尽可能少的资源消耗取得最大的经济产出，最大限度地减轻经济增长对资源供给压力；有利于大力推行清洁生产，推进节能降耗减排，是从根本上解决经济发展与环境保护之间的矛盾，减轻环境污染，提高企业竞争力的有效途径。

项目建设对促进节能、降耗、减污、增效，应用先进节能技术、节能设备、节能工艺和节能材料，具有重要的现实意义。

第2章项目背景和发展概况

§2.1项目提出的背景

2005年7月6日《国务院关于做好建筑节约型社会近期重点工作的通知》强调大力发展节能节地型住宅和公共建筑，建设节约型社会。

2006年《国务院关于加强节能工作的决定》正式颁布，从制度上对建立节约型社会和完成能源发展战略目标提供保证，对于国家加快转变经济增长模式，把节约资源作为基本国策，坚持节约发展，加快建设节约型社会，促进经济社会发展与人口、资源、环境协调，实现可持续发展目标具有重要现实意义和长远意义。

§2.2项目单位概况

某公司是2000年3月成立的大型民营建陶企业。

公司座落在中国某某南大门，与市高新开发区相毗。

公司下属两个分厂，总占地面积325000平方米，厂房总面积172800平方米，2007年实现销售收入68523万元，利税6440万元。

现生产能力为年产建筑陶瓷4300万平方米，在全国同行业市场占有率达到7%。

公司现主要生产陶瓷瓦和墙地砖两大系列，主要规格有300×400陶瓷瓦、600×600墙地砖。

几年来，某品牌知名度和美誉日渐提高，系列产品层出不穷，进入市场的耐磨砖系列、金刚砂系列、古典砖系列、普通印花砖系列以及通体印花砖系列等数百个品种规格，满足市场各种层面和文化个性的需求。

公司建立了符合ISO9001标准的质量管理体系。

2003年顺利通过了ISO9001：

2000国际体系认证。

公司产品以其优良的质量获得“某名牌产品”称号，并荣登“中国名优产品”数据库，2006年度，公司“某”牌墙地砖荣获国家免检产品。

公司在全省同行业中排名第一，近年来基本实现了零库存运作。

§2.3投资的必要性

该项目有利于提高能源利用效率，以尽可能少的资源消耗取得最大的经济产出，最大限度地减轻经济增长对资源供给压力；有利于大力推行清洁生产，推进节能降耗减排，是从根本上解决经济发展与环境保护之间的矛盾，减轻环境污染，提高企业竞争力的有效途径。

项目建设对促进节能、降耗、减污、增效，带动行业内企业积极推广、应用先进节能技术、节能设备、节能工艺和节能材料，具有示范作用。

由于国际石油市场紧缩，价格猛长，增加了投资成本。

同时燃油排放污染大，大量的含二氧化流废气排放，影响环境。

所以该项目的改造和建设，势在必行。

经过可行性研究，项目的技术方案合理，技术改造达到的节约能源效果十分明显，环境保护和资源利用达到国家规定的要求；项目的经济分析可靠，其经济效益较好和社会效益良好。

项目建设是必要的，也是可行的。

第3章建设规模

1、生产规模

项目前期工程建设已经包括所有全部子项目的土建工程、设备安装、总图运输、给排水、强弱电以及其他辅助工程的建设。

形成了年产300×400mm陶瓷瓦2396.7万㎡，600×600mm陶瓷地砖1737.4万㎡。

2、投资规模：

本期技术改造工程总投资1469.58万元，固定资产投资1450万元。

采用170m×2.5m燃气辊道窑替代原来170m×2.5m然油辊道窑,总共改造9座窑，完成燃油辊道窑向高温节能燃气辊道窑的技术改造。

3、生产时间：

拟建生产厂设计年生产时间8280小时（345天）

第4章工厂窑炉技术改造方案

§4.1窑炉工艺技术路线

§4.1.1工艺技术的由来

高温节能燃气辊道窑，八十年代由意大利、日本、西德、西班牙等国家引进，最初用作低温烤花，后又用于墙地砖的生产，由于烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，易于与前后段工序形成流水作业线等优点。

