客塘隧道实施性施工组织设计.docx
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客塘隧道实施性施工组织设计
桂林至梧州高速公路钟山至马江第三合同段
K181+635-K181+880客塘隧道
实
施
性
施
工
组
织
设
计
中铁三局集团有限公司
钟山至马江高速公路第三合同段项目经理部
2004年12月20日
施工组织设计
一、编制依据
1.桂林至梧州高速公路钟山至马江段第三合同段招投标文件;
2.桂林至梧州高速公路钟山至马江段第三合同段两阶段施工设计图;
3.《公路隧道施工技术规范》。
二、编制原则
⒈满足工期要求,上足相应劳力及设备,确保工期。
⒉按照建指要求,确立质量目标,制定相应措施,确保质量目标实现。
⒊结构施工划分流水段,实施流水作业。
三、编制范围
桂林至梧州高速公路钟山至马江段第三合同段K181+635-K181+880客塘隧道工程。
四、工程概况
本隧道工程位于桂林至梧州高速公路钟山至马江段第三合同段K181+635-K181+880处,进口里程K181+635,出口里程K181+880,全长245m。
隧道为双跨连拱结构,每跨两车道,单向行车,中隔墙为曲墙,边墙侧为曲线,单跨为单心圆断面,端墙式洞门,洞身分别穿过Ⅲ类-Ⅳ-Ⅴ-Ⅳ-Ⅲ类围岩。
隧道净宽10.5m,净高7.08m,其横断面布置为:
2×0.75m(检修道)+1.0m(路缘带)+2×3.75m(行车道)+0.5m(路缘带)设计行车速度:
100km/h;设计荷载:
公路-I级。
本隧道主要工程数量为:
开挖土石方51171m3,C25初期支护喷射砼1636.3m3,C25二次衬彻砼9535.98m2,超前支护Ф50×5钢管21505.2kg,二次衬砌I级钢筋65287kg,II级钢筋171926.45kg,C40路面砼4410m2,EVA复合防水板11517.52m2,Ф22砂浆锚杆13796.2kg,Ф25中空注浆锚杆17285kg,Ф6钢筋网21494.72kg,H150型钢21808.4kg。
五、施工准备
施工准备时间:
2004.12.25~2004.12.31,
负责本隧道工程施工的主要人员在进入现场后已在隧道进口修建驻地及各种临时设施。
已完成平整场地、修筑临时道路、架设施工电线路、铺设施工水管路、解决施工通讯问题,已达到“四通一平”。
同时组织精测队,对线路中线、导线点及高程进行复测,并形成成果。
施工技术人员认真熟悉设计文件,进行图纸会审。
根据工程进度需要调配数量充足、适用的各类机械设备及测量、试验、检测仪器。
施工前对各种机械设备认真进行维修、保养,可以满足工程施工需要。
对各种测量检测仪器进行检测、校正后进入现场。
施工用电由附近高压电线路T接引入,在K181+500左设400kVA变压器1台,供隧道施工用电。
项目经理部租借当地房屋,驻地设在昭平县黄姚镇。
隧道工程队住地设在隧道进口处,搭建临时房屋五幢。
施工驻地内设置排水沟及降解池,处理生活污水。
设专人负责收集生活垃圾,按环保要求予以处置。
详见“客塘隧道施工场地平面布置图”。
六、隧道工程施工方案及工艺
施工工期安排:
2005.1.15~2006.6.15
(一)总体施工方案
客塘隧道采用单向掘进新奥法施工,采用柔性初期支护,结构的衬砌型式为曲墙复合式衬砌,即以锚杆、喷射砼、H型钢、超前导管高压注浆、超前预支护等为初期支护,模筑砼或钢筋砼为二次防水衬砌。
锚杆采用φ25中空注浆锚杆,带垫板和预紧螺帽,塑料锚头,注浆压力不小于1MPa。
