六主要分部分项施工方法.docx
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六主要分部分项施工方法
六、主要分部、分项施工方法
本工程分桩基钻孔灌注桩、下部结构墩柱、上部结构连续梁和桥面系及附属四个分项工程,以下分别论述四个分项工程的施工方法。
工序施工流程:
a、钻孔灌注桩:
施工准备——放线定位——钻孔——清孔——检测——安放钢筋笼——混凝土浇捣。
b、下部结构基础:
施工准备——施工定位——开挖基坑——垫层——绑扎钢筋——立模——混凝土浇捣——保养。
c、上部结构连续梁:
施工准备——施工定位——开挖基坑——支架——底板——绑扎钢筋——立模——混凝土浇捣——养护。
d、桥面系及附属:
桥面清理——测量、放样——桥面铺装——人行道及栏杆——伸缩缝——贴面等附属设施。
e、场地的布置:
见十五、施工平面布置。
f、材料、设备的布置:
见十三、主要施工机械一览表
(一)桩基钻孔灌注桩的施工
该桥桩基边墩为Φ1000MM,中墩为Φ1200MM的钻孔灌注桩,中墩处灌注桩长度为45米,岸墩处长度为25米。
1、施工机械选择:
本桥下部结构桩基为灌注桩,直径为Φ1000MM和Φ1200MM,若采用正循环工艺施工,回转钻进时,其钻杆与孔壁之间的环状断面积大,泥浆上返速度低,挟带泥砂的颗粒直径较小,排除沉渣能力差。
若采用泵吸反循环工艺施工,不但清淤能力强,钻孔质量可以得到保证,而且泥浆可通过泵管抽出,再通过泵管送入,泥浆不易外溢,有利于环境保护,故本工程钻孔灌注桩采用反循环的工艺施工。
钻机类型可根据桥址的地质情况和桩径、桩长及公司的设备情况进行选择,并须根据施工工期要求选择设备台数。
本工程施工中采用1台GPS-15型钻机进行钻孔灌注桩施工。
2、施工工艺:
(1)施工准备:
工程施工前,应做好进场设备的维修、保养,勘察现场地下水压、地层成分对钻孔灌注桩施工有无影响,配备好足够的泥浆,联系好排污地点,确保废浆及时正确处置。
做好对材料供应商的评审工作,并联系落实好合格的材料供应商。
(2)测量放线:
利用经纬仪(瑞士产WILD-J2型)、全站仪(瑞士产SET2C型)、水准仪(DS2)、测距仪(瑞士产DH600型),建立测量控制网,根据图纸进行场地测量放样,复测校核,放样时应打好钢筋定位桩,做好标记。
(3)护筒埋设:
采用挖埋式护筒,根据钢筋定位标志,人工挖孔洞并埋设护筒,钢护筒内径1.5米,用6毫米厚的A3钢板卷制,埋设深度2米,护筒顶面高出施工地面约0.5米。
埋设时护筒中心与桩位吻合。
护筒与坑壁之间用粘性土填实,校正护筒中心平面位置偏差在5厘米之内,并校核护筒的垂直度偏差不得大于1%。
(4)泥浆护壁及循环:
根据墩位处的地质情况,钻孔桩护壁泥浆用优质粘土加优质膨润土来配制,配好后的泥浆,通过试验,在确定其性能满足要求后方可使用。
在钻孔过程中,泥浆水分由于各种因素影响会流失,钻屑不断地分散侵入泥浆,在钻进过程中应根据泥浆性能和地层情况适当补充水分,加水要细水长流,防止过猛加入而影响孔壁稳定,使孔内出现复杂情况,为确保文明施工,采用泥浆箱作为循环池及废浆池,保证环境整洁。
(5)钻进成孔:
成孔前应充分做好准备工作,并检查钻头直径,钻机定位后,应用钢丝绳将护筒是口挂带在钻架底盘上,成孔时钻机定位准确、水平、稳定,开钻前,应对钻机及辅助设备进行全面的检查调试,安装好的钻机回转中心与设计桩位中心偏差不大于1厘米,以确保连续成孔及工程质量。
先进行试成孔确定相应的钻进参数,在钻进过程中,须始终保持泥浆液面高度高出筒外水位或地下水位至少1米以上,以防坍孔。
桩孔的钻进应分班作业,连续施工,应注意土层的变化,在土层的变化处应取出渣样,判断土层,并记入记录表中渣样情况栏,并与地质剖面图核对。
