特设合同控制.docx

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特设合同控制

4合同控制（手册）

4.1主题内容与适用范围

4.1.1在符合国家相关法律法规的前题下明确顾客的要求，并形成文件。

通过评审和沟通，确保产品质量的同时满足顾客的要求。

4.1.2保证合同评审符合规范、标准和法规的要求。

4.1.3本章适用于顾客要求的识别，产品要求的评审及与顾客的沟通。

4.2职责与权限

祥见《合同控制程序》

4.3实施要求

详见《合同控制程序》

4.4支持性文件

QB/THB4.0-2011《合同控制程序》

合同控制程序

1目的

通过对产品有关要求的确定、评审以及与顾客进行适宜的沟通，达到按许可证许可生产。

2适用范围

适用于本公司对产品有关要求的确定、评审以及与顾客沟通。

3职责与权限

3.1销售部负责产品要求的确定，组织相关部门对合同进行评审，评审合同的合法性、完整性、明确性，并负责与顾客的联络。

3.2生产设备部负责评审生产能力及交货期限。

3.3质检部负责评审产品的加工能力、检测能力。

3.4供应部负责评审产品所需的原辅材料的供给情况。

3.5企管部负责评审合同的合法性。

3.5总经理负责非常规合同及重大特殊合同的评审审批工作。

4控制程序

4.1与产品有关要求的确定

4.1.1销售部会同相关部门从以下几方面对产品的要求进行确认：

a）顾客明确规定的要求，对产品固有特性的要求，对产品交付要求以及对产品其他相关方面的要求。

b）顾客虽未明确规定，但规定的用途或已知预期的用途所必然要包含的要求；

c）与产品有关的法律法规要求；

d）在评审过程中，评审人员对顾客确定的任何其它要求进行评审。

4.2与产品有关要求的评审

4.2.1评审时机

评审应在投标、接受合同或订单签订之前及接受合同或订单更改之前进行。

4.2.2评审方式

a）书面合同由销售部进行评审，填写《顾客评审表》后，由总经理批准。

b）对顾客口头和电话方式提出的要求、经办人员在《合同台账》中做好记录，由销售部负责人签字可视为评审。

顾客对相关内容提出问题或修改建议时，由销售部负责与顾客联系，征求其书面意见。

d）销售部负责暂时保管“合同评审记录”合同及其它文件，包括对于评审过程中提出问题的解决办法及评审结果记录，定期向文件控制负责人移交上述文件，具体执行《记录控制程序》。

4.2.3评审内容

从质量标准、供货能力、交货期、价格及顾客的其它要求方面进行评审。

4.2.4与产品有关要求的变更

对已生效的合同，当本公司提出变更时，由销售部负责修订合同，将变更情况附在原合同文本中，以书面形式通知顾客，并征得顾客同意；当顾客提出变更时，应按原程序进行评审，变更的内容以书面形式及时送达有关部门。

4.3顾客沟通

4.3.1顾客沟通的内容

a）关于顾客的产品要求或变更方面的信息；

b）顾客的问讯、合同或订单执行过程中发生问题时的协商处理，包括对其修改；

c）顾客的反馈信息，包括受理顾客的抱怨和投诉意见。

4.3.2沟通的方式

4.3.2.1关于顾客的产品要求或变更的信息，由销售部负责以书面文件或电话进行沟通，并在《顾客信息登记表》中做好记录，并对信息做好处理。

4.3.2.2顾客的问讯、合同或订单在执行过程中发生问题时，由销售部会同生产设备部等相关部门与顾客进行协商处理，必要时进行修改，对合同或订单的变更按4.2.4条执行。