它还可以一窑多用，便于产品结构的调整，以利于市场的竞争。

这些特点使得辊道窑在建筑陶瓷行业在90年代初中期得到广泛应用，至九十年代后期及二十世纪初，我国一些产瓷地区逐步对辊道窑进行优化设计，现在已得到较广泛的应用，已经是成熟的设备。

九十年代末，二十世纪初我国耐火材料的开发与研制得到了长足发展，许多新型耐火材料的问世，应用于窑炉比旧式窑炉更节能保温。

自控技术的迅速发展和国产钢材的优化，使得窑炉自控系统与机械运行系统有很大的提高，新型的燃气窑节能效果更好，自控系统更完善、更精确。

§4.1.2工艺技术方案

工艺技术主要有以下几个方面：

1、通过消化吸收引进国外的辊道窑技术，生产量得到充分提高，新型辊到窑全部实行全自动化控制，温差小、产量大、易修理、烧成能耗低，特别适合大型化生产，形成了产量大、质量好、成本低的良性循环。

2、使用节能环保型生产设备。

采用先进的保温材料，充分利用高科技在温控过程中的作用，大量地降低能源消耗。

不断改进燃烧喷嘴的设计，使燃料充分燃烧，使燃气排放达到环保要求。

3、采用高效的袋滤器，收集效率达99.95％以上，主袋滤器可回收自动压机和磨坯带来的粉尘污染。

采用清洁的能源并在窑内充分燃烧使排放的废气符合国家规定的环保要求。

废水处理选用大型沉淀池，既回收了原材料，又可达到废水排放标准。

4、工艺技术方案选择

（1）陶瓷坯件制作与焙烧形成流水作业线，提高自动化程度。

（2）燃料适应性强，可以适用于液化气、天然气、焦化煤气或混合燃气作燃料。

（3）自控程度高，根据不同产品的烧成曲线，烧成过程中的窑温，烧成气氛，成瓷时间，微机可自动调节或转换。

（4）窑内温差小于5℃，提高成瓷质量。

（5）利用高速喷咀，进窑空气量和燃气量可以根据烧成曲线和自动测得的窑温自动调节。

（6）余热利用，排出废气的余热利用热交换器预热空气，将预热空气用于坯件的预热或者作为助燃空气。

（7）充分考虑节能，窑体采用保温性能好，散热系数小的耐火材料与保温材料建窑，窑体外表温度<60℃以下。

窑腔内燃料能充分燃烧，减少了C02的排放量，又充分利用了热能。

（8）整体要求窑炉节能，结构新颖紧凑，造形美观，自动化程度高，易于控制，操作简便。

温差小，装拆方便。

烧成方式可根据产品结构变化，实行转换，缩短烧成周期，控制自动化程度高，安全运行。

5、主要工艺生产线包括：

（1）原料工段；

（2）成型工段；（3）烧成工段；（4）切割、修边、检验、包装工段

§4.2改造后的燃气辊道窑

高温节能型燃气辊道窑与目前尚存的燃油隧道窑、倒焰窑、多孔窑、梭式窑相比，具有烧成周期短，窑内温差小，产量大，能耗低，工人劳动强度小，自动化程度高，成型→烘干→修坯→上釉→焙烧→选瓷易形成流水作业线，并且可以大幅度提高成瓷质量。

这种窑炉还可以一窑多用，便于产品结构和器形的调整，以利于生产市场适销对路的产品，目前这种窑炉在陶瓷厂家已得到较为广泛的应用。

高温节能燃气辊道窑工艺流程示意图：

高速喷咀根据需要和不同功能窑炉有增有减。

1、高温节能燃气辊道窑：

高温节能燃气辊道窑，根据产品结构不同，设备选型有所区别，只作一般要求。

（1）窑体结构上要求采用分节按模数预制，现场组装的方法，这样可以保证制造精度，缩短安装时间，在烧成方式上采用坯体明焰裸烧的方法，这样提高了产品质量的档次，缩短了烧成周期。