在桩基施工时,桩基附近可能有运输车辆经过,考虑车辆运行带来振动会造成坍孔,因此,在桩基施工时,运输车辆必须与桩基保持一定的距离,同时要加强观测,注意异常情况的出现,当发现泥浆液面出现骤然降低或大量气泡上冒,或钻机负荷剧增等情况时,应及时分析,查明原因进行处理,对于每一钻机均应钻进一次完成,若因停电、设备故障而被迫中断施工时,应保持泥浆液面在规定的位置,同时要积极排除故障,尽快恢复施工,以防坍孔造成事故,相邻桩施工时应保持一定的间距或时间间隔,当相邻有砼浇注刚完毕的桩时,间隔时间不少于24小时。
在钻进过程中,保持低速钻进,钻孔中的水位应保持稳定,经常取测渣样,做好记录,根据渣样和地质情况判断正在钻进的地质层,以确定合适的钻进速度和泥浆指标。
(6)第一次清孔:
清孔采用抽浆清孔法,清孔应分二次进行,第一次清孔在成孔完毕后立即进行,待孔位、孔深、孔径、孔形、垂直度和泥浆沉淀厚度检查一一达到要求,经监理认可后,将钻头提离孔底30~50厘米,清孔1~2H,孔底沉渣厚度等指标达到规范要求或达到监理要求后方可拆除钻杆和移动钻机。
根据设计要求,桥墩钻孔灌注桩清孔后桩底沉积物厚度不大于36厘米,桥台钻孔灌注桩清孔后桩底沉积物厚度不大于30厘米。
(7)钢筋笼加工、安装、吊放及第二次清孔:
a、钢筋加工的一般要求
钢筋进入施工现场首先须验看出厂质保单,并按规范要求进行有关力学和施工性能的测试,禁止不合格的材料在工程中使用,钢筋落料后按不同的钢种等级和规格分别堆放。
钢筋在堆放过程中应注意避免锈蚀和污染,在使用前如有油污或局部锈蚀,应设法清除,锈蚀严重者不得在工程中使用。
认真分析图纸,严格按图纸落料及配制钢筋,注意钢筋在弯曲处的伸长量,防止断料过长造成浪费,钢筋焊接点的位置应严格错开,同时按要求保证必要的搭接长度。
钢筋布置就位后,按规范进行验收,发现不符合要求时应及时整改,并填写质检单。
b、钢筋笼制作及安装
钢筋笼根据桩长分节制作,钢筋笼在制作场地内,按图纸和规范要求制作,钢筋笼的制作偏差应严格控制在允许偏差范围内,将检验合格的钢筋笼挂上合格证。
钢筋笼内布置内撑架,防止在运输过程中变形。
钢筋笼用履带吊分节吊入桩孔中,为了保证钢筋笼不变形,采用两点吊。
在校正钢筋笼的垂直度和中心位置后,进行施焊,经验收合格后,下放钢筋笼,用型钢穿过主筋上临时焊接的吊环,支撑在钻机轨道上,吊机吊装竖直第二切钢筋笼妆长,接长后,起吊钢筋笼,抽出型钢,割除临时吊环,缓慢下放,避免碰撞孔壁,钢筋焊接须按规范进行,吊筋长度必须精确计算,并须技术负责人复验。
吊筋应牢固、稳定,以防浇灌砼时钢筋智能发生位移,上浮及下落,沉放结束后应及时固定,并尽快不间断的连续浇灌混凝土,以此类推进行钢筋笼焊接接长,直到钢筋笼达到设计标高,为防止钢筋笼在砼灌注时上浮,在钢筋笼与护筒间焊Φ48毫米钢管,钢筋笼下放时,应根据设计或监埋要求预埋超声波检测管,检测管应垂直并焊接牢固,两端用10毫米钢板封闭。
如彻底清孔后4小时内尚未开始浇灌混凝土,则孔底必须重新清理,当提升导管时,必须防止钢筋笼被拔起,浇混凝土时,应采取措施,以便观察和测量钢筋笼可能产生的位移。
下放钢筋笼时注意对孔壁的影响,第二次清孔在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行,清孔后孔口泥浆比重应小于1.20。
孔底淤泥厚度不大于10厘米,清孔结束后,会同监理工程师对孔深、孔底沉渣等情况进行检查,并填写成孔验收单。
待满足规范要求,得到监理认可后,应尽快不间断地浇筑砼。
(8)浇注水下混凝土(导管法):
浇注水下混凝土前,应再次检验孔深及沉渣厚度,并合理配置导管长度,导管要有合理的强度及刚度,各节导管具有带垫圈的联结法兰盘的扣环,导管以离孔底30~50厘米为宜。
必须检验导管并作水压承压和接头抗拉等实验,以满足设计要求。
初始浇灌时应有足够的初灌量,浇灌时采用球胆作隔水拴,开灌前应做好一切准备工作,以连续浇灌,中途不可停歇,单根桩的浇灌时间不可大于8小时,在浇灌混凝土时,要及时测量砼的高度,始终保持导管埋入混凝土的高度不小于2米,不大于10米,严禁导管提出混凝土面造成事故,当出现堵塞时,可将导管上下升降以排除故障,但不可左右摇晃移动,当混凝土浇灌到钢筋底部时,应放慢混凝土的入管速度,以养活混凝土的上升顶力对钢筋笼的影响,避免钢筋笼上浮,提拔导管时应对混凝土面的高度进行测量,以免拔空导管造成质量事故。
