某项目斜腿钢构车行天桥施工方案.docx
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某项目斜腿钢构车行天桥施工方案
斜腿钢构车行天桥施工方案
一、编制依据
(1)《两阶段施工图设计文件》;
(2)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001;
(3)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011;
二、工程概况
本标段起讫桩号为K53+500-K64+385.794,路线全长10.88Km;全线共设车行天桥4座:
其中K53+652.5、K56+165、K59+600为斜腿钢构天桥,桥跨结构为14.5m+25m+14.5m,桥面宽5.5m,按正交设计;K59+745为柱式天桥,采用22m+32m+22m预应力砼现浇箱梁,桥面宽5.5m,按正交设计;其下部结构采用柱式墩、扩大基础,桥台采用U型台。
本方案为指导斜腿钢构车行天桥施工,本方案以K53+652.5斜腿钢构车行天桥为例编制施工方案,其余斜腿钢构车行天桥均以按照此方案进行施工。
K56+165车行天桥位于三教镇新观音村,全桥长55.28m,桥面宽5.5m(2*0.5m护栏+4.5m桥面);桥梁下部结构采用实体台、扩大基础,上部结构为预应力箱梁(14.5+25+14.5m斜腿钢构),梁高1m(跨中)。
全桥合计钢筋60.7t,C50砼154.5m3。
三、施工准备
(1)、技术准备
项目部测量组负责控制测量。
当导线点与天桥间能直接通视时,用全站仪根据主导线点数据准确地放出天桥轴线控制桩。
当不能通视时,应选择能与天桥通视且便于长久保存处布设支导点,在支导点成果得到监理工程师确认后,轴线控制桩的布设及放样方法同直接通视法。
控制桩布置在天桥基坑开挖线外≥5m便于长期保存的地方,并用水泥混凝土加以保护,监理工程师复核签认后,作为细部放样的依据。
施工队技术员负责构造物细部测量。
根据测量组所交控制点,用全站仪在构造物台身两端沿轴线的法线方向放出细部放样控制桩,用水泥砼加固,以备基坑开挖、砼基础浇筑、台身放样之用。
项目部测量组应对每一构造物进行不少于四次控制测量检测,即基础砼施工前、台身砼施工前、台帽砼施工前及主梁施工前,检测施工技术员细部放样精度,确保天桥平面位置满足规范要求。
施工临时水准点由测量组从四等水准点引入,并用水泥混凝土加以保护。
临时水准点的闭合差应达到规范要求,进行总平差,并经监理工程师复核签认,作为临时基点高程。
(2)、人工、机械的配备
主要管理人员表
序号
姓名
职务
专业
职称
工作职责
1
交通土建工程
高级工程师
负责项目部的全面工作
2
土木工程
工程师
负责安排项目部的日常工作
3
土木工程
高级工程师
负责项目技术工作
4
房屋建筑
安全工程师
负责安全、文明施工管理
5
物资管理
助理工程师
负责项目材料管理
6
公路与桥梁
工程师
现场负责人
7
采矿工程
工程师
负责试验段检测工作
8
土木工程
助理工程师
协助总工做好技术工作
9
公路与桥梁
助理工程师
负责项目测量工作
主要机械设备表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
挖掘机
PC323
台
1
2
自卸汽车
20m³
辆
4
3
拌和站
JS1000
座
1
4
搅拌车
6-8m³
辆
4
5
电焊机
台
2
6
钢筋切割机
台
1
7
钢筋弯曲机
台
1
8
套丝机
台
1
9
空气压缩机
3m³
台
1
四、下部结构施工方案(不包括斜腿)
(一)、施工工艺流程图
(二)、桥台施工
1、基坑放样。
根据图纸提供的坐标、高程,精确放出基础边线;且边线四周各加宽1m,作为施工工作面,并报监理工程师检验。
2、开挖基坑。
放样出中线位置,采用十字桩进行位置高程控制;根据原地面标高四周放坡做好排水沟,以防基坑、基础积水破坏基坑。
基础开挖采用人工配合挖掘机开挖,测量人员及时测量开挖基础高程,当挖至基底设计标高5-10cm时,停止机械开挖,改为人工清理,并对基底进行平整夯实。
3、基底处理
当基坑开挖完成后,应及时对基底标高进行检测,并报测量监理进行验收;如基底承载力不满足设计要求,应通知总包、设计到场查看,以确定具体处理措施,并留取施工过程中的影像资料,以备查。
4、基础钢筋加工及安装