控制采用自动化程度较高，燃烧及温度控制采用具有PID功能智能仪表。

烧成温度可以现场显示。

为保证窑炉设备安全运行，对窑炉关键部位的运行实行自动监控，如出现不正常的情况，立即发出声、光报警信号，提醒操作人员进行处理。

坯料、产品入窑采用自动操作方式，并采用自动回车线，以提高生产效率，降低产品破损。

在传动上采取斜齿轮分节传动，平稳、可靠。

满足以上条件，窑炉就符合国家环保、节能、安全的设计要求，达到国内同类窑炉的先进水平，一次性投资省、设备维修、更换方便快捷。

可以减少停窑的次数，提高产品生产效率，降低成本。

（2）窑体各带构成

1　预热带：

室温650℃，坯体在预热带脱水及氧化分解等。

低温烧成带：

650--950℃，坯体继续发生一系列的物理、化学反映，主要有结晶水排出，碳酸盐分解有机物及碳素的氧化，晶型转化等反应。

高温烧成带段：

950--1200℃，继续氧化分解，玻璃相及莫来石晶体形成，产品在高温下烧结。

2　急冷带：

1200--750℃，防止晶相拆晶，晶体长大及低价铁氧化，从而提高坯体的机构强度及釉面的光洁度。

控制冷却带：

750--300℃，坯体内液相开始凝固，适应晶体转化引起晶体收缩，造成内部出现拉应力，因此需要控制冷却速度。

3　最终冷却带：

300—80℃，在此温度范围内，产品快速冷却至适宜温度后出窑。

（3）窑炉结构

装配式的金属框架：

窑炉型式为轻体装配式，窑体金属框架采用结实耐用的方形和矩形钢管精细焊接而成，外壳镶嵌耐热漆钢板，金属框架立体感强，美观大方。

（4）窑体孔洞结构

1　事故处理孔：

窑头窑尾不必布置事故处理孔，其余部位在窑两侧按一定距离错开布置，其作用是遇窑内坯料打摞，断辊时处理事故，碎料、断辊、灰渣等均由此取出。

2　测温孔：

在窑的辊道的下部，根据需要布置若干个测温孔，该处热电偶水平插入窑内，用于测定辊道下部窑内温度，并且将其信号送入调节器，在窑的顶部亦有若干个测温孔，该处热电偶由窑顶直接插入窑内，用于测定辊道上部窑内温度，热电偶分调节偶与显示偶两种。

3　看火孔：

每个烧咀的对侧处均有一个看火孔，其作用是观察对侧窑墙烧咀的燃烧情况。

4　挡火墙：

为了减小各温度调节单元之间互相干扰，控制窑内气体的流动，保证有合理的温度制度，各调节单元的交界处均设有挡火墙，下部烧咀用挡火墙分隔开。

另外在预热带、烧成带、冷却带之间用吊顶砖分隔开、辊道上部用热风进行分隔，搅动，减少制品上下温差，保证窑内温度气氛均匀。

（5）燃烧系统

从城市煤气站送来的城市煤气，经气化装置后，由总管路送到车间内，经进气电磁阀送到窑炉上方的城市煤气总管道，城市煤气主管末端设有放散电磁阀，一旦出现停电，城市煤气压力偏低等情况，城市煤气主管电磁阀自动关闭，放散电磁阀自动打开，起到安全放散的作用。

本窑炉的燃烧系统分为若干个主调节系统，若干个辊下通道温度调节单元和若干个辊上温度调节单元，各个调节单元所用燃料分别由窑上城市煤气管道引出，经单元手动球阀、烧咀前手动球阀，送至本调节单元的各组烧咀。

2、烧咀的选择：

本窑烧咀使用ZZ-CQ4-6型号双管式施流焰发生炉煤气烧咀，发生炉煤气流和空气流喷入燃烧室，发生炉煤气管道垂直于喷咀方向，发生炉煤气经手动蝶阀，咀前孔板后进入燃烧室，助燃空气成旋流状喷入燃烧室，其施流状与发生炉煤气流方向相反，以利于二者混合燃烧。

