200300lux外观检验规范.docx
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200300lux外观检验规范
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200-300,lux,外观检验规范
篇一:
通用外观检验标准
通用外观检验标准
1产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为3个级别:
1级、2级和3级,各表面等级的定义如下。
1.11级表面
重要外观表面,体现产品外观形象的表面,产品正常工作状态下能直接正视的表面,以及打开前门就能看到的表面。
1.22级表面
在特定角度才能看到的主要外表面,或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.33级表面
不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则
2.1.1产品外观应美观,颜色均匀一致,单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏,不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件,其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定,如果有影响产品使用功能的缺陷(如引起炸机、短路等),即使符合标准规格,也判定不合格。
2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定,看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料sqe工程师判定为准,仍有严重分歧的,最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件
在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下(如40w日光灯、距离500mm处),相距为650~750mm,观测时间按不同等级面而有不同,详见下表:
表2、检测条件
表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650~750mm
自然光或光照度在300-600lx
1级5s
检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验(参见下图)。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图
2.3检测面积划分
被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别,当有两个条件满足时、以大的一类为准。
表面大小划分标准如下表。
(注:
一般情况下,被检表面上的缺陷个数超过2个时,缺陷之间的距离必须大于10mm,否则视为同一缺陷,尺寸以其总和计。
)
表3、表面大小类别划分
表面大小小面中面大面超大面
划分标准
按面积(mm)检测面积≤1200012000<检测面积≤4860048600<检测面积≤97200
97200<检测面积
2
按最大外形尺寸(mm)最大尺寸≤300300<最大尺寸≤600600<最大尺寸≤10001000<最大尺寸
3对外观的质量要求
3.1总则
3.1.1特殊签样
有签样或图纸上有特殊要求的零部件,
其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求,否则为不合格。
3.1.2零件与组件
零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制;组装后的结构件按本规范检验表面外观。
散件发货的零件按第4节的要求,表面等级按使用环境定义。
3.2加工工艺原因导致的问题3.2.1毛刺或锐边
以不影响装配操作,并保证使用时的安全、不伤手为原则(特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准,如电极网)。
3.2.2裂纹
厚板折弯或拉丝、喷砂后再进行折弯,容易在折弯变形部位出现裂纹,特别是铝板和铜板。
应控制明显裂纹,裂纹深度应小于材料厚度的1/20,裂纹宽度应小于0.5mm,以sqe判定为准,必要时以签样标准加以限制。
图2、拉丝后的折弯裂纹
其它材料自身原因所造成的裂纹,不允许出现。
图3、折弯裂纹
3.2.3接刀痕和模具压痕
冲压过程中产生的接刀痕可接受,手摸不刮手。
对于正常模具压痕,不属于外观缺陷,但必须保证其与零件边缘轮廓平行、或具有一定的规律性。
3.2.4深孔内壁要求
允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层,但可以涂上油漆(或其它类似的有保护作用的干膜涂料)加以保护,不允许有可见腐蚀物。
因补漆操作而在螺纹孔口周围3mm内留下的涂漆或涂胶痕迹,可以接受。
3.2.5挂具印
表面处理时的挂具印,应留在3级面上。
对于只有1级面的零件,其挂具印应位于边角位置,并要求其大小控制在s≤2.0且p≤4。
(s和p的定义见第4节)
对于喷涂表面的挂具印应进行修补,不允许露出金属基材。
3.3特殊情况3.3.1螺钉头
螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损,均不允许。
若槽口边缘出现的轻微毛刺,不允许出现在1级表面上;在其它表面,以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。
3.3.2型材的棱边磕痕
1级表面上,其正视磕痕深度不超过0.7mm,宽度不限。
每条边的磕痕数量不多于2处。
2级、3级表面的型材磕痕不做限制。
3.4缺陷的改善
允许供应商使用自己的工艺处理方法消除表面缺陷、保持表面的一致性。
但其处理后的表面粗糙度和平面度需符合图纸相关要求,且满足下述打磨抛光、喷吵、拉丝的要求。
对于砂眼直径大于10mm的压铸件,不允许进行修补。
3.4.1打磨抛光
对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等,均可以采取打磨抛光的方式加以去除,但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹,所形成的表面粗糙度Ra不大于3.2μm。
因抛光区的光泽与周围区域不同,对同一表面上抛光区的面积和数量限制如表4;当超出表4限制时,应对整个表面进行抛光处理以使该表面光泽基本均匀一致,不允许在整个表面布满了小面积的抛光区。
3.4.2喷砂或拉丝
对于表面没有装饰纹理要求的表面(如2级、3级面),其表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救,但要求拉丝或奔砂后整个表面纹路均匀,所形成的表面粗糙度Ra不大于3.2μm。
4可接受的缺陷标准
所有表面的外观缺陷除了需满足前面几节的说明之外,还应满足本节的详细规定。
本节所有表格中出现的字母“l”表示单个缺陷的长度,单位为“mm”;“s”表示单个缺陷的面积,单位“mm2”;“p”表示缺陷的数量,单位“个”;“d”表示单个缺陷的直径。
4.1金属表面
篇二:
外观检验标准
外观检验标准
制订:
审核:
核准:
实施日:
3月31日
1.目的:
为针对本公司生产的产品外观作出判定标准特制订本检验规范.2.适用范围:
2.1.