在混凝土浇灌过程中,应设专人测量孔深,准确掌握混凝土面的上升高度,以严格控制导管埋深在2~10米之间,防止导管埋入过深,上层混凝土初凝,导管提不上来,或导管埋入过浅而脱空的事故,同时作好混凝土灌注记录备查。
现场计量人员认真,确保混凝土按经监理工程师认可的配合比拌制,并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的坍落度等指标,严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
钻孔灌注桩施工完毕后,做到每根桩都有完整的施工记录,必须认真填写桩质检验报告单,并提交监理工程师认可。
附钻孔灌注桩检测标准:
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检测方法或频率
1
混凝土强度MPA
在合格标准内
按统计方法
2
桩位MM
群桩
100
用经纬仪
排架桩
50
3
钻孔倾斜度
1%
查灌注前记录
4
沉淀厚度MM
摩擦桩
符合设计要求
查灌注前记录
支承桩
不大于设计规定
5
钢筋骨架底面高程MM
±50
查灌注前记录
附钻孔灌注桩施工流程图
(二)下部结构墩台基础施工
下部结构墩台基础施工采用基坑大开挖施工,基坑边坡按1:
1.5放坡。
1、施工准备:
先施工素混凝土垫层。
垫层为C10砼,厚度10CM,垫层施工时,采用木桩和条木确定浇筑标高面,以确保墩台基础底标高的正确性。
垫层养护好并达到一定的强度后,根据设计要求,进行截凿桩头。
截凿桩头采用人工配合机具凿桩,机具采用风镐,凿桩顶标高高出基础底50MM,为确保桩顶砼密实无疏松,凿至底部时采用手凿抄平,预留锚固筋长度满足设计要求,如遇不足,按规范要求接长。
2、钢筋施工:
截凿桩完成后清理底板,放出基础位置样线,并将灌注桩主筋纠正到位。
按施工图要求将主筋和箍筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度等进行检查,确保符合规范要求。
为防止施工人员踩压,或浇筑压力使钢筋骨架的变形,应适当增加固定钢筋或型钢支架来保证钢筋骨架的稳定性。
钢筋绑扎完毕应由有关人员组织隐蔽工程验收,并做好验收记录,交监理复查,由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。
3、模板施工:
基础立模应按垫层上基础外形控制线进行立设,并确保基础外型尺寸符合设计要求的尺寸。
模板采用木模板,面板采用防水九夹板。
为防止模板接缝漏浆,采用胶带纸对模板接缝进行封堵。
基础模板采用φ48钢管做竖横楞,下设塑料管穿以对拉螺杆,上口以钢管固定位置,外侧用木抛撑固定。
4、混凝土施工:
砼浇捣前做好各项准备工作,对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均完成,模板内杂质、污物清扫干净。
混凝土水平运输采用手推劳动车进行,混凝土垂直运输采用溜槽进行下灌。
砼浇捣分层进行,分层浇灌高度30CM。
单只基础砼连续浇捣,一次成型,不设施工缝。
砼浇捣间隙不得超过混凝土初凝时间。
浇捣时每个基础台配2只以上插入式振动机,操作上快插慢拔,每一个振动点振捣时间20~30秒,时间上不宜过长,以防造成离析现象。
分层浇捣时严格控制振动棒插入深度,上层振捣插入下层5~10CM,以利上下层砼连成一个整体。
插入式振动机振动范围应满足一定的振动半径。
振捣过程中,避免振动器碰击模板及钢筋,对每一部位振捣到位,使砼振捣密实,其标准是砼停止下沉,不冒气泡,表面平坦。
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