盛兴氮氢压缩机安装方案.docx

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盛兴氮氢压缩机安装方案

永宁商氏责任有限公司

“813”技改工程氮氢压缩工段

压缩机安装方案

批准：

刘成毅

审核：

何羊羊

编制：

商栋梁

二○一○年一月十一日

目录

1.编制说明

2工程概况

3施工部署

4施工方法及质量要求

5．质量保证措施

6安全技术措施

7进度保证措施

1.编制说明

1.1为了指导永宁商氏责任有限公司

813技改工程氮氢压缩工段压缩机组安装施工，保证施工质量及施工安全，提高施工效率，编制本方案。

1.2本方案包括压缩机本体、附属设备及附属管道安装，但未包含附属管道的压力试验和机器的试运转。

附属管道的压力试验和机器的试运转将分别另行编制方案执行。

1.3编制依据

1.3.1“永宁商氏责任有限公司813技改工程质量计划”（中国化学工程第十六建设公司编）

1.3.2“机械设备安装工程施工及验收通用规范”（GB50231—98）

1.3.3“压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范”（GB50275—98）

1.3.4“化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）”（HGJ204—83）

1.3.5“高压化工设备施工及验收规范”（HGJ208—83）

1.3.6“中低压化工设备施工及验收规范”（HGJ209—83）

1.3.7“工业金属管道工程施工及验收规范”（GB50235—97）

1.3.8“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”（GB50236—98）1.3.9“氮氢压缩工段设计文件”（山东省化工规划设计院编）

1.3.10“压缩机技术文件”（上海大隆机器厂编）

2工程概况

2.1.1工程说明

“813技改工程”由永宁商氏责任有限公司进行投资建设，工程由四川建院项目设计组设计，其中氮氢压缩机是“813”技改工程核心设备由二重厂制造。

2.1.2工程由中国安装公司安装项目部承担安装任务，工程工期120天，根据公司要求和承诺本工程应通过国家行业有关标准的验收，质量目标优良。

组织和技术管理机构

2.2.工艺流程

脱硫来的半水煤气经压缩机一、二级压缩后去变换工段将半水煤气中的CO变换成CO2，得到变换气（CO2、N2、H2）；变换气回来经第三级压缩后去脱碳工段，脱去CO2得到脱碳气；脱碳气回来经第四、五级压缩后去精炼，除去杂质得到精炼气（N2、H2）；精炼气回来经第六级压缩后送去合成工段。

为减小气流脉动，压缩机各级进出口都设计了缓冲器（一级进口除外）；为降低压缩功耗，设计了循环冷却水对级间气体、气缸、填料函进行冷却；为了压缩机的安全运行，各级压缩气体冷却后都进行了气液分离，并设计了安全放空；为了调节压缩机的排气量及级间压力，设计了一回一、二回一、三回一、排放回一及五回四；因六级缸是单作用缸而使用了平衡管。

2.3.压缩机技术参数（见下表）

压缩机型号

6M25B—150/320

排气量m3/min

150

标准输气量Nm3/min

152

进气压力（绝压）MPa

0.124

进气温度℃

35

输气压力（绝压）MPa

31.4

活塞行程mm

360

电机转速r/min

333

活塞平均速度m/s

4.0

气缸直径mm

一级

φ980

二级

φ620

三级

φ440

四级

φ270

五级

φ170

六级

φ135

轴功率KW

2430

主电机型号

TK2700—18/2150

电机功率KW

2700

2.4主要实物工作量（见下表）

工作内容

工程量

备注

压缩机

1台

总重量:

102t

附属设备

24台

最重6.917t/台

附属管道

约1000m

碳素钢，其中高压管道:

102m

2.5工程特点

2.5.1工期紧，整个压缩工段安装工期只有五十天时间。

2.5.2施工难度大。

由于厂房内的起重机能力只有5t，压缩机机身（16815kg）、电机（24000kg）及一级缸（6547kg）就位不能按常规使用厂房内起重机吊装，就位及一级缸与中体组对难度大。