本标准适用于本公司的生产装配及结构验收,也可用于指导外购件的验收.
2.2.当有客户指定使用其它外观检验规范时依指定规范为准.
3.标准检验环境3.1.
光源:
避免太阳直射光线下的明亮场所,照度为200~300lux(相当于40w日光灯距工件1000㎜).
3.2.
以裸眼在正常视力下进行目视.
3.2.1.眼睛离工件的距离为:
500㎜,3秒间检查100㎝2.3.2.2.眼睛与工件所存角度为:
45o或90o.4.标准内容4.1.
材料外观
4.1.1.a级:
不得有正常视距下可察觉到的刮碰伤及斑点缺失(允收界限见表4-1).4.1.2.b级:
可以有触觉查不出的碰伤(允收界线见表4-1).
4.1.3.c级:
可以有依正常表处工序去除或不刮手的痕迹(允收界限见表4-1).4.1.4.d级:
只要没有锈蚀及深划痕即可(允收界限见表4-1).表4-1
4.2.毛刺等级
4.2.1.a级:
完全除净(手摸触觉不出).
4.2.2.b级:
最大毛边高度不超过板材厚度的10%或 4.2.5.有必要时制作极限样板,由品保部负责签发.4.3.
折(冲)痕等级
4.3.1.a级:
不能有但允许通过后续加工遮盖后目视不到的折(冲)痕迹.4.3.2.b级:
可以有触觉不到的折(冲)痕.4.3.3.c级:
可以有轻微感觉的折(冲)痕.
4.3.4.d级:
可以有明显感觉但不刺(刮)手的折(冲)痕..4.4.
放置、搬运保护等级
4.4.1.a级:
使用防护器具单个保护不得使工件有损伤、变质等隐患.4.4.2.b级:
使用防护垫将工件层层隔离保护.4.4.3.c级:
不须防护垫堆放运送即可.4.5.
焊接等级
4.5.1.a级:
严格依标准执行(含焊道的长度、高度、位置等须符合要求)且焊道及焊接后工
件外观应美观,不能刮手.
4.5.2.b级:
正常焊接手法,焊道高度不过分突出及刮手,但焊道长短须符合图纸.4.5.3.c级:
焊道外观不过分粗即可.4.5.4.d级:
只要焊道强度够外观不须在意.4.6.
点焊等级
4.6.1.a级:
焊点外观圆滑触觉几乎感觉不出.4.6.2.b级:
焊点外观圆滑感觉轻微.4.6.3.c级:
焊点有凹陷手感不刮手.4.6.4.d级:
不须在意.4.7.
研磨等级.
4.7.1.a级:
以钳工细整修方式,表面光滑,手感无凹凸感,直线度良好.
4.7.2.b级:
正常方式研磨(粗细砂轮加工)后表面手感无凹凸感,直线度良好.4.7.3.c级:
直线度良好.
4.7.4.d级:
初级研磨(粗细砂轮加工).4.8.
拉丝.
4.8.1.a级:
表面拉丝纹路清晰平直没有正常视距下的伤痕,无漏拉丝,板材不得有局部凹陷且
厚薄须平均.
4.8.2.b级:
表面拉丝纹路清晰平直,无漏拉丝,允许有无手感之伤痕及轻微厚薄不均.4.8.3.c级:
允许拉丝面有拉丝无法克服的局部凹陷,有目视看得见,手感或轻微的深浅颜色不
均.
4.8.4.d级:
去除锐角毛刺及表面严重划伤即可.
4.9.补土:
经补土工序后之工件表面应无凹凸及漏打磨现象.
4.10.喷涂外观、等级:
喷涂面的缺陷必要时以透明杂物判定表比对辅助判定.4.10.1.a级:
喷涂面的外观允收缺陷应符合以下允收界限表4-2表4-2
4.10.2.b级:
喷涂面的外观允收缺陷应符合以下允收界限表4-3表4-3
4.10.3.c级:
喷涂面的外观允收缺陷应符合以下允收界限表4-4.表4-4
4.10.4.d级:
喷涂面的外观允收缺陷应符合以下允收界限表4-5.表4-5
4.11.丝印外观等级:
必要时以透明杂物判定表辅助判定.丝印的外观等级全部为a级,允收缺
陷应符合以下条件:
4.11.1.毛边:
丝印文字超出范围在线幅20%以下.