ZZ-CQ4-6型号双管式施流焰发生炉煤气烧咀特点：

1　燃烧安全，燃烧效率在99.5%以上,节能5%以上。

2　燃烧烟气喷射速度高,噪音低,不回火,不脱火。

3　克服了因燃气中含杂质导致的火焰不稳定现象。

4　燃烧充分,不冒黑烟,燃烧物中污染物少,低于国家环保局规定的各项指标。

ZZ-CQ4-6型号喷咀主要性能技术参数：

性能

型号

热负荷万Kcal/h

燃气压力

>300mmH20

助燃空气

炉膛

温度

℃

流量Nm3

压力

mmH2O

温度

℃

风量

Nm3/h

发生炉煤气

ZZ-CQ-1

1

2.5

>300

50--200

14

1400

ZZ-CQ-2

2

5

>300

50--200

28

1400

ZZ-CQ-4

4

10

>300

50--200

56

1400

3、窑温调节：

利用燃气调节阀调整燃烧器前供气量的大小，也就是整个燃烧器的热负荷，并利用助燃空气阀门调整燃烧器的空气供气量，如窑温不够时，先开燃气阀门，再调节助燃空气阀门。

如窑温过高时，应先关小空气阀门，再调节燃气阀门。

当采用自动调节时，炉温调节器的执行机构直接控制燃气调节阀，急剧增加或减少空气量，都会导致燃烧异常或者熄火，所以对煤气和空气的调节量不能过大，必须分几次反复操作。

可以观察火焰颜色来判断燃气和空气的混合比例是否合适，一般火焰兰色为好，若不能观察火焰颜色时，可根据燃烧声音和烟气气味来判断，若空气量过少，则燃烧声音低，并有怪气味。

相反，若空气量过多，则会发出很高的连断声，无论何种情况，都无法维持窑温，必须加以调节。

ZZ-CQ4-6型燃烧器的设计工艺为：

燃气压力>3000Pa，助燃空气压力>3000Pa。

如果实际使用条件与设计使用条件不符时，则必须加以调整和修整。

4、助燃空气管路：

本窑的助燃空气由助燃风机送至窑上总管，助燃风从主管出来后经过上、下层换热器引出，并分别送至上、下排烧咀，其中上排管路还送至预热带作搅拌，这样用于助燃，预热的都是热风，节约能源，减少了温差。

5、燃烧与温度的控制：

本窑设计烧成气氛为氧化焰，温度调节单元主要有温控调节器，执行器，执行器带动蝶阀，烧咀和热电偶几个主要部分。

因为是富氧燃烧，所以只需控制城市煤气流量就可以达到控制窑温的目的。

温控调节器中要输入一个设定温度值，单元热电偶来实测窑内本单元的温度，并通过温度传感器把该温度的毫伏信号送回到温控调节器，使其与设定温度比较，如果实测温度低于设定温度，温控调节器就会输出一个信号，使执行器带动蝶阀向开大城市煤气方向变化，直到实测温度与设定温度相同。

如果实测温度高于设定温度，调节过程与此类推，只是电动执行器带动蝶阀向开度小的方向变化，以减少烧咀喷出城市煤气量，使窑温下降。

（1）风机系统根据风机的作用可以分为：

1　排烟风机：

排烟风机一般要设二台，一开一备用，其作用是保证窑内有适当的负压，同时排除窑内的热烟气，流动的热烟气对窑内的产品进行预热。

在排烟主管末端设有一配温闸板，冷空气可以通过打开闸板进入主管，然后进入风机，用此可以调整进入排风机的烟气温度，该风机可允许介质的温度达250℃。

2　助燃、急冷风机：

助燃、急冷风机共三台，其中助燃两台，急冷一台，三台风机出口两两相连，可以利用其中的一台或两台同时提供助燃，急冷，搅拌风，助燃风机给全窑城市煤气烧咀提供助燃空气，助燃空气经过热交换器换出热风送至烧咀和预热带搅拌风管，急冷风机提供急冷带所需的急冷用的室温空气，当急冷风机出现故障，可用助燃风机提供，风机允许工作介质温度为80℃。

3　余热风机：

余热风机共两台，一开一备，其作用是抽吸急冷风机送入已被加热的热空气和从窑尾进入的已与窑内产品进行对流交换的热空气。

这两种空气由该风机抽出后，被送入烘干室进行烘坯，在余热风主管端部设有配温闸板阀，如果从窑内抽出的热空气温度较高，超过风机的最高允许温度时，打开该配温阀使热空气温度降下来。