2.5.3安装质量要求高。

压缩机本体是大型精密转动设备，安装精度要求高；附属管道因介质易燃易爆、布置密集及且多与压缩机本体相连而要求高焊接、安装质量。

3施工部署

3.1施工目标

质量目标：

优良

进度目标：

压缩机本体十一月十五日前达到空负荷试运转条件，附属管道十一月二十日前全部安装完，并达到试压条件。

安全目标：

施工过程中不发生人身及设备财产安全事故。

3.2施工程序

基础验收→基础处理→施工前准备→设备、材料验收→机身吊装就位→机身初找、垫铁布置→曲轴拆卸→气阀拆卸清洗→十字头清洗→连杆小头瓦、大头瓦研磨配合→机身精平、螺栓紧固→中体吊装就位→填料函清洗安装→曲轴颈与机身轴承配合→中体精平、螺栓紧固→气缸吊装就位→气缸找正与清洗→气缸精平、螺栓紧固→曲轴箱清洗→曲轴安装→十字头、连杆安装→刮油环安装→活塞、活塞环清洗安装→缸盖安装→电机安装

3.3施工规划

3.3.1施工计划

一、进度计划表（见“附一”）

二、进度计划实施条件

①设备应在九月二十五日前到货，甲供主材应在九月三十日前到货。

②4.5m平台应在九月二十八日前施工完毕，且混凝土达到设计强度；辅机基础应在七月五日前验收合格。

③厂房内起重机应在九月二十九日前通过验收，并投入使用。

3.3.2方案选择

一、压缩机的超重部件（机身、一级缸、电机）用汽车起重机在厂房跨外吊装就位，非超重部件用桁车吊装；厂房内的附属设备（缓冲器、分离器、集油槽等）用桁车或倒链就位，厂房外的附属设备（冷却器）用汽车式起重机就位。

二、机身、中体、电机采用座浆法布置垫铁安装，气缸及附属设备采用压浆法布置垫铁安装。

垫铁组由配对的斜垫铁与平垫铁搭配组成，通过斜垫铁调整设备的标高、水平度或垂直度。

三、拉钢丝用声电法进行中体与曲轴及气缸与中体找正，联轴器用四表法对中，印色法检查接触面积，压铅、塞尺、内外径千分尺检查配合间隙，碳钢循环油管用循环法进行法酸洗、中和、钝化。

四、附属高压管道用机械切割下料，中低压碳钢管道用氧—乙炔焰或机械切割下料、镀锌管用电动套丝机切断；气体介质管道用氩电联焊、氩弧焊施焊，碳钢冷却水管用手工电弧焊施焊；镀锌冷却水管用电动套丝机套丝，厚漆、油麻、生料带配合密封丝接。

五、附属设备随管道系统进行水压试验。

3.3.3施工设备及主要工机具计划（见“附二”）

3.3.4劳动力计划（见“附三”）

3.3.5量具计划（见“附四”）

3.3.6辅助材料、手段用料计划（见“附五”）

3.3.7施工准备工作计划

一、组织准备

组织作业人员进场，并进行资格认可；组建班组，划分作业任务，落实责任。

二、技术准备

①熟悉、研究施工图纸、设计说明等设计文件及压缩机技术文件，接受设计交底，进行图纸会审，消除设计瑕疵；绘制高压管道单线空视图，确定预制深度，划分焊缝位置（位置分类、空间定位）；编制自由管段下料表、封闭管段下料参考表，绘制管道加工图。