4.3.2.3销售部负责顾客的抱怨和投诉意见的接收和登记，并填写《顾客质量信息反馈单》，由总经理批准后执行。

重大问题也可以召集有关部门提出处理意见，由总经理批准后执行。

5相关文件

《记录控制程序》

6质量记录

序号

记录名称

格式号

保存年限

备注

1

合同台账

TH/JL04-01-07

3年

2

顾客要求评审表

TH/JL04-02-07

滚动

3

顾客要求评审登记表

TH/JL04-03-07

滚动

4

顾客质量信息反馈表

TH/JL04-04-07

3年

5

顾客满意度调查表

12检验与试验控制（手册）

12.1主题内容与适用范围

12.1.1本章对产品的检验与试验人员、检验与试验工艺文件的编制、检验检测手段、进货检验、最终检验、检验检测数据的管理等作出规定。

12.1.2本章适用于产品制造过程检验、耐压试验的质量控制。

12.1.3工作程序详见《检验与试验控制程序》

12.2职责与权限

12.2.1检验与试验（耐压试验除外）控制系统由质检部归口管理，相关部门配合。

12.2.2检验质量控制实行成品检验责任人负责制，在处理产品质量问题上行使质量否决权，并接受质量保证工程师的监督和检查。

12.2.3耐压试验由生产车间归口管理，质量控制实行耐压试验控制系统责任人负责制，并接受质量保证工程师的监督和检查。

12.2.4质检部依据法规、标准、工艺文件、合同、检验工艺文件的要求，从原材料开始直至产品出厂全过程独立进行检验质量控制。

12.2.5坚持检验原则：

未经检验合格的材料不入库、不投料，上道工序未经检验合格不得转入下道工序，不合格产品不出厂。

12.3实施要求

12.3.1制造前检验准备

12.3.2进货检验

12.3.3制造过程检验

12.3.4水压试验

12.3.5不合格品处理

12.3.6以上各项的操作细节见《检验与试验控制程序》

12.4支持性文件

1）QB/THB14.0-2011《不合格品的管理制度》

2）QB/THB12.6-2011《钢管成品检验与试验管理制度》

3）QB/THB12.6-2011《钢管静水压试验管理制度》

4）QB/THB12.3-2011《过程检验试验控制管理制度》

5）QB/THB12.2-2011《原材料进厂检验与试验控制管理制度》

6）《检验与试验控制程序》

检验与试验控制程序

1目的

对耐压试验试压设备、场地、试验实施、试验报告、试验质量控制等提出了基本要求和责任人职责等内容，以保证耐压试验安全、正确，各项检验、试验报告准确、真实并具有可追溯性。