初期支护与二次衬砌间铺设EVA复合防水板,环缝之间加BW膨胀橡胶止水条和E6561型止水带。
由进口向出口方向掘进。
明洞段采用明挖法施工,正洞开挖采用“三导洞”法,即中导洞先行贯通,先施工完中隔墙,再施工两侧导洞,左、右导洞拉开一定距离。
掘进采用YT-28凿岩机钻孔,拱部采用光面爆破,边墙采取控制爆破,非电毫秒雷管起爆,侧卸装载机装碴,自卸汽车运输。
二次衬砌采用模板台车,砼在拌和站集中拌制,砼泵泵送入模,机械振捣。
通风采用自然式通风。
(二)施工方法及施工工艺
1洞口及明洞施工
首先结合洞顶地形在洞顶做好截水沟。
截水沟设在边仰坡顶以上10米外。
截水沟与路堑天沟顺接或引至隧道以外或路基边沟中来,以拦截地表水,避免地表水冲刷边仰坡及洞门,截水沟用浆砌片石砌筑。
1.1洞口刷方
先按设计对边仰坡放样。
洞口路堑及明洞采用中间超前拉槽的施工方法,两侧严格按设计坡度自上而下进行刷坡,尽量减少对原地层的扰动,保证边仰坡稳定。
同时结合洞外相关工程、施工条件及环保要求,贯彻“早进洞晚出洞”的原则,尽量减小对原地貌的破坏。
清除边、仰坡上的浮石、危石,将坡面整修平顺,采取打设φ25长3.5米、间距200*200厘米的中空注浆锚杆、挂φ6(25*25)钢筋网、喷射10厘米厚C25砼等防护措施对坡面进行防护,随时监测,检查山坡稳定情况。
表面覆土由人工配合挖掘机挖除。
仰坡采用光面爆破,自上而下分层进行。
断面中部采用风动凿岩机钻浅孔小爆破,非电毫秒雷管导爆。
开挖后的土石方采用挖掘机、装载机挖装,自卸汽车外运至指定地点弃置,人工配合清理松散危石并整修边坡。
1.2明洞施工
明洞土石方开挖与洞口边仰坡开挖同时进行。
开挖采用挖掘机自上而下分层进行。
石方开挖人工配合,YT-28风钻开孔,光面爆破。
按设计要求一次到位。
挖掘机配合自卸车装运弃碴。
明洞开挖到位后,按设计要求进行加固、防护。
明洞衬砌及早施工,以增强洞口稳定。
明洞拱墙衬砌内外模均采用自制衬砌台架配组合钢模板施工。
台架采用工字钢制作,对口支撑采用钢管。
模板采用特制组合钢模板。
衬砌台架间距1.0m,安装时垂直衬砌面。
钢模板与台架连接采用U型卡环,模板之间的连接采用穿销和卡件。
明洞与洞门端、翼墙同时施工,连成整体。
混凝土浇筑采用泵送入模,插入式振捣器振捣,两侧对称分层浇筑,保证两侧灌注面高差不超过0.5m。
明洞衬砌完成后,按设计要求,施工甲种防水层,并及时进行回填,明洞两侧回填同时施工,防止对衬砌产生偏压。
明洞顶部的排、截水设施与洞门配合施工,并与路堑排水系统连通。
1.3洞门施工
洞门在开挖、支护后及早修建,并在雨季来临前施工完成。
施工放样位置必须准确,洞门基础开挖后视工程地质条件采取相应的地基加固措施,基础置于稳固基岩上。
洞门型式均为端墙式,端墙为C20片石砼浇注,在明暗洞交界处设2cm宽施工变形缝,砼的表面用深色瓷砖饰面。
洞门完工后,对洞门地形修整,并植草、种树,美化洞门环境。
2洞身开挖
2.1开挖方法
洞身采用三导洞半断面分步开挖。
Ⅲ类围岩段施工开挖用中导洞先行,主洞上下断面正台阶法施工;Ⅳ类围岩段施工开挖采用中导洞先行,主洞上下断面正台队法施工。
为减少对围岩扰动并控制超欠挖量,采用光面爆破技术。
坚持“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、勤量测”的原则,挖后迅速进行初期支护,支护紧跟开挖面,第二次衬砌自下而上全断面整体浇注,减少工作缝,确保结构稳定与施工安全。