(1)、原材料:
钢筋进场时,种类、规格应符合设计要求,并进行抽样检测,合格后,方可使用。
(2)、钢筋加工:
按照图纸编制钢筋下料表,按监理工程师批复严格下料加工,加工半成品分类堆放,避免接头混乱。
钢筋焊接采用双面焊,要求焊缝长度不小于5倍钢筋直径,符合《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2004,钢筋集中下料加工,受力钢筋顺长度方向,净尺寸允许偏差±10mm。
(3)、钢筋无铁锈及油污,钢筋经现场检验合格后方可使用。
(4)、钢筋绑扎之前,应将基础预留钢筋表面的灰浆及锈清除干净,再进行墙身钢筋的绑扎,绑扎钢筋使用临时模具划线绑扎,确保尺寸的准确。
绑扎前应根据图纸要求,分钢筋型号、类型、数量、内外顺序进行绑扎,坚决不允许改变绑扎钢筋内外错乱的现象。
(5)、钢筋绑扎应严格按照设计图纸和规范的要求进行,防止雨淋锈蚀。
受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
钢筋绑扎及连接应注意如下几点:
①、四周两行钢筋交叉点应每点绑扎牢;
②、钢筋弯钩朝向应一致,不能倒向一边;
③、同一截面的接头不允许大于50%;根据重庆市强制性要求,φ25mm及以上的额钢筋必须采用机械连接,其他型号钢筋可采用绑扎搭接或焊接;如采用绑扎搭接时,搭接长度不小于35d,单面焊接长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d,且必须保证连接钢筋的中心重合。
④、受力钢筋接头宜设置在受力较小处,且接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍;严格控制钢筋下料长度,确保钢筋保护层的厚度,以保证工程施工质量。
⑤、若纵向受力钢筋需焊接接头时,连接区段的焊接长度为其钢筋直径35d(d为纵向受力筋的较大值),且不小于500mm.
⑥、使用混凝土预制垫块,其强度不低于结构的混凝土强度,垫块按每平方米不少于6个,呈梅花型布置。
⑦、钢筋绑扎完毕后,应保证横平竖直。
5、模板安装
1、在已处理完毕的基础上,浇筑10cm厚C15砼垫层,然后恢复桥台四角点,用墨线弹出基础边线,用于控制基础模板安装。
(1)、模板采用1.2×1.5m的组合钢模板,φ16对拉螺栓连接,拉杆间距为600mm×600mm,呈矩形布设,对拉杆眼,应进行封堵,以防止漏浆,底部对拉杆应上双螺丝。
模板支立前应进行打磨、抛光,涂刷脱模剂,禁止采用废机油作为脱模剂。
模板采用φ48钢管作为竖楞间距60cm,横楞为2根φ48钢管间距60cm。
(2)、模板的接头部位,以双面胶或海绵条塞密,防止漏浆;模板上的螺丝必须全部上满、拧紧,两侧模板之间必须搭设钢管支架,进行支撑、连接,并搭设坚固的工作平台;模板两侧应设置足够的支持。
(3)、支模完成自检合格后,报项目部、监理工程师检查。
(4)、模板安装时,按照测量放线把模板竖起后,利用螺栓将相邻模板连接在一起,模板之间的缝隙可以在模板拼装前用双面胶对此密封,模板安装做到线条顺直,接缝严密,不漏浆,使砼表面光滑,模板的脱模剂做到品种统一,涂抹均匀一致,严禁利用废机油进行涂抹。
拆模时间在混凝土强度达到设计强度80%后。
拆模板时,注意不要碰撞砼的棱角,使砼表面美观、棱角分明。
(5)、模板安装完成后,对模板内面进行砼浇筑前检查:
拼接缝是否密实无变形现象;脱模剂是否涂抹均匀无滴流现象;砼垫层面是否清洗干净并保湿;钢筋锈迹或油污是否处理干净;钢筋保护层砼垫块安装是否牢固;将所有项目检查处理完善后可准备浇筑砼。
(6)、台身模板分节安装,每节模板安装时,先根据测量放线,将台身两侧及后侧的模板安装,然后按照1:
1的坡比安装台身前侧斜坡模板;然后利用螺栓将相邻模板连接在一起,防止模板变形。
模板之间的缝隙可以在模板拼装前用双面胶对此密封,模板安装做到线条顺直,接缝严密,不漏浆,使砼表面光滑,模板的脱模剂做到品种统一,涂抹均匀一致,严禁利用废机油进行涂抹;台身拆模时间在混凝土强度达到设计强度80%后。
拆模板时,应先拆斜坡模板,并注意不要碰撞砼的棱角,使砼表面美观、棱角分明。
6、砼浇筑
砼用罐车运至现场,当现场地形较平坦、地质较好时,采用溜槽浇筑砼;反之则采用吊车配合料斗或汽泵浇筑;待砼初凝后,及时进行覆盖洒水养生;具体施工方法如下:
(1)、砼采用拌合站集中拌和,混凝土罐车运输,现场用吊车和灰斗配合运送混凝土入模。
砼采用分层浇筑,每层厚度不超过30cm,上层砼必须在下层砼初凝之前完成。
(2)、在砼浇筑过程中,应安排专人检查模板是否变形、支护是否移动。
(3)、砼浇筑注意事项:
①、混凝土振捣时,对每一部位必须保证混凝土不再下沉,表面已摊平,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
②、插入式振动器应采用垂直振捣,振动器操作要“快插慢提”,振动棒振动过程中应上下略为抽动,使上下振捣均匀。
振动器插点要均匀排列,逐点移动,插点移动次序可采用行列式或交错式,但两者不得混用。
每次
移动的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
振动棒使用时,振动器至模板的距离应大于振动棒作用半径的0.5倍,用振动棒振捣混凝土,分层浇筑厚度不超过30cm,不得碰撞钢筋、模板,同时防止过振、漏振。
③、浇筑完后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光刷毛。
刷毛完成后尽快予以覆盖和进行养生。
当裸露面较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面防止破坏或污染未凝结砼面。
④、施工缝应保持水平,施工处凿毛,清除浮浆,用水冲刷干净,使嵌固的石子呈半裸状态。
在浇筑下次砼之前,先铺上与砼成份相同的水泥浆结合层2-3cm厚,然后紧接着浇筑砼,重点进行振捣。
⑤、在浇筑混凝土时,认真填写混凝土原始施工记录。
承台顶必须进行整平,以保证盖板安装质量。
(4)、混凝土的拆模、养护
混凝土浇筑完成后,在收浆后尽快用白色土工布覆盖和洒水养护,养护时间不得少于7d,混凝土的养护用水应与拌制用水相同。
在以后的养护期间,以保证覆盖物经常保持湿润为度。
当砼强度达2.5MPa时可拆除侧模板,拆除时要安排专人指挥和监督,严禁强拉硬拽模板,以避免损坏砼边角。
混凝土养护采用塑料布或土工布。
三、斜腿施工
1、支架搭设
为加快施工进度,天桥两侧斜腿计划同时施工。
单个斜腿平均长度为7.5m、宽3.1m、厚60cm,合计砼13.95m3;斜腿施工时,未保证斜腿不折断,计划在斜腿范围内搭设60*60cm支架,支架顶横向设置I16的工字钢。
2、钢筋绑扎及模板安装
(1)、钢筋绑扎详见上述施工方案。
(2)、模板安装。
斜腿模板采用竹胶板拼装,模板间采用双面胶进行密封(不设顶模);为防止浇筑砼时,侧模移位或变形,按间距50cm设一道钢箍。
3、砼浇筑
砼采用吊车浇筑(由于斜腿倾斜45度,不利于砼成型),塌落度控制在12cm以内,且斜腿砼计划采用2个斜腿之间分段间隔浇筑(每段长度约2m),即先浇筑第一个斜腿最下面2m,然后再浇筑另一个斜腿最下面2m,接着在第一个斜腿已浇砼初凝前,在浇筑约2m砼,以此类推直至两个斜腿全部浇筑完毕;待整改斜腿砼全部浇筑完毕后,在对斜腿砼表面进行收光、抹面。
在斜腿浇筑过程中,需注意以下几点:
(1)、需严格控制砼塌落度在12cm以内;砼前后浇筑时间不得超过砼初凝时间;尽量选用小功率振动棒,以减少对先浇砼的扰动,但需增加振捣点数,以避免出现漏振或振捣不密实。
(2)、前后砼的浇筑间隔时间,必须小于砼的初凝时间;且振捣后浇砼时,振动棒须伸入先浇砼内不小于10cm。
(3)、砼浇筑完毕后,需及时进行覆盖洒水养生;在天桥箱梁未张拉前,禁止碰撞斜腿支撑支架,更不能将斜腿支架拆除。
四、上部结构施工
(一)、满堂支架
1、地基处理
由于天桥处于挖方段落,地基较好,所以先对场地进行平整,然后采用压路机进行碾压密实,最后在浇筑15cmC20砼。
2、碗扣支架搭设
(1)、支架的组成
根据现场实际情况及以往施工经验,天桥支架间距计划采0.6m×0.9m;为保证地基受力均匀,支架下设置15*15cm的方木支垫;支架顶横向及纵向各设置10*10cm的方木(支架验算详见计算书)。
(2)、支架搭设
安装时应保证立杆处于垫块中心,先全部装完一个作业面的底部立杆及所有横杆,逐层往上安装。
立杆和横杆安装完毕后,每隔6-8m排设纵向、横向以及水平剪刀撑,保证支架的整体稳定性。
斜撑与地面倾角为45度,每道斜撑最多跨越立杆7根。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接,安装拉结稳固,增强整体刚度和稳定性,使其满足受力要求。