2适用范围

本程序适用产品实现的过程监控，从材料进场到产品的发出整个过程中的检验及试验。

3职责与权限

3.1质检部负责整个产品实现的过程监控检验和理化试验。

3.2生产车间负责产品的实现及耐压试验。

3.3质量保证工程师进行监督和检查。

4控制程序

4.1制造前检验准备

4.1.1检验人员

1）质检部应配备适合检验质量控制要求的、实践经验丰富的各类检验人员，并组织培训，学习法规、标准、《手册》和检验工艺文件，提高检验人员的素质。

2）检验员的职责和权限按《部门和岗位职责》中的相关规定。

4.1.2检验工艺编制

质检部根据产品、工艺技术文件和有关法规、标准编制检验记录及报告等检验工艺文件。

同时还应设计检验用的专用检具。

4.1.3检验检测手段

质检部根据检验工艺的要求配备好相应的检测仪器、设备、量具等，并且都应经过计量部门检定合格且在检定周期内。

4.2进货检验

4.2.1企业制定并执行《原材料进厂验收管理标准》，对外购件的检验进行控制。

4.2.2工作任务

1）对原材料入厂、发放、使用进行监督检查；

2）对外购零部件进行质量检验。

4.2.3原材料、外购零部件的进货检验详见第5章“采购和材料控制”，焊接材料的进货检验第8章“焊接控制”。

4.2.4对企业不具备检验能力的项目，由质检部委托有资格的检测单位进行，但应对其资格进行审核，并对检验结果进行判定。

4.3制造过程检验

4.3.1企业制定并执行QB/THB12.3-2011《过程检验试验控制管理制度》，对产品制造过程的检验和试验进行控制。

4.3.2工作任务

1）对生产过程中各工序、各环节及工艺纪律执行情况进行检查；

2）对产品外观及总体质量进行检查；

4.3.3标记移植：

应按照谁分割谁移植、先移植后分割、移植后经检验确认后才可分割的原则进行控制。

4.3.4按“产品质量检查表”的规定，在工序完成后及时进行检验和试验。

检验和试验结果满足要求时，检验员应在“产品质量检查表”上签字确认。

4.3.5在生产过程中，质量检验状态由检验员监督并进行标识。

4.3.6焊缝需经无损检测判别焊接质量时，应按本手册第9章“无损检测控制“的相关要求进行控制。

4.4水压试验

4.4.1试验准备

1）质检部根据工艺文件和有关规程、标准要求编制QB/THB12.6-2011《钢管静水压试验管理制度》、《水压试验报告》等工艺文件。

2）水压试验工艺文件编审、保管、分发、更改按有关规定执行。

3）产品转入水压试验工序，耐力试验责任人应核实水压试验工艺文件是否发至操作人员、检验人员。

4）水压试验是产品制造过程中的停止点和监检点。

水压试验前，耐压试验责任人应检查检验和试验记录是否齐全，确认后进行水压试验。

5）水压试验应在环境温度不低于5℃时进行，否则必须有防冻措施。

4.4.2试压时升压或降压应缓慢，升压至一定的压力时，应停止升压进行检查，确认密封良好没有泄露后再继续升压。

当压力上升到工作压力时，应暂停升压进行初步检查，如没有渗漏或异常现象，即升至试验压力。

在试验压力下保压，保压时长依照《检验与试验控制工艺文件》中6.3的要求。

然后降至工作压力再进行仔细检查，确认有无渗漏点。

4.4.3试验过程中不得采用连续加压来维持试验压力不变，绝对不允许带压补焊。

检验人员要做好检验记录。

4.4.4水压试验合格标准

产品进行水压试验，符合下列情况为合格：

1）管壁和焊缝上没有水珠和水雾；

2）水压试验后，无可见的残余变形。

4.5不合格品处理

经检验确定为不合格品时，对不合格品作出标识，按《不合格品的管理制度》的规定进行鉴别、处理和验证。

4.6最终检验和检测数据管理

4.6.1企业制定并执行《钢管成品检验与试验管理制度》，对产品进行最终检验和试验。

4.6.2产品完工后，质检部对该批次产品检验和试验资料进行汇总，确认所有检验和试验（包括进货检验和过程检验）均已完成，且数据满足规定要求之后，出具产品质量证明书。

4.6.3产品出厂后，质检部应把质量证明书及所有检验和试验的质量记录整理后，交档案管理人员存档备查。

检验与试验控制工艺文件

依据﹝SY/T5037-2000﹞《低压流体输送管通用螺旋缝埋弧焊钢管》标准，对螺旋焊缝管从原材料钢带进厂到加工至成品出厂进行质量检验和质量监督，为用户生产出合格的产品。

1原材料钢带检验项目

1.1钢带宽度（B）±Ｂ/1000（B为钢带的标识宽度）

1.2钢带厚度（T）±10%T（T为钢带的标识厚度）

1.3钢带表面无夹层、折叠、锈蚀等缺陷。

1.4附有质量证明书及出厂标识（内容包括熔炼批号，生产日期，生产厂家等）。

2加工过程质量检验项目

2.1成形后钢管管体：

D<508mm，±75%D;D≥508mm,±1.0%D（D为钢管标识外径）

2.2成形后钢管管端：

见附表

2.3钢管直度<0.02%L（L为钢管标识长度）

2.4管端坡口：

坡口角度30+0.5。

：

坡口钝边尺寸：

1.6±0.8mm

2.5钢管两端面与轴线垂直度：

D<813mm⊥1.6mm；D>813⊥3.0mm（D为钢管标识外径）

2.6钢管表面质量检测：

无裂纹、节疤、摔坑（<1.6mm）、夹层等缺陷

3无损检测

3.1对用于可燃普通流体输送用钢管进行100%X射线或超声波检测。

对用于水，污水，空气采暖蒸汽等普通流体输送用管，每10件抽二根，做X射线或超声波100%检测

3.2对补焊焊缝钢带接头焊缝，环向焊缝进行100%X射线或超声波检测。

3.3当采用X射线检测时，验收标准[GB/T3323-1987]П级、

3.4当采用超声波检测时，验收标准[SY/T6423.3-1999]L3级

3.5每10件抽检2件做无损检测，如不合格，加倍抽四件做无损检测，如仍不合格，则100%做无损检测，不合格部位，进行返修，返修后再进行无损检测复验。

3.6无损检测，由无损检测室人员检测，并出具检测报告

4焊缝外观质量检验项目

4.1焊缝不得有裂纹，断弧，烧穿，弧坑，等缺陷，焊缝外形均匀光整，过渡平缓。

4.2任意长度，最大深度不超过0.6mm咬边允许存在，在任意0.3mm焊缝上，最大深度不超过0.8mm，且不超过钢管标准厚度的12.5%而最大长度为钢管标称壁厚一半的焊缝咬边