4.11.2.欠缺(断)、字粗:
一个丝印文字中只允许某一个地方出现,且其缺陷不得超过0.2㎜.4.11.3.字模糊、多油:
正常视距下无法以目视确认为限.4.11.4.有必要时由品保部签收允收限度样板.4.12.电镀外观等级:
4.12.1.a级:
表面不得有局部未镀满或无镀层(技术文件规定处除外),表面毛刺、针孔、麻
点、剥落、雾状、覆盖物、镀层分层、水印、手印及电镀后划伤,碰伤.
4.12.2.b级:
表面允许有小于2.0mm2的麻点、黑点(但不得是丝印面)的缺陷,其余要求依a
级标准.
4.12.3.c级:
表面不得有镀后划伤、碰伤.4.13.铬化、阳极氧化外观等级:
4.13.1.a级:
表面不得有局部无铬化、氧化层、着色不均匀、腐蚀、目视明显的印痕.4.13.2.b级:
表面允许有轻微不影响表面处理寿命的印痕,其余依a级标准.
篇三:
外观通用检验规范
文件发行/修订履历
1〃目的
为了能准确地、更快地掌握产品的检验标准,规范大丰和电动车辆外观的通用检验规范,利于生产中的检验,
保证产品品质。
2〃范围
适用于大丰和电动车辆自制件/外协件/外购件产品。
3〃定义
3.1aql:
可接受质量水平
3.2缺陷等级
3.2.1cRi(致命缺陷):
aql=0,与安全规定及政府相关法令相抵触。
3.2.2maj(主要缺陷):
aql=0.65,属功能性缺陷,电气功能或者机构外观不符合检验标准规定。
3.2.3min(200-300,lux,外观检验规范)(次要缺陷):
aql=1.0,属外观包装轻微缺陷,非严重缺点或者主要缺点,不影响使用或装
配。
3.3外观面区域划分
3.3.1a区:
正面、顶部,即合上前盖时的上面及正对向我们的面;打开前盖时的前盖背面和储物盒表面,
顶篷边沿。
3.3.2b区:
驾驶台下方,座椅/沙发下方,顶棚上方。
3.3.3c区:
车身内侧不可见表面。
4.抽样计划
4.1根据mil-std-105e=Ⅱaql的取值cRi=0maj=0.65min=1.0抽样计划表从不同的包装箱(包)内随机抽
样,其中性能测试按附表抽样数或按检验规范、判定按测试项说明。
5.外观检验
5.1检验条件
测试环境:
温度23°c±5°c,湿度55%±15%。
检验方法:
目视。
检测视角:
检验员使工件与水平面成30°~45°角,每个表面来回看,有多个面的产品,每一面都
要当作单独面来检验。
照明条件:
标准光源600~1000lux或者明亮的自然光。
检验距离与时间:
检验者视力要求:
裸视视力或矫正视力1.0以上,不色盲、色弱。
缺陷度量代碼:
n:
数目d:
直径mml:
长度mmh:
深度mmw:
宽度mms:
面积mmj:
间距mm检验工具:
目视、标准四色光源、菲林片
5.2成品检验
5.2.1缺陷定义
1)刮伤(碰伤、磨伤、擦伤):
产品因与其它物品相刮、碰、磨、擦等造成表面成条状、片状
或点状痕迹,分为有感刮伤(用指甲轻轻滑动,能够感觉到的刮伤,称为有感刮伤。
)和无感刮伤(用指甲轻轻滑动,感觉不到的刮伤,称为无感刮伤)。
2
2)异物(杂质):
因灰尘、异物等跟产品不是同一种物质所造成油漆或者印刷图案表面出现点
状突起物。
3)黑点、白点、异色:
因不同颜色物料混在油漆中,经烘烤后造成产品表面有黑色、白色等状
物,或者颜色的改变。
4)脏污、油污:
因包装或操作等问题造成表面脏污,包括可擦拭和不可擦拭。
5)气泡:
成型过程中包含空气或水汽的圆球。
6)毛边:
产品在沿着合模线及角落处的成型挤料或突出物未清理干净。
7)开裂:
材料裂开。
8)龟裂:
因为外力产生的开裂。
9)色差:
颜色不一致或与标准颜色有差别。
10)流痕:
表面出现波浪或条纹。
11)针孔:
材料上有孔或空洞。
12)混色:
同一平面上,局部颜色与其他区域颜色不一致,含颜色不均、深浅不一、有杂色。
13)桔皮:
在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏。
14)少油:
在喷漆件表面出现局部的油漆面(或导电漆)过薄而露出基底颜色的现象。
15)飞油:
所喷区域超出图纸规定之喷涂区域。
16)麻点:
在喷漆件表面附着的细小颗粒。
17)积油:
在喷漆件表面局部出现油漆堆积的现象。
5.2.2检验标准
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 200300 lux 外观 检验 规范