因桥台台身处为斜坡,在搭设支架前,首先根据支架间距确定每排立杆在台身上的位置,然后再该处打眼植入Φ25mm的钢筋,间距50cm;其后在钢筋与台身砼之间安装15*15cm的方木,用于支撑支架立杆;为保证浇筑砼时,支撑钢筋不变形,在方木下面沿台身坡面竖向设置钢管支撑,间距50cm(注意上下两排钢管必须在同一轴线上);且该处需将钢管斜撑进行加密。
(3)、顶托安装
为便于在支架上高空作业,安全省时,可在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
根据顶板底面设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量,以便校验。
最后再用拉线内插方法,依次调出每个顶托的标高,顶托伸出量一般控制在20cm以内为宜。
(4)、纵横梁方木安装
顶托标高调整完毕后,在其上安装10*10cm方木,方木间距同支架顶托间距。
在纵梁上安装10×10cm的方木横梁,中对中间距30cm。
安装纵横梁时,应注意横梁的接头位置与纵梁的接头错开,且在任何相邻两根横梁接头不在同一平面上。
(5)、支架检查
支架整体拼装完毕后,应对支架进行以下项目的检查:
、检查每根立杆底座下是否松动、悬空。
否则,应予以旋紧或用钢板填充垫实。
、检查每根立杆顶托上部是否松动、悬空。
否则,应旋紧或用钢板填充垫实。
、检查所有上碗扣是否扣紧,松动的应用锤敲打紧固。
、检查斜撑钢管的底部是否触地生根,扣件螺帽是否拧紧,否则应调整生根和用扳手拧紧。
、检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。
(6)、注意事项
①、为了便于控制标高,立杆以箱梁的中心线为准,左右对称布置,放样时以此为控制线,确定立杆纵、横向位置。
②、立杆长度根据梁底标高、模板厚度、纵、横梁高度、预拱度等调整。
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆,构件结点以碗扣锁定。
③、为了保证支架的整体稳定性,按支架设计要求安装斜撑杆(剪刀撑)。
支架顶部横向设左、中、右三个控制点,准确定出顶上一排小横杆位置,然后用明显的标记标明,以便校核。
④、按支架立杆所在的位置摆放、加密立杆底托,并调整底托上的螺帽至同一计算高度平面内。
高低不平的地基处可仅在底座处局部整平,杆间高差大于0.6米时可用立杆错约调整,小于0.6米时可垫槽钢、方木或调整底托螺栓。
⑤、将顶部、底部两层横杆的竖向步距加密为60㎝。
将支架与墩柱用钢管连接固定,在竖向每隔2米用长6米的Ф48mm钢管和扣件形成井字架包住墩柱扣连在支架上,以使支架与墩柱共同稳定。
(二)、支座安装
根据图纸仔细核对其型号及移动方向。
安装支座前,先将支座垫石表面进行找平,清除预留锚栓孔中的杂物,如支座螺栓预留孔与支座上孔洞的间距不对应时,还需重新钻眼预埋螺栓。
支座螺栓安装完毕后,预埋孔中采用环氧砂浆或高强度砼进行填充,支座四角采用钢垫块调整标高;梁内支座钢板与支座同时安装,并将四角的紧固螺栓拧紧,确保底模与支座不漏浆;待梁体混凝土达到张拉强度后,张拉预应力筋前拆除各支座上、下连接钢板及螺栓。
(三)、箱梁模板安装
1、底模板
底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板,模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。
底板横坡按设计图纸规定设置,横向宽度要大于梁底宽度,梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm,以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆,模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线,避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后,进行平面放样,全面测量底板纵横向标高,纵横向间隔5m检测一点,根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后,再次检测标高,若标高不符合要求进行二次调整。