应不多于两处。

4.3焊缝余高（h）：

T≤12.5mmh≤3.2mm；T≥12.5mmh≤4.8mm（T为钢管的标识厚度）

4.4焊缝错边：

T≤12.5mmδ<0.35T；T>12.5mmδ<0.25T（T为钢管的标识厚度）

5原材料钢带化学成份分析

5.1有进场原材料检员和库管员对钢带取样（宽50mm，长100mm），送化验室化验，并在试样标明材料号、日期等标记。

5.2化验员在不多于两天时间内，将化验结果做出，报生产设备部和质检部。

6钢管静水压试验。

6.1静水压试验由工序操作人员与检验员一起进行逐根做试验。

6.2试验压力P=25T/D.（Mpa）（P为试验压力、T为钢管标识厚度、D为钢管标识外径）

6.3保持时间：

D<508mmt=5sD>508mmt=10s（D为钢管标识外径、t为时间）

6.4试验后出据试验报告，合格后转下一工序。

7拉伸试验

7.1对钢管螺旋焊缝焊接接头做拉伸试验，测定焊接接头的抗拉强度，其值不低于标准值。

7.2拉伸试验由力学试验室取样、加工、试验，将试验结果报质检部。

8检测数据整理

8.1检测试验数据及结果：

及时报生产部门不影响生产进度。

8.2每月底对检验数据、实验结果、检测报告、进行整理、装订成册，归档

9规则

9.1不符合的产品不能出厂，不计算产量。

9.2没有质检部门签发的合格证，产品不能出厂。

9相关文件

1）QB/THB12.0-01-2011《检验与试验工艺文件管理制度》

2）QB/THB12.0-02-2011《原材料进厂检验与试验控制管理制度》

3）QB/THB12.0-03-2011《过程检验试验控制管理制》

4）QB/THB12.0-04-2011《钢管成品检验与试验控制管理制度》

5）QB/THB12.0-05-2011《检验与试验技术条件管理制度》

6）QB/THB12.0-06-2011《钢管静水压试验管理制度》

7）QB/THB12.0-07-2011《钢带及焊材检验标识及材料号管理制度》

8）QB/THB12.0-08-2011《钢管焊接接头拉伸试验管理制度》

9）QB/THB12.0-09-2011《质量检验与试验记录、报告控制管理制度》

10）QB/THB12.0-10-2011《质量证明书填写规范》

附：

SY/T5037---2000管端管径要求

外径

219

273

325

377

426

478

529

630

720

820

920

1020

1220

1420

1520

正偏差周长

704

863.4

1028

1192

1346

1509

1669

1988

2272

2588

2903

3217

3845

4473

4789

标准值

688

5.2

857

±6.4

1021

±7.7

1184

±7.9

1338

±7.9

1501

±7.9

1661

±7.9

1978

±9.9

2261

±11.3

2575

±12.9

2889

±14.1

3203

±14.1

3831

±14.1

4459

±14.1

4775

±14.1

负偏差周长

671

851

1031

1176

1330

1493

1653

1968

2250

2562

2875

3189

3817

4444

4761

检验与试验工艺文件,对指导螺旋缝焊管质量检验工作,其有十分重要的意义,为此,特制定检验与试验工艺文件管理制度如下:

1检验与试验工艺文件管理制度内容

1.1螺旋缝焊管质量检查项目及要求、方法

1.2螺旋缝焊管焊缝外观质量检查项目及方法

1.3螺旋缝焊管焊缝超声波检测工艺

1.4螺旋缝焊管焊缝X射线检测工艺

1.5螺旋缝焊管静水压试验工艺

1.6螺旋缝焊管螺旋缝焊接接头拉伸试验工艺

1.7螺旋缝焊管加工工序质控点

1.8工艺文件目录

2检验与试验工艺文件制度依据

2.1[SY/T5037-2000]《低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》。

2.2[SY/T6324.1-1999]《石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检测》

2.3[SY/T6423.3-1999]《石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测》

2.4[GB/T2651-1989]《焊接接头拉伸试验法》

2.5[GB/T3323-1987]《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

3工艺文件基本要求

3.1满足质量检验与质量控制要求

3.2所检项目为产品所必检项目

3.3所检项目为产品相关标准所列项目

3.4工艺文件经实际使用后，发现与实际不相符的地方，即时修改

3.5工艺文件由技术部门编制，有编制、审核、批准签名

3.6工艺文件由技术人员编好后，经生产部门验证，认为可行后，才能下发执行

4方法

4.1钢管应逐根检查表面质量。

每工作班开始，首根必须检查外形尺寸，此后随机抽取钢管、检查其外形尺寸。

4.2原材料，每个熔炼批的钢带应抽取一个试样，作化学成份分析

4.3螺旋焊缝焊接接头拉伸试验，从同一个工作班生产的同一钢号、同一尺寸不多于80根为一批的钢管中抽一根钢管，取三个试样作试验

4.4用焊缝检查尺检查螺旋焊缝余高、宽度等

4.5用目视检查螺旋焊缝和钢板对接缝外观质量

4.6对用于低压流体输送用钢管进行螺旋焊缝X射线或超声波抽查的钢管、每10件，至少抽两件，该抽查两件，作100%的无损检测，（执行[SY/T5037-2000]）。

4.6.1超声波检测：

用超声波探伤仪检测

4.6.2X射线检测：

用X射线工业电视监控检测。

4.6.310件中抽两件作无损检测，作超声检测，可不作X射线检测，作X射线检测后，如有怀疑，可加作超声波检测。