②按本方案进行施工技术交底，使各作业人员都清楚施工程序、施工方法、质量标准。

三、物资准备

①施工设备、工机具、量具进场，并进行量具送检及设备认可。

②组织辅助材料、手段用料进场，并检查验收。

③制作油盆、钳台、手动盘车器、找正线架支架、电机转子吊装扁担，组装货架。

四、现场准备

按“现场临时用电方案”调整氮氢压缩工段安装施工用电源，并将临时水管接至4.5m平面上。

五、外协准备

①联系高压管坡口、螺纹加工单位，并对其质量、进度保证程度进行审核，合格后签订委托加工协议。

②联系加工斜垫铁。

4施工方法及质量要求

4.1基础验收及基础处理

4.1.1设备基础表面应无裂纹、空洞、蜂窝、露筋、油污，外形尺寸应符合下表要求：

项目

允许偏差（mm）

坐标位置

±20

不同平面的标高

-20

平面外形尺寸

±20

凸台上平面外形尺寸

-20

凹穴尺寸

+20

平面的水平度

每米

5

全长

10

垂直度

每米

5

全长

10

预埋地脚螺栓孔

中心位置

±10

深度

+20

孔壁铅垂每米

10

预埋活动地脚螺栓锚板孔

标高

+20

中心位置

±5

水平度（每米）

5

4.1.2设备基础验收合格后，将基础上表面铲成每平方分米内有2—3个、深度2cm左右的麻面。

4.2设备、材料验收

4.2.1按设备装箱清单核对装箱设备、零部件、专用工具或材料的名称、规格、型号、材质、数量，并进行外观检查，应无损坏、锈蚀及其它缺陷。

4.2.2阀门外观检查合格后，应按下表要求进行水压试验：

介质

公称压力

强度试验

严密性试验

备注

压力

时间

压力

时间

冷却水

0.6

0.9

5

0.6

10

同规格中抽检10%

其它介质

1.0

1.5

5

1.0

10

逐个试验

1.6

2.4

5

1.6

10

逐个试验

2.5

3.75

5

2.5

10

逐个试验

6.4

9.6

5

6.4

10

逐个试验

22

33

5

22

10

逐个试验

32

48

5

32

10

逐个试验

注：

1、止回阀只做强度试验，安全阀不做压力试验、但应逐个进行整定。

2、表中压力单位：

MPa，时间单位：

min。

3、抽检阀门同规格中不得少于一个，且抽检出现不合格时，应加倍抽检，如仍有不合格，则该批阀门不得使用。

4.2.3验收合格的材料，应按品种、材质、规格、型号分别标识，妥善保管。

其中管子厂房内一楼地面垫方木存放，DN50以上的阀门、法兰、管件二楼地面垫木板存放，DN50以下的阀门、紧固件及密封件上货架存放。

4.2.4设备零部件验收合格后，用煤油清洗洁净，用塑料布覆盖保管待装。

其中大件在二楼地面垫木板铺塑料布存放，小件上货架存放。

4.3.机身、中体安装

4.3.1机身就位与安装

4.3.1．1二楼厂房压缩机机身基础与二楼预留吊装洞之间用枕木铺设平台，枕木之间的间距应在1～1.5米之间，高度应与机身基础平齐，然后在枕木平台上铺设１６＃槽钢，用做机身进入厂房的导轨。

１６＃槽钢在接头上应平行错开搭接，以防止滚杠挤入接头缝隙现象发生。

4.3.1.2在设备基础孔上用长钢丝绳设置两个牵引点，用２个２Ｔ导链牵引机身就位于基础上。

在ＮＨ厂房北面机身预留吊装洞处行车梁上挂１个１０Ｔ导链，用来替代５０Ｔ吊车的吊点位置，使机身全部进入ＮＨ厂房。

4.3.1.3机身的吊装采用５０Ｔ吊车将机身吊到搭设的导轨平台上，然后用行车梁上的１０Ｔ导链及导轨平台前面２个２Ｔ牵引导链配合吊装，使之慢慢沿导轨就位于设备基础。

开始吊装时在前吊点采用２个１０Ｔ导链及钢丝绳连接，调整机身的水平度，后吊点采用Φ３２钢丝绳栓牢。

起开吊勾，收紧钢丝绳检查钢丝绳捆绑的情况，用２台１０Ｔ的导链调整机身，使机身最底面高度超过导链平台；指挥协调吊车慢慢动作使机身尽可能向厂房里进。

当５０Ｔ吊车不能再送机身向里进时，慢慢转动机身，使机身与导轨平行，然后用２个１０Ｔ导链同时落钩，使机身担在导轨的滚杠上。

在机身木排上栓上２个导链牵引导链，收紧导链，一边用牵引导链把机身朝里拉，一边松开前吊点使机身朝里进，待机身大部分进入厂房内时，用行车梁上１０Ｔ导链替代５０Ｔ汽车吊的吊点，收紧１０Ｔ导链用２个２Ｔ导链牵引，使机身全部进入厂房并最终就位于机身基础上。

4.3.1.4用行车立好事先准备的两个龙门架，一前一后布置，之间用２根１６＃槽钢横梁连接，以使龙门架稳定而不至倾覆。

4.3.1.5用与中体连接用两个螺栓做吊点起吊机身，退出滚杠、木排、导轨，用方木支撑使机身离开地面８００mm。

在机身油池底部涂刷石灰水，石灰水干后，卸开机身盖板加注煤油至油池上液位。

４小时后检查，以机身底面石灰无浸湿为合格。

4.3.1.6用龙门架４个１０Ｔ导链吊起机身，退出方木，再按照中心线将机身平稳座落在已经放好的垫铁上。

机身的各中心线面与基础上对应的墨线吻合，定位偏差应在±５mm之内，然后初找标高，其扁差应控制在±５mm之内。

4.3.1.7在混凝土搅拌机上搅拌好石子，粒度为５～１０mm的无收缩油子混凝土，其标号为Ｃ３０，塌落度为０～１０mm。

4.3.1.8机身水平度初找完成后，即可进行垫铁的布置，用水将座浆坑冲洗干净，同时湿润３０分钟。

4.3.1.9在坑内涂一层水灰为2.4:

1的水泥浆混合层，随吊装将搅拌好的混凝土分两层灌入坑内，每层灌筑时应连续捣固至灌浆表层，且表面呈中间高四周低的弧形，当混凝土表面不再有水或水迹消失后，将平垫铁放置于混凝土上，并在垫铁上垫木板用手锤敲击使之达到标高要求。

4.3.1.10在每块平垫铁放置一组斜垫铁，并检查斜垫铁与机身及平垫铁之间的间隙值，其间隙值不能大于0.02mm，否则应重新布置平垫铁，使之达到规范要求。

4.3.1.11垫铁座浆完成后，应每天三次浇水养护，养护期不少于３天。

4.3.1.12待座浆的混凝土闭养护期过后，即可进行机身的水平度精找正，调整斜垫铁在１＃、７＃轴承座及机身上与中体配合孔处，测量机身的纵横方向的水平度，使机身的水平度达到规范要求：

轴向水平度≤0.05/1000　　横向水平度≤0.05/1000。

4.3.1.13机身找平找正后且固定地脚螺栓的混凝土强度达到设计强度的7５％以后，即可要求拧紧机身部位地脚螺栓，用扭力扳手拧紧螺母时，应注意次序对称，使力均匀。

螺母应真正拧紧，使其达到要求的预紧力，地脚螺栓拧紧力矩应为５００N.m。

地脚螺栓的光杆部分及错板应涂防锈漆，螺纹部分应涂少量油脂防咬合。

螺栓露出螺母２～４扣。

4.3.2.中体就位与安装

4.3.2.1机身找正完成后，即可进行中体的安装，先将中体及曲轴箱处油污、灰尘擦干净，在止口面上连续均匀的涂上密封胶，然后将两者用法兰连接，并对称均匀的把紧螺栓。

4.3.2.2在中体滑道上前、中、后三个部位分别测量中体的水平度。

允许向气缸端稍高0.03mm/m。

其中体的轴向水平度需不大于0.05mm/m。

4.3.2.3.在中体水平度找正符合要求后，即可进行平垫铁的座浆，其方法如机身平垫铁的座浆。

4.3.2.4.平垫铁座浆完成后，应每天三次浇水养护，养护期不少于3天。

4.3.2.5待座浆砼的强度达到设计强度的75%时,即可按要求拧紧中体部位地脚螺栓，地脚螺栓应用专用扭力扳手拧紧，其拧紧力矩为500N.m,拧紧螺母时，应注意次序对称，用力均匀，螺母应真正拧紧，使其达到要求的预紧力。

