数控综合实训创新设计.docx
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数控综合实训创新设计
数控综合实训创新设计
系别机械工程系
专业机械设计制造及其自动化
摘要
随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈,机械产品的更新速度越来越快,数控加工技术作为先进生产力的代表,在机械及相关行业领域发挥着重要的作用,机械制造的竞争,其实质是数控技术的竞争。
数控编程技术是数控技术重要的组成部分。
从数控机床诞生之日起,数控编程技术就受到了广泛关注,成为CAD/CAM系统的重要组成部分。
以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点,着力分析零件图,从数控加工的实际角度出发,以数控加工的实际生产为基础,以掌握数控加工工艺为目标,在了解数控加工铣削基础、数控铣床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上,控制数控编程过程中的误差,从而大大缩短了加工时间,提高了效率,降低了成本。
本文主要研究了轮廓和孔的数控铣削工艺、工装以及在此基础上的数控铣床的程序编制。
侧重于设计该零件的数控加工夹具,主要设计内容有:
完成该零件的工艺规程(包括工艺简卡、工序卡和数控刀具卡)和主要工序的工装设计。
并绘制零件图。
用G代码编制该零件的数控加工程序。
关键词:
FANUC、数控加工、数控编程
1.零件图工艺分析
1.1零件结构和加工工艺要求分析
该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成,内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔及光加工方法选择原则,中间¢12孔的尺寸公差为H7,表面粗糙度要求较高,可采用钻孔,铰孔方案。
平面轮廓常采用的加工方法有数控轮廓铣加工。
在本设计中,平面与外轮廓表面粗糙度要求Ra6.3mm,可采用粗铣—精铣方案。
选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度要求。
零件图
1.2基准的选择
1.2.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求:
(1)粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
(2)选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如:
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。
(3)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
可以保证该面有足够的加工余量。
(4)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。
(5)粗基准应避免重复使用,因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
为了满足上述要求,基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准,先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面,再以端面定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
1.2.2精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应当进行尺寸换算。
1.3毛坯和材料的选择
毛坯是根据图纸而确定大小,根据本设计图纸选择毛坯大小为100X100X40的毛坯。
选材不当是材料方面导致失效的主要原因。
问题出在材料上,但责任在设计者身上。
最常见的情况是,设计者仅根据材料的常规性能指标作出决定,而这些指标根本不能反映材料对所发生的那种类型失效的抗力。
另一种情况是,尽管预先对零件的失效形式有较准确的估计,并提出了相应的性能指标作为选材的依据,但由于考虑到其它因素(如经济性、加工性能等),使得所选材料的性能数据不合要求,因而导致了失效。
材料本身的缺陷也是导致零件失效的一个重要原因,常见的缺陷是夹杂物过多,过大,杂质元素太多,或者有夹层、折叠等宏观缺陷。
所以材料为45#钢。
1.4加工路线的设计
由于生产类型为大批生产,应尽量使工序集中来提高生产率,除此之外,还应降低生产成本。
为此,设计了两套工艺路线,分别如表1和表2所示。
表1工艺路线方案一
工序1
粗加工定位基准面(底面)
工序2
钻,扩,铰¢12H7孔
工序3
粗、精加工上表面
工序4
外轮廓铣削
工序5
终检
表2工艺路线方案二
工序1
粗加工定位基准面(底面)
工序2
粗、精加工上表面
工序3
钻,扩,铰¢12H7孔
工序4
外轮廓铣削
工序5
终检
按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序,我选择第2种。
1.5刀具选择
刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。
编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比,数控加工对刀具的要求更高,不仅要求精度高、刚度高、耐用度高,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具,并优选刀具参数。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀,铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀,对一些主体型面和斜角轮廓形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。