施工中严格控制超、欠挖,初期支护及时可靠,二次衬砌采用泵送砼和整体式模板台车的机械化配套施工技术,确保二次衬砌质量达到内实外美。
施工中加强量测,及时处理分析数据,并根据分析结果调整支护参数。
施工顺序为:
首先开挖中导洞。
中导洞的临时支护以挂网、喷砼、系统锚杆为主,钢格栅及超前管棚根据设计及地质条件适当选用。
待中导洞贯通,中隔墙的衬砌砼施工完毕后,再施工两侧导洞,左、右导洞拉开一定距离。
右洞先行,施工中需衬砌的一侧边墙的初期支护严格按设计要求安装工字钢架支撑、打设径向锚杆、挂网、喷砼,拱部及另一侧边墙以挂网、喷砼为主,待右洞开挖完成30~50m后,开始左侧壁导洞施工。
当右侧壁导洞开挖30m左右时,开始开挖右洞的拱部,施工时严格遵循“弱爆破、短开挖、强支护、早闭合、衬砌紧跟”的原则,随时保证开挖的人员及设备都在超前管棚的保护之下,并根据量测结果和爆破效果不断调整支护参数和爆破参数,确保施工安全。
确认上部安全后,同时考虑上台阶的进尺及施工情况,进行下台阶开挖。
开挖仰拱,施工仰拱砼。
左洞施工顺序同左洞。
洞内开挖时,边开挖边在两侧做好临时排水沟,将洞内施工废水及洞内渗水及时排出洞处临时排水沟内,保持洞内干燥。
2.2钻爆作业
钻爆采用光面爆破法,以减少超欠挖量和对围岩的扰动,保证开挖轮廓线符合设计要求。
光面爆破参数见下表:
岩石
种类
装药不偶合系数D
周边眼间距E(cm)
周边眼最小抵抗线V(cm)
相对距离E/V
周边眼装药集中度q(kg/m)
坚石
>60
55-70
70-85
0.8-1.0
0.30-0.35
次坚石
>30-60
45-60
60-75
0.8-1.0
0.20-0.30
软石
≤30
30-50
40-60
0.5-0.8
0.07-0.15
钻孔采用凿岩台架,YT-28风钻钻眼,钻孔孔径38mm。
钻孔前,首先进行测量放样,测出隧道中线和高程,用五寸台法画出轮廓线,标出炮眼位置后钻孔台架就位开始钻眼。
钻眼符合下列要求:
掏槽眼:
布置在开挖断面的中央稍靠下部,以使底部岩石破碎,减少飞石。
深度、角度根据围岩类型施工,眼口间距误差和眼底间距误差不大于5cm。
辅助眼:
交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间,并垂直于开挖面打眼,力求爆下的石渣块大小体积适合装运。
眼口排距、行距误差不大于6cm。
开挖断面底部两隅处应合理布置辅助眼,适当增加药量,消除爆破死角。
断面顶部控制装药量,防止出现超挖。
周边眼:
周边眼沿设计开挖轮廓线布置,间距根据围岩情况按上表选用。
沿隧道轮廓线的炮眼间距误差不大于5cm,外斜角为2-3°,外斜率不大于5cm/m,与内圈眼间最小抵抗线误差不大于10cm。
除内圈眼的孔深比周边眼深5-10cm外,其他各类炮眼深度相差不宜大于10cm。
炮眼深度中硬及以上完整围岩可采用深孔(3-3.5米),在软岩段开挖一次进尺控制在1-2米之内。
当开挖面凹凸不平时,按实际情况调整炮眼深度和装药量,力求所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一垂直面上。
钻眼完毕,按炮眼布置位置进行检查并做好记录,不符合要求的炮眼重钻。
2.3装药作业
采用2号岩石硝铵炸药。
装药前,将炮眼内的泥浆、石粉吹洗干净,检查炮眼达到设计要求后装药。
装药时严格按设计药量进行,所有炮眼均堵塞炮泥。
周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。
装药结构:
光爆周边眼采用间隔装药,炮眼内敷设导爆索连接所有药卷。