4.3.2.6拧紧地脚螺栓后，复测机身中体的纵横方向的水平度，应符合规范要求。

机身安装质量要求：

项目

允许偏差

备注

坐标

轴向

±5mm

列向

±5mm

标高

±5mm

水平度

轴向

0.05/1000

高向电机端

列向

0.05/1000

六列综合考虑，并宜高向气缸端

4.4.气缸安装

4.4.1.气缸安装前应按下表要求进行水压试验：

要求

部位

试验压力

（MPa）

试验时间

（min）

备注

一级缸

0.6

30

不得有渗漏现象

二级缸

1.2

30

不得有渗漏现象

三级缸

2.7

30

不得有渗漏现象

四级缸

7.2

30

不得有渗漏现象

五级缸

18.8

30

不得有渗漏现象

六级缸

48.0

30

不得有渗漏现象

4.4.2.气缸安装

4.4.2.1机身就位后，即可进行气缸安装，气缸安装前，首先应拆卸各级气缸的端盖及气阀，并清洗端盖及气阀待用。

然后清洗检查各级气缸，应无机械操作及其它缺陷，气缸壁表面不允许有裂纹、斑痕、沟洞现象，最后用内径千分尺测量各级气缸的圆锥度和椭圆度并作详细记录。

4.4.2.2一级气缸与一列中体组对用龙门架吊装。

吊装时，在龙门架上挂10t倒链，用倒链调节气缸高度与中体组对。

其余各级气缸用桁车吊装与中体组对。

吊装前应在行车的吊钩上挂5吨倒链调整气缸水平度，以方便组对。

4.4.2.3气缸与中体联结螺栓用专用扳手或套筒扳手加加力杆对称均匀拧紧。

气缸完成与中体联结后，即装上气缸支撑。

气缸支撑用压浆法布置垫铁安装。

4.4.2.4气缸找正用内径千分尺结合声电法进行，步骤如下：

（1）机身滑道中心线的找正：

架设找正线架支架，拉钢丝（钢丝套绝缘套管过找正线架轮）、挂铅锤，并接好导线、电池、耳机。

为找正时测量方便，通常调整线架，使钢线作适当移动，使之正好通过滑道后端截面几何中心线，对其他测点左右尺寸应对称，而上下受钢丝挠度影响，此影响应为该测点对于零点挠度差值△=f-f0，若在该测点用内径千分尺测得的上尺寸a与下尺寸b，当读数差值等于钢丝线在该点的挠度差值的两倍即a-b=2△时，钢丝即已找正。

当读数差值不等于钢丝线在该点的挠度差值的两倍时，即a-b≠2△时,应调整钢丝线，直到找正为止。

测量时，内径千分尺一端紧靠在机身滑道测点上，另一端不时前后左右摆动，当与钢丝接触时，因电路接通，在接触点会发生火花，同时在耳机里可听到“嗒嗒”的声音。

为获得最精确的测量数据，应不断调整内径千分尺长度，使耳机里的声音越轻越好。

（2）机身与气缸同轴度找正

机身滑道中心线钢丝线调整好后，就可以按此中心线找正气缸，每个气缸须有前后两组找正测点，测量方法同前面滑道中心线找正一样，所不同的是若有误差，经调整气缸，而绝不能移动钢丝线。

气缸找正中心同时，应用水平仪测量气缸水平度，其偏差不能大于0.05mm/m，气缸中心线找正合格后，水平度与实测中心线情况相符合，当用钢丝线检查气缸右倾斜时，要仔细观察，再用水平仪检查气缸倾斜情况是否与钢丝线测得的结果一致，并同时用内径千分尺测量气缸锥度及椭圆度，经水平仪钢丝线结合使用时，就可真实判断气缸是否倾斜。

气缸与中体同轴度检查结果应满足下表要求：

项目

部位

气缸与中休同轴度

径向位移

整体倾斜

第一列

≤0.07mm

≤0.02

第二列

≤0.07mm

≤0.02

第三列

≤0.07mm

≤0.02

第四列

≤0.07mm

≤0.02

第五列

≤0.02

第六列

≤0.02

4.5压缩机地脚螺栓孔灌浆

4.5.1机身部分（含中体）地脚螺栓孔内锚板以上150mm内及基础表面以下150mm内灌C20砂浆，中间灌干砂。

浇灌时，地脚螺栓孔内应无杂物，并应捣固密实。

4.5.2气缸支撑地脚螺栓孔内灌C30细石混凝土，按下列要求进行浇灌：

一、浇灌前检查

①地脚螺栓光杆部分应无油脂和氧化皮，螺纹部分应涂有少量油脂。

②地脚螺栓在预留孔内应垂直，任一部分离孔壁的距离不小于15mm，底端不碰孔底，螺栓露出螺母2—3扣。

③预留孔内无油脂、杂物。

二、用水湿润预孔，并清除孔内积水。

三、浇灌混凝土，混凝土应捣固密实。

4.6主轴承、曲轴安装

4.6.1拆卸机身横梁。

4.6.2轴瓦检查：

轴瓦钢壳与轴承合金粘合应牢固，无脱壳和哑音现象；合金表面和轴瓦中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。