曲面加工常采用球头铣刀,但加工曲面较低平坦部位时,刀具以球头顶端刃切削,切削条件较差,因而采用环形铣刀。
表2本设计中刀具的选择:
序号
刀具编号
刀具规格名称
数量
加工表面
刀尖半径/mm
备注
1
T01
¢125mm硬质合金端面铣刀
1
铣削上下表面
0.5
2
T02
¢10.5钻头
1
钻¢12H7的孔
3
T03
¢20铰刀
1
铰孔
4
T04
¢12硬质合金立铣刀
1
铣削外轮廓
编制
审核
批准
日期
1.6切削用量选择
切削用量包括主轴转速(切削速度)、切削深度或宽度、进给速度(进给量)等。
切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。
对于不同的加工方法,需选择不同的切削用量,并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是:
粗加工时,一般以提高生产率为主,但也考虑经济性和加工成本;半精加工或精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,并结合经验而定。
该零件材料切削性能较好,铣削平面、外轮廓面时,留0.5mm精加工余量,其次一刀完成粗铣。
确定主轴转速时,先查切削用量手册,硬质合金铣刀加工铸(190-260HB)时的切削速度为45-90m/min,取v=70m/min,然后根据铣刀直径计算主轴转速,并填入工序卡中(若机床为有级调速,应选择与计算结果接近的转速)。
N=1000v/3.14D
确定进给率时,根据铣刀赤数、主轴转速和切削用量手册中给的每齿进给量,计算进给速度并填入工序卡片中。
Vf=Fn=Fn×Zn
背吃刀量的选择应根据加工余量确定。
粗加工时,一次进给应尽可能切除全部余量。
在中等功率的机床上,背吃刀量可达8-10mm。
半精加工时,背吃刀量取为0.5-2mm。
精加工时背吃刀量取为0.2-0.4mm.
刀具编号
加工内容
刀具参数
主轴转速S
/(r/min)
进给量f
/(mm/min)
背吃刀量Ap
/mm
01
¢12钻孔
¢12钻头
200
40
10.5
02
¢12H7铰刀
绞刀
500
30
0.2
表3孔系加工刀具与切削用量参数
1.7 拟定数控切削加工工序卡
把零件加工顺序、所采用的刀具和切削用量等参数编入表3所示的加工工序卡中以指导编程和加工操作
表2-3数控加工工序卡
单位名称
湖南铁路科技职业技术学院
产品名称代号
零件名称
零件图号
数控技术毕业设计
工序号
程序编号
夹具名称
使用设备
车间
平口虎钳和一面两销
XK6140
数控中心
工步号
工步内容
刀具号
/mm
刀具规格
/mm
主轴转速
/mm
进给速度/mm
背吃刀量
/mm
备注
01
粗铣定位基准面(底面)
T01
¢125
180
40
4
手动
02
粗铣上表面
T01
¢125
180
40
4
手动
03
精铣上表面
T01
¢125
180
25
0.5
手动
04
钻¢12H7底孔
T02
¢12
200
40
19
手动
05
铰孔¢12H7内孔表面
T03
¢12
500
30
0.2
手动
06
粗铣外轮廓
T04
¢25
900
40
5
手动
07
精铣外轮廓
T04
¢25
900
25
5
手动
编制
审核
批准
11月5日
1页
1.8工序设计
(1)选一个100X110X38的毛坯。
(2)粗铣定位基准面(底面),采用平口钳装夹,用¢125mm平面端铣刀,主轴转速为180r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量2mm。
(3)粗铣上表面,将初铣的底面反过来,进行粗铣上表面,用¢125mm平面端铣刀,主轴转速为180r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量2mm。
(4)精铣上表面,用¢125mm平面端铣刀,主轴转速为180r/min,进给速度25mm/min,背吃刀量0.5mm。
(5)钻¢12H7的底孔,用¢10.5的钻头,主轴转速为200r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量12mm。
可以用孔钻削G81。
(6)铰孔¢12H7内孔表面,使用铰刀,主轴转速为600r/min,使用G81循环。
(7)粗铣外轮廓,用¢12mm平面立铣刀,主轴转速为400r/min,粗铣时的横向进给率为100mm/min,纵向进给率为50mm/min。
(8)精铣刀外轮廓,用¢12mm平面立铣刀,,主轴转速为900r/min,进给速度40mm/min,背吃刀量5mm。
在Z轴方向不分层,一次铣到位。
2加工程序
2.1确定编程原点
铣床上编程坐标原点的位置是任意的,他是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的,为了变成方便,一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定的工件上某一点为坐标原点,具体选择注意如下几点:
(1)编程坐标原点应选在零件图的尺寸基准上,这样便于坐标值的计算,并减少计算错误。
(2)编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度表面,以提高被加工零件的加工精度。
(3)对称的零件,编程坐标原点应设在对称中心上;不对称的零件,编程坐标原点应设在外轮廓的某一角上。
(4)Z轴方向的零点一般设在工件表面。
本设计选择¢12圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标,Z轴原点坐标在工件上表面。
2.2编辑程序
<外轮廓>
G90G54G40G0Z100
X0Y-65.