2、侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板,根据测量放样定出箱梁底板边缘线,在底模板上弹上墨线,然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋,用钢管及扣件与支架连接,用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同,外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后,全面检测标高和线型,确保翼缘板线型美观。
3、箱室模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑,箱室模板分两次安装。
第一次用竹胶板做内模板,用方木做横撑,同时用定位筋进行定位固定,并拉通线校正竹胶板的位置和整体线型。
当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模,再用方木搭设小排架,在排架上铺设1.5cm厚的竹胶板,然后用海绵条或双面胶填塞接缝,防止漏浆。
在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。
为方便内模的拆除,在每孔的设计位置布设人孔。
(四)、支架预压
支架预压计划采用土袋和钢筋进行预压,预压重量不小于梁体砼重量的80%,预压期不小于7天。
预压前,需在模板上按横向左中右各设3个点,共设3个断面。
1、预压前的检查
(1)检查支架各构件联接是否紧固,金属结构有无变形,各焊缝检测满足设计规范的要求。
(2)检查立柱与桥墩间的锚固是否牢固。
(3)照明充足,警示明确。
只有全面检查合格后方能进行试验工作。
2、加载方案及加载程序
预压时,根据箱梁断面尺寸及箱梁形式,按箱梁不同部位的重量分区域加载,均匀加载预压,禁止将荷载集中于一处。
加载共分三级:
080%120%。
(1)加载:
逐级加载
每次加载,都要进行测量记录,观察支架受力变形的情况,依次完成加载并记录,并对观测数据进行分析。
(2)加载完成后的记录
根据设置的观测点和基准点,观测记录支架沉降以及地基沉降量。
第一天,每级加载完成后,间隔2h对支架沉降量进行监测,第二天后间隔6h对支架沉降量进行监测;当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时,方可继续加载。
加载至120%荷载后,观测24h,记录各测点标高;各测点沉降量平均值小于1mm,连续三次各测点沉降量平均值累计小于2mm时可进行卸载。
(3)加载过程中应注意的问题
A、对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录,由专人负责。
B、所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。
C、在加载过程中,要求详细记录加载时间、吨位及位置,要及时通知测量组作现场跟踪观测。
未经观测不能进行下一级荷载。
每完成一级加载应暂停一段时间,进行观测,并对支架进行检查,发现异常情况应及时停止加载,及时分析,采取相应措施。
如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
D、加载全过程中,要统一组织,统一指挥,要有专业技术人员及负责人在现场协调。
4、数据记录
预压时的荷载加载程序、应变测量、应力状态等每项工作都要有详细记录,指挥、协调、实施、记录、确认等人员分工明确;测量结果需经测量监理工程师签认。
5、支架预拱度
支架预留拱度计算公式为:
f=f1+f2+f3,其中f1:
地基弹性变形,f2:
支架弹性变形,f3:
梁体扰度及张拉上拱度。
地基弹性变形及支架变形根据预压情况确定,梁体扰度及张拉上拱度按1.5cm设置;根据以往施工经验,支架预拱度暂按2.5cm设置,待支架预压后根据预压结果再进行调整。
预留拱度最大值设置在跨中位置,并按抛物线形式向两侧对称分配;预压完成后,根据预拱度,重新调整模板标高,并对模板拼缝进行检查,保证标高准确,拼缝密实、无错台。
(五)、钢筋加工及安装
钢筋加工前,先使用调直机将钢筋调直,并用切割机将钢筋按设计尺寸切割;如需弯曲时,则采用钢筋弯曲机,以提高工作效率。
钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
钢筋焊接采用搭接焊,焊缝必须饱满,焊缝长度为双面焊不小于5d,单面焊不小于10d,可事先焊接的应按规定使用电弧焊机提前成批次焊接,并分类堆放。
钢筋的骨架筋在加工场制作好,运至现场,用吊车吊至底模上进行绑扎。
绑扎钢筋时需注意,在同一断面钢筋接头不能超过50%。
施工中严禁乱丢杂物,保持底模干净。
1、钢筋安装顺序
①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网;
②安装腹板钢筋骨架和钢筋;
③安装横隔板钢筋骨架和钢筋;
④安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋(浇筑混凝土);
⑤安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2、钢筋加工及安装应注意事项
①钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
②钢筋在加工场内集中制作,运至现场安装。
③钢筋保护层采用在钢筋与模板间设同标号的混凝土垫块,砼保护层的厚度要符合设计要求。
④在钢筋安装过程中,及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置,设置位置要正确、固定牢固。
⑤钢筋骨架焊接采用分层调焊法,即从骨架中心向两端对称、错开焊接,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量,防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接根据图纸设计采用搭接双面焊,当双面焊不具备施工条件时,采用单面焊接。
焊接时采取一定的围挡措施,以免电弧烧伤模板。
钢筋焊接完毕后,将焊渣全部敲除掉,用吹风机等将掉落在模板上的焊渣清除,以免影响砼外观质量。
钢筋焊接完成后自检合格后,报请监理工程师检验合格后,方可进行下道工序施工。
⑥钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时,应适当调整钢筋位置,确保预应力构件位置符合设计要求。
焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤,防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
钢筋加工安装完毕,经自检合格报请监理工程师抽检合格后,方可进行下道工序施工。
3、管道及钢绞线施工
(1)、管道安装
采用金属波纹管预留孔道,波纹管在使用前进行仔细检查,确保波纹管表面没有杂物及破损,如有破损应用胶带缠裹密实后,方能使用。
波纹管的安装以底模为基准,按预应力钢绞线曲线坐标值直接量出相应点的高度,标在钢筋上,定出波纹管位置,按直线段1m、曲线段0.5m的间距,用井字架将波纹管点焊在箍筋上;若波纹管与钢筋发生冲突时,可适当挪动钢筋位置(禁止切断钢筋),以保证预应力管道位置的准确。
安装锚垫板时,应保证垫板与孔道中心保持垂直,在波纹管接头部位及其与锚垫板接头处,采用胶带缠裹密实,严防漏浆。
(2)、穿入钢绞线
为防止在砼浇筑过程中,管道破损而堵塞管道,所以在浇筑砼前,预先采用人工进行穿束。
钢绞线采用高强度低松弛∮15.2钢绞线,首先检查钢绞线质量是否符合设计要求,保证钢绞线表面无裂纹毛刺,机械损伤,氧化铁皮或油迹。
经检验合格后的钢绞线方能下料加工。
下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定,并考虑锚夹具、限位板厚度、千斤顶及预留工作长度。
预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断,不得使用电弧或气割,钢绞线切割时,先将钢绞线拉到需要的长度,切口两端50mm处用钢丝绑扎,以免切割后钢丝松散,然后用砂轮切割机进行切割。
钢绞线割后编成束,编束时保持每根钢绞线之间平行,不缠绕,每隔1-1.5m绑扎一道铁丝,绑好的钢绞线束编号挂牌堆放,避免搬运和穿束时出错,堆放时离开地面,以保持干燥
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