其它孔采用集中装药。
2.4起爆作业
非电毫秒雷管正向插入炸药内装入炮孔。
导爆管引线采用一把抓联结方式,联接线采用同组同种秒段导爆管。
2.5出碴运输
隧道出碴采用侧卸装载机装碴,自卸汽车运至洞外181+000~181+600段作为路基填筑方。
2.6施工作业流程如下:
超前导管支护→开挖→初喷→安设格栅钢架→锚杆→挂网→复喷→下一循环。
3洞内三管两线布置及排水
导坑内分别布置φ100mm高压风管、φ80mm供水管、动力线及照明线。
考虑作业面的电压,动力线用电缆引入。
在开挖地段及衬砌地段采用36V照明,成洞地段采用220V。
洞内排水:
在掌子面附近挖积水坑,污水泵抽排于洞外。
4锚喷支护
4.1超前小导管
小导管采用钢管制成,前端封闭并制成尖状,以便顺利插入已钻好的孔内。
在管壁梅花型布置注浆孔,管尾端1.0m不设注浆孔。
超前小导管沿开挖轮廓线布置,其外插角在10-30°范围内。
每一循环预留1.5~2.0m的止浆墙。
在掌子面施喷10~20cm厚砼进行封闭,并对后部5m范围内初期支护加喷砼5~10cm。
压力为0.5~1.0MPa,必要时可在孔口设置止浆塞。
先用YT-28风钻开孔。
开孔直径为50mm,并用吹管将砂石吹出。
然后用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中,或直接用锤击插入钢管。
最后用塑胶泥(35Be'水玻璃拌合MC型超细水泥或P.O42.5水泥)封堵导管周围及孔口,同时封堵工作面上的裂缝。
小导管外露20cm,安装注浆管路。
采用定量注浆,控制进浆速度,一般每根导管控制在30L/min以内,即每孔注入0.30m3浆液。
注浆配比为水泥砂浆1:
1,水灰比0.38~0.45。
在施工中,根据地质情况现场试验调整参数。
注浆最高压力严格控制在1.0MPa以内,以防压裂工作面。
每根导管内注浆量由计算确定,若压力上升,流量减少,虽然注浆量未达到计算值,但孔口压力已达到1.0MPa也结束注浆。
注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路,保证机具完好,管路畅通。
每环注浆完成,钻2~3个孔检查注浆效果,未达预期效果时采用小导管压注同配合比浆液补注。
注浆完毕养护4~6h后进行开挖作业。
4.2砂浆锚杆施工
锚杆采用20MnSiφ22mm螺纹钢筋。
施工前先检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。
钻孔采用风钻,孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求,其方向垂直于岩层层面。
锚固材料有普通型和早强型两种,拟采用早强型锚固卷。
锚固卷浸水前上端扎3~5个小孔(孔径1mm)。
浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据锚固卷中的微小空间,原微小空间的空气被挤排出,直到小孔不冒泡即浸水结束。
这时水灰比约为0.34~0.35,是最理想范围,可马上取出安装使用,浸水时间约为1~1.5分钟,浸水过少,水泥水化不完全,影响锚固力。
浸水过多、水泥浆易流动,充实不足也影响锚固力。
将打好的眼孔用高压风吹净,将浸好水的几个锚固卷装入眼内,用木棍送至眼底,将锚杆插入,其位置尽量居中,尾部外露长度为5~15cm。