余热风机允许使用的介质温度最高为250℃。

4　冷却风机：

产品在出窑前温度不宜太高，此风机的作用是使用即将出窑的产品冷却，产品出窑温度控制在80℃之内。

风机型号见下表：

序号

名称

规格型号

单位

数量

备注

1

排烟风机

Y5-488C15KW

台

2

一开一备

2

余热风机

Y5-488C15KW

台

2

一开一备

3

助燃风机

9-264.5A11KW

台

2

一开一备

4

急冷风机

9-264.5A7.5KW

台

1

5

冷却风机

4-726A4KW

台

1

（2）自动化系统

自动化系统要求采用目前国内较高的窑炉控制系统,该系统采用仪表自动控制方式。

①温度系统：

温度系统由热电偶探测到温度数值，通过补偿导线传送给温控仪，之后反馈给执行器，通过执行器及其带动的蝶阀控制窑内各控制点的燃料阀门开度，从而控制窑炉各段烧成温度。

在温控器面板上有设定温度，当前温度，执行器开度范围、报警上下限温度等信息，操作工人只需要根据温度曲线。

结合温锥测定仪表与产品温差误差等输入相应温度数值，并打开燃料阀门，燃料就能够自动投入。

执行器阀门开度最好控制在1/3—3/4范围内，执行器控制将较为灵敏。

②压力系统：

压力系统包括：

排烟风压、助燃风压，城市煤气压力，余热压力等。

③事故处理系统：

包括燃料切断系统，温度超限报警系统，压力超限系统，传动故障报警系统，设备故障报警系统等。

城市煤气是一种热值很高的无污染燃料，它具有很低的燃点，易挥发，如产生事故不及时处理很容易发生爆炸。

因此，该窑在城市煤气管道控制上应该设有许多自动控制系统。

窑炉正常运转时，城市煤气主管上的压力变送器将城市煤气压力信号传给压力表，当燃料发生泄漏并产生压降，超过其设备的上下限值时，与压力表处于联锁状态的电磁阀即自动切断燃料供应，控制柜上也可以手动切断燃料供应，从而保障设备安全和窑炉运行安全。

温度超限，压力超限时报警器会发出声、光报警，要求从控制柜上能很直观地观察到故障情况，从而便于操作工去调整。

当设备出现故障时，可以直接在控制柜上实现备用设备的开启与关闭，从而能很方便的进行维护。

④传动部分控制系统：

窑的主传动利用变频器控制传动速度，在控制柜上设有周期给定器，通过控制传动变频器的频率，周期给定器控制窑炉主传动电机转速。

高温节能燃气辊道窑主要设备

设备名称

规格型号

单位

数量

功率KW

备注

辊道窑体

非标

台

1

热电偶

S·1600℃

支

25

窑炉主传动机

非标

台

1

0.75×9

进窑机

非标

台

1

0.75

出窑机

非标

台

1

0.75

窑头转弯机

非标

台

1

0.75

窑尾转弯机

非标

台

1

0.75

自动回车线

非标

台

1

0.75×13

烧咀

ZZ-CQ4-6

只

66

排烟风机

Y5-488C

台

2

15KW

一开一备

余热风机

Y5-48

台

2

15KW

一开一备

助燃风机

9-264.5A

台

2

11KW

急冷风机

9-264.5A

台

1

7.5KW

冷却风机

4-726A

台

1

4KW

气幕风机

Y100L-2

台

1

3KW

电气控制中心

非标

套

1

§4.3主要耐火材料理化性能指标

1、轻质莫来石砖

项目

指标

TJM26

TJM28

分类温度：

℃

1400

1510

体积密度：

㎏/m3

780

880

抗折强度：

Mpa

1.4

1.6

耐压强度：

Mpa

1.6

2.1

重烧线变化：

%

-0.4（1400×12h）

-0.5（1510×12h）

导热系数（W/M·K）

800℃

0.31

0.36

1000℃

0.33

0.38

1200℃

0.35

0.41

AL2O3,%

58

67

Fe203,%

0.7

0.6

2、聚轻高铝砖

项目

指标

LG-0.8

AL2O3,%

≥48

Fe203,%

≤2.0

体积密度：

㎏/Cm3

≤