4.6.3轴瓦与轴承座配合检查：

一、将轴承座、轴承盖的园弧面上满涂红丹，并将上下轴瓦分别压入轴承盖、轴承座。

二、将铅丝（直径约1mm）放轴承座、轴瓦的中分面上。

三、用桁车吊轴承盖，联结轴承座与轴承盖。

四、拆卸轴承盖，用外径千分尺测量检查轴承座与轴瓦配合情况，应有不大于0.02mm的过盈量（轴承座上两边铅条厚度和与轴瓦上两边铅条厚度和之差）；

五、取下轴瓦检查，轴瓦背面与轴承座、轴承盖应均匀接触，且接触面积不小于70%。

4.6.4清洗轴承座、轴承盖及轴瓦，将上下轴瓦分别压入轴承座、轴承盖内。

4.6.5清洗、检查曲轴轴颈、曲柄销，应无损伤及影响运行的其它缺陷；用压缩空气吹净润滑油通道。

4.6.6用桁车水平吊曲轴放入主轴承上，联结轴承盖并盘动曲轴数周，应无阻滞现象；拆卸轴承盖、取下曲轴，检查曲轴颈与轴承配合情况：

曲轴颈与轴瓦接触角应不小于90°,接触面积不小于70%。

4.6.7装上曲轴，在各主轴颈及主轴瓦剖分面上放铅丝（直径约1mm），联结轴承座与轴承盖后拆卸轴承盖。

用外径千分尺检查主轴颈与主轴承的径向间隙（主轴颈上铅条厚度与主轴瓦上两铅条厚度平均值之差），应在0.18—0.271mm之间。

4.6.8装上曲轴，联结轴承盖。

用塞尺测量止推轴承止推面与轴肩间的轴向间隙，两边间隙应对称且两边间隙和应在0.18—0.396mm之间；用塞尺测量其它各主轴承与主轴颈的配合侧间隙，两侧间隙应对称；在曲轴外伸端每转90°用水平仪测量曲轴水平偏差，应不大于0.1/1000；用内径千分尺测量各曲柄在上下左右四个位置曲柄间隙，其偏差应不大于0.036mm。

4.7盘车器安装

盘车器用桁车吊装。

安装前应清洗曲轴上齿轮及盘车器内配对齿轮并给齿轮表面加N150机械油，安装时应在盘车器与机身的连接面间加橡胶石棉垫，安装后应给蜗轮蜗杆室加N150机械油、并接通临时电源。

4.8压缩机部分二次灌浆

4.8.1复测机身纵横方向水平度，应在要求范围之内。

4.8.2检查各组垫铁：

用手锤轻击垫铁听音，垫铁应均匀压紧；用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙，在同一断面处两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。

4.8.3垫铁检查合格后，用手工电弧焊将垫铁之间焊牢。

4.8.4用水浸润基础表面并消除积水，支模浇灌C30细石混凝土。

浇灌时应捣实混凝土，使之密实地充满设备底座与基础表面之间的空间。

4.9十字头安装

4.9.1清净十字头，并用压缩空气吹净润滑油通道；检查十字头滑履与十字头体连接螺栓的坚固情况，应无松动。

4.9.2着色检查十字头销与十字头接触情况，接触面积应大于70%，且均匀分布。

4.9.3用桁车将十字头通过中体大窗口放入滑道。

用着色法检查滑履与滑道的接触情况，通过研刮滑履使触面积不少于70%。

4.9.4按出厂标记确定上下滑履。

用塞尺测量十字头在滑道内前中后三个位置与滑道间隙，应在0.3—0.46mm之间。

4.10连杆安装

4.10.1清洗连杆各组件、零件及十字头销，用压缩空气吹净润滑油通道。

4.10.2检查十字头销与小头瓦配合情况：

一、着色检查十字头销与小头瓦接触面积，并通过研刮小头瓦使其达到70%以上。

二、用塞尺测量十字头销与小头瓦的径向间隙，应在0.11—0.18mm之间。

三、用游标卡尺测量小头瓦宽度，用内径千分尺测量十字头内凸台间距，计算小头瓦的轴向间隙，应在0.69—0.89mm之间。

4.10.3装上连杆大头瓦，按出厂状态拧紧连杆螺栓。

一、检查连杆大头瓦与连杆体配合情况：

连杆大头瓦必须为连杆体所压紧并全面贴合于连杆的孔壁，连杆体分开面不得有间隙存在。

二、测量大头轴承内径及配合的曲柄销外径，计算配合间隙，应在0.18—0.271mm间。

4.10.4拆卸连杆螺栓，用桁车吊装连杆、按出厂状态与十字头销、曲柄销进行连接；盘动曲轴数周后拆卸连杆螺栓，检查大头瓦与曲柄销接触情况，接触应良好。

4.10.5重新连接连杆体，按50%、80%、100%的拧紧力（291000N）分三次拧紧连杆螺栓，螺纹部分应涂油脂防咬合。

连接时，并锁紧连杆螺母、十字头销螺栓。

4.11活塞环、活塞、填料函、刮油环安装

4.11.1活塞环、活塞、填料函、刮油环按一至六级顺序安装。

4.11.2按下列要求清洗检