锚杆的锚头制成Y字型,锚端头最大宽度与锚固剂直径相等,用风动搅拌机(或电钻改装)带动锚杆快速旋转,边旋转边徐徐推进,锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的锚固卷,使锚固剂获得良好的和易性,锚固剂如沿孔壁下滑,孔口用纸堵塞,施工以“快”为要点。
为了检验锚杆安装质量,对锚杆进行抗拔检验,安装拉力计时,其作用线与锚杆同心,并固定牢靠。
加载匀速、缓慢,拉拔至设计吨位即停止,不做破坏试验。
4.2中空注浆锚杆
锚杆间距长度严格按设计要求执行。
安装前整直、除油、除锈。
中空注浆锚杆杆体为中空厚壁全螺纹杆体,外径25mm,内径15mm,同时作为锚杆,齿峰凹槽进一步提高锚固力。
钻进采用YT-28风钻,钻孔直径40mm,一次成孔,达设计深度后清孔。
插入锚杆时,如遇堵塞,敲击锚杆尾端;接长使用联结套。
锚杆插入到设计深度后,安装垫板、螺母,锚固端头后,施加部分预应力,紧固垫板螺母。
注浆浆液配比为1∶1水泥砂浆,水灰比0.38~0.45。
在施工中,根据地质情况现场试验调整参数。
用压浆泵一次连续完成压浆作业并确保灌注饱满。
注浆时在锚杆上安装止浆垫圈封堵孔口,工作面上的裂纹用塑胶泥封堵塞。
管端外露20cm,以便安装注浆管。
采用定量注浆,控制进浆速度,一般每根导管控制在30升/分钟以内,即每孔注入0.30m3浆,液注浆结束后锚杆及时安装托板。
注浆最高压力严格控制在1.0MPa以内,以防压裂工作面。
每根导管内注浆量由计算确定,若压力上升,流量减少,虽然注浆量未达到计算值,但孔口压力已达到1.0MPa也结束注浆。
注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路,保证机具完好,管路畅通。
4.3钢架支撑
钢架在现场工作台上加工,采用冷弯根据不同断面的轮廓放样弯曲成型,加工焊接而成。
钢架加工好后组织试拼,检查钢架的轮廓尺寸是否合格。
严格控制节点板的钻孔尺寸。
钢架加工误差沿隧道周边轮廓不大于3cm,平面翘曲小于±2cm。
接头连接同类可互换。
结构试验时,在工作台上将钢架拼装成环,外侧使用油顶、仪表,按设计荷载进行加压,使用钢筋应力计及收敛仪器,检测钢架内力和变形情况。
钢架各单元明确标注类型及单元号,分类堆放在干燥处。
钢架在初喷后安装,钢拱架与岩面之间尽量接近,在安装过程中当钢架和围岩有较大空隙时,设垫块。
定位锚杆一端与钢架点焊在一起,另一端打入围岩中。
钢拱架之间用纵向联结筋联接。
拱脚放在特制的基础或原状土上。
拱架垂直于隧道中线,上下左右偏差小于±5cm,倾斜度小于±2°。
拱脚标高不准时不用土回填,设置钢垫板调整,使拱脚线位于设计标高上。
钢拱架在开挖后两小时内安装完成。
4.4钢筋网安装
钢筋网在监理工程师对锚杆检验合格后按设计安装,与锚杆连接采用焊接。
钢筋网与锚杆边接牢固,尽可能多点连接。
根据被支护围岩面上的实际起伏形状铺设。
钢筋网与岩面的间隙不小于3-5cm,钢筋网保护层不小于3cm,有水部位不于4cm。
钢筋网搭接长度不小于200mm。
4.5喷射砼
喷射砼采用湿喷法。
原材料选定:
水泥-普通硅酸盐P.O32.5号水泥;砂用中粗砂,由于本地河砂缺少,所以选用人工机制砂;小碎石-石灰岩轧制,最大粒径不大于15mm;水用清洁的饮用水;速凝剂选用符合质量,并对人体危害小的外加剂。
掺外加剂前,做与水泥的可上相溶性试验及水泥净浆速凝效果试验,初凝不应大于5分钟,终凝不大于10分钟。
掺外加剂后的喷射砼性能必须满足设计要求。
配合比及拌合料:
湿喷砼的配合比暂定经验配合比,采用水泥∶砂:
碎石=1∶(2.0-2.5)∶(2.5-2.0),砂率为45-55%,水灰比w/c=0.4-0.45,减水剂2~5%,等试验室做出正式配合比后按正式配合比执行。
砼在搅拌站一次拌好,并检查其坍落度,使之保持在5~8cm。
拌合料用砼运输车运至湿喷机前,通过湿喷机再加速凝剂,喷至受喷面上。
喷射前准备工作:
检查受喷面尺寸,保证开挖面符合设计要求。
拆除障碍物,清除受喷面松动岩石及浮渣,用高压水冲洗受喷面。
铺设钢筋网时先清除污锈。
钢筋网与锚杆联结牢固,接头稳定。
埋设控制砼厚度的标志,用在石缝处打铁钉或用快硬水泥安设钢筋头,并记录其外露长度,以便控制喷层厚度。
作业区有良好的通风和足够的照明装置。
喷射作业前,对机械设备、风、水管路和电线路等进行全面检查和试运转。
作业区段地面上铺设薄铁板收集回弹物。
喷射作业:
喷射时,先喷两侧,由下而上,后喷拱顶,以螺旋状沿横向一圈压半圈往复移动,螺旋半径约为20-30cm,依次喷射。
喷头与受喷面保持0.6~1.0m的垂直距离。
喷射时控制好砼表面平整。
复喷在前一层砼终凝后进行。
喷射时就分段长度不超过6米,分块大小为2*2m。
一次喷射不能太厚或太薄,根据喷射砼层与受喷面之间的粘结力和受喷部位等有关,并且根据喷射效率、回弹损失率等确定。
一次喷射厚度拱部为5-6cm,墙部为7-10cm。
分层喷射的间隔时间不能太短,一般要求在初喷砼终凝以后再进行复喷。
当复喷时间较长时,复喷前必须将初喷砼表面清洗干净。
复喷时将凹陷处进一步找平。
减少粉尘和回弹量的措施:
严格控制喷射机的工作风压,合理选择配合比,掌握好喷头处的用水量,提高喷射作业施作熟练水平和喷射施工技术。
喷射作业开始时,先送风、后开机,再给料,结束时先停料,再停风。
喷射机供料连续均匀,机器正常运转时,料斗内保持足够的存料,喷射机工作风压满足喷头处的压力。
喷射作业完毕或因故中断喷射时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。
砼养护:
喷射砼终凝1-2h后,洒水养护,养护日期不少于7天,洒水次数以能保持砼充分湿润为宜。
4.6防水层施工
4.6.1中隔墙防排水
中隔墙浇筑前,首先在中隔墙顶挂一层复合式防水板,并使两侧预留出与正洞防水板连接量。
但由于在正洞施工中造成预留防水板破坏严重,中隔墙顶部防水板同正洞防水板连接后效果不够理想。
为了解决中隔墙的防排水问题,在中隔墙顶部采用2根Ф50、1根Ф100透水软管加设纵向排水管,再采用Ф50钢管在中隔墙内每2m施工段埋设2道竖向排水管,纵竖排水沟相连及时将渗水汇入纵向排水管并沿其竖向排水管排入隧道排水沟中。
在中隔墙浇筑过程中及时作好顶部防排水,并采用同标号砼回填。
同时按设计要求作好施工缝、沉降缝的防水处理。
浇筑后用同标号水泥浆压浆至密实,确保正洞开挖时的稳定。
4.6.1主洞防排水施工
在初期支护与二次支护间敷设EVA防水板。
防水板施作前,对隧道净空进行测量检查,净空要求满足隧道设计开挖轮廓线。
基面要求平整,无大的明显的凹凸起伏,并且无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物,否则进行割除,并在割除部位用砂浆抹圆曲面,以免防水层被扎破。
隧道断面变化或转弯时的角抹成R>5cm的圆弧。
防水板采用无钉铺设工艺铺设,先在隧道拱顶部的无纺布上正确标出隧道纵向中心线,再使防水板的中心与这一标志相重合,与无纺布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设,边铺边与垫片热溶焊接。