G0Z100.
M03S500M03S800
Z-5.
G01G40X-20.Y-50.F100D1
Y-28.
G2X-13.5Y-20R8.
G1X13.5
G2X20Y-28R8.
Y-65.
G40
G0Z30
X-65.Y0
Z-5.
G01G42X-50Y20.D1
X-28.
G2X-20.Y13.5R8.
G1Y-13.5
G2X-28.Y-20R8.
G1X-65.
G40
G0Z30
X0Y65.
Z-5.
G01G40X20.Y50.F100D1
Y28.
G2X13.5Y20R8.
G1X-13.5
G2X-20Y28R8.
Y65.
G40
G0Z30
X65.Y0
Z-5.
G01G42X50Y-20.D1
X28.
G2X20.Y-13.5R8.
G1Y13.5
G2X28.Y20R8.
G1X65.
G40
G0Z100.
M05
M30
打孔中心钻
G90G54G80G40
G0Z100.
M03S500
X0Y0
Z10.
G81Z-2.5R3.F400
G0Z100.
M05
M30
钻孔10.5钻头
G90G54G80G40
X0Y0
Z10.
G81Z-38.5R3.F100
G0Z100.
M05
M30
铰孔12铰刀
G90G54G80G40
G0Z100.
M03S500
X0Y0
Z10.
G81Z-36.R3.F60
G0Z100.
M05
M30
3操作步骤
3.1先开机床
接同通CNC和机床电源,系统启动后进入“加工”操作区JOG运行方式
检查机床
开启后发现机床会出现报警信号,这时,需按下复位键,使机床加上驱动力。
这时才能正常操作机床。
3.2回参考点
用机床控制面板上“回参考点键”启动回参考点。
在“回参考点”窗口中显示该坐标轴是否必须回参考点:
如出现灯亮,则说明未回参考点,如出现灯不亮,则说明已回参考点。
3.3参数设定
在CNC进行工作前,必须对一些参数进行设定,对机床和刀具进行调整:
(1)输入刀具参数及刀具补偿参数
(2)输入/修改零点偏置
(3)输入设定数值
刀具参数包括刀具几何参数,磨损量参数、刀具量参数和刀具型号参数等。
有些参数如R参数则一般不需修改
(4)装夹工件
按照指定的装夹方式装夹工件
(5)对刀
把每一把刀具都调到自己设定的编程零点,把编程零点所在机床坐标值输入机床中
(6)输入程序
把自己编的程序输入机床定一个名字,对程序进行检查,确保程序本身没有错误以及也没有输入错误。
(7)模拟仿真
按编程仿真进入仿真系统,对程序进行仿真,检查仿真出的工件图形与要加工的工件有多大出入,并不断对程序进行修改,直到仿真的工件完全正确为止。
(8)实际加工
退出仿真系统,先按复位键,刚开始时可进行单步加工,按下步加工键。
这时要一手按启动键,一手按停止键,如发现异常情况应立即停止。
直到确定程序无误后方可按自动加工键,加工完成后,将刀具退到安全位置,最后取下工件。
.
参考文献:
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机械工业出版社,1998
[2]贺光谊,画法几何及机械制图,重庆:
重庆大学出版社,1994
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机械工业出版社,1991
[5] 中国机床工具工业协会 行业发展部.CIMT2001巡礼[J].世界制造技术与装备市场,2001(3):
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[6] 梁训王宣 ,周延佑.机床技术发展的新动向[J].世界制造技术与装备市场,2001(3):
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[7] 中国机床工具工业协会 数控系统分会.CIMT2001巡礼[J].世界制造技术与装备市场,2001(5):
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