防水板连接用热合机进行焊接,搭接长度10cm,接缝为双焊缝,中间留出空腔以便检查。
防水板连接性能检验:
用5号注射针与压力表相接,用打气筒充气。
充气时检查孔会鼓起来,当压力表达0.1至0.5MPa时,停止充气。
如保持压力时间少于1分钟,说明有未焊好之处。
用肥皂水涂在焊缝上,将产生气泡地方重新用热风焊枪和电烙铁等补焊,直到不漏为止。
焊接100延米焊缝抽检1个焊缝。
防水层做好后,及时灌注砼进行保护。
在没有保护层处进行焊接钢筋时,用石棉水泥板进行遮挡,以免溅出火花烧坏防水层。
在灌注二次衬砌模筑砼时,泵送砼输送管口的防水板设置保护层,振捣棒不触防水层,不穿带钉子的鞋在防水层上走动。
4.6.2透水盲管施工
按设计位置布设盲管。
为防止透水软管侵占衬砌厚度,喷砼时预埋一根φ100mm钢管,喷毕后拆下钢管,在喷砼面上形成一半圆槽以利透水管安设。
盲管连接时采用直通式接头。
将盲管插入接头,在接头的插销孔上插入连接插销。
在砼面上固定采用的方法是在盲管两侧用射钉枪打入钢钉,钢钉上系细铁线固定透水管。
4.6.3止水条施工
止水条施工时,在先灌注的模筑砼端面上预留凹槽,将止水条在凹槽内安装牢固后再灌注下一环砼。
止水条安装使用403胶粘剂。
粘接时,首先将凹槽内砼表面擦净晾干,然后用排刷均匀地刷上粘胶剂。
刷胶时,忌往复多次刷,以免底胶“咬”起,涂刷上的胶浆,薄厚适中。
待粘胶剂用手指触感有粘性时(约5-8分钟),用两手平顺地将止水条粘好,并用力按压使止水条粘接牢固,使止水条粘结面无气泡和漏粘现象。
5二次衬砌
初期支护基本稳定,即位移速度有明显减缓的趋势,拱脚附近水平收敛小于每天0.2mm,已产生的位移占总量的80%以上,EVA防水板做完后进行二次砼模筑衬砌的施工。
二次衬砌采用整体式模板台车的机械化配套施工技术,模板和台车专门定制。
进场后先进行试拼,合格后使用。
首先根据隧道中线、高程,调整衬砌台车位置,然后调整液压千斤顶,直至满足设计净空后固定台车。
砼材料选用、配合比控制、搅拌、运输、灌注及养生严格执行施工规范及设计要求。
砼浇筑采用两侧对称分层浇筑,保证两侧灌注面高差不超过1m,防止侧压造成台车位移。
砼捣固采用插入式振捣器主捣。
砼施工过程防止过捣和漏捣,保证砼密实,表面光滑,无蜂窝麻面。
封顶时边挤压灌注边退出泵管,确保拱顶密实。
封顶采取死封顶方式,使用砼泵进行封顶作业,有效保证封顶砼厚度。
拱顶每隔5m预留一个压浆孔,并按要求进行拱顶充填压浆。
由于超挖、坍塌等原因造成初期支护与二次衬砌之间的空隙采用同级砼回填密实,当超挖较大时,除拱脚及墙基以上1.0米范围内采用同级砼回填外,其余部分可根据空隙大小分别用浆砌片石或贫砼回填。
全断面一次灌注成型,不允许有间断。
拱顶必须灌注密实,不得有空洞。
6隧道仰拱、铺底、水沟及电缆槽的施工
6.1施工时,仰拱先行,及早封闭,以利于衬砌结构的整体受力。
仰拱分段浇筑,砼浇筑前,清理干净仰拱底部虚碴、积水,经监理工程师检查合格后进行钢筋绑扎或直接浇筑混凝土。
浇注仰拱砼时由仰拱中心向两侧对称进行。
仰拱与边墙墙基衔接处加强捣固,以保证砼的密实和整体性。
砼浇筑采用泵送,从里向外一次浇筑成型。
人工摊铺,机械振捣,初凝之前抹平压光。
为保证仰拱曲率,采用纵向挂五道线绳来控制。
仰拱施工为能实现与掘进、衬砌平行作业,在仰拱工作面上搭设可移动式作业桥,保证车辆的正常行驶,而不破坏新浇筑的仰拱砼。
6.2铺
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