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框架涵施工技术交底大全
施工技术交底书
施工单位:
编号:
、施工方法
1、本涵基底需换填级配碎石,换填至(3)8-2卵石土,承载力:
400KPa。
本涵用途:
灌溉。
2、总体施工方法
(1)开挖:
框架涵基坑采用人工配合机械开挖,遇到软弱层的需挖除换填,先挖至设计标高20cm以上,经监理、设计、试验检验通过后确定开挖深度。
(2)浇筑:
涵节拟分为两次支立模板并两次浇筑成型。
由材料厂提供成品钢筋,混凝土由向家山进口拌合站提供,涵洞模板采用组合钢模板,支架采用钢管排架。
3、设计概况
施工里程
涵类别
孔径
与线路夹角
长度
地基承载力
用途
框架涵
正交/斜交30°
000KPa
灌溉
(二)框架涵施工方法
1、基坑开挖及地基处理
(1)开挖要点及施工注意事项
涵洞施工前,对照路基施工工点图,核对地基处理形式,以确定基础开挖及施工高程。
基坑开挖前,沿场地四周布设30cm深的排水沟,避免地表水流入基坑中。
基坑开挖采用人工配合机械开挖,开挖成型后,在基坑内周围挖引排水沟,并设置2个集水坑。
根据土质和含水情况现场确定开挖坡度或支护方案,暂定1:
0.75。
开挖弃方和设备放置在距坑顶边缘1-2米外的地方,以减少施工荷载,保证基坑边坡的稳定性,并及时清理运至弃土场。
机械挖土在基底标高以上保留20cm由人工挖平清底。
本涵洞为分节涵洞,按《铁路桥涵设计基本规范》TB10002.1-2005要求预留上拱度,且涵洞中线流水面高程不高于入口流水面。
中心涵节处上拱度为设计预拱度,最外侧涵节预拱度为0,其他各节设置依抛物线比例分配。
分配公式如下:
涵节上拱度=Y=D(1-4X2/L2)
D――框架涵预留上拱度设计值(按规范要求为H/80,本涵取10.1cm)
X――该段框架涵身到涵身中心的距离
L框架涵的涵身长
涵洞地基需根据涵节高程预留错台,各分段涵身的高程=原设计高程+预留上拱度值定出换填范围和原地面标高,填筑后的级配碎石要求的地基承载力应满足设计要求,基底整平夯实,做基底承载力检测,承载力达到400KPa时通知监理报验,合格后进行下一工序施工。
2、砼垫层施工
工作基坑开挖完成后及时进行垫层的浇筑,以免雨水浸泡基坑而影响地基承载力。
本
涵采用C35混凝土垫层,环境类别H1。
(1)测量放样
垫层施工前由测量人员定出垫层边缘轮廓线,轮廓线为基础外边缘+20cm襟边,并
注意各节垫层的厚度和标高。
(2)支模
1)模板支撑结构形式
两端涵节加厚垫层侧面采用大块模板以保证涵身混凝土外观质量,支撑采用①48钢管
搭设,纵横向间距不大于1米。
模板采用钢管搭架打斜支撑加以固定,组合模板、背撑钢管一起构成模板和支撑体系。
中间涵节垫层采用长条形模板,支撑采用①48钢管搭设,支撑牢固即可。
2)模板安装
模板安装前应该做好模板的定位工作。
1进行中心线和位置的放样:
首先引测涵身中心线,并以该中心线为起点,根据施工图定出框架身边线位置,并利于调节模板。
2做好标高测量工作,用水准仪将标高引到模板安装位置。
3进行找平工作,模板乘垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆。
3)质量控制
1模板及支架的材料质量和结构必须满足施工工艺要求。
2模板安装必须稳定牢靠,接缝严密,不得漏浆。
模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
混凝土浇筑前,模板内的杂物和积水必须清理干净。
3模板必须刷隔离剂。
4)模板拆除
侧面模板必须在混凝土强度达到2.5Mpa以后才能拆除,并保证其表面及棱角不受损伤。
(3)浇筑垫层混凝土
混凝土在向家山隧道进口拌合站集中拌制,由罐车运送至工地,视开挖深度选择泵送或溜槽浇筑,两端涵节的加厚垫层分层浇筑,用插入式振捣器振捣,其分层厚度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,但不大于40cm。
中间垫层厚度为10cm,可用平板振动器。
采用插入式振捣器必须符合以下要求:
1每一振点的捣固延续时间,应使砼表面呈现浮浆并不再沉落。
2振捣器距离侧模不能过近,保持5~10cm距离,避免碰撞模板。
3振捣器的移动距离不得大于振捣器作用半径的1.5倍。
4振捣器插入下层砼内5~10cm深度。
5按要求在灌注现场做砼试件,并详细填写施工记录。
6表面振捣器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
3、底板及侧墙钢筋绑扎
(1)钢筋制作
1)钢筋进场后经试验检测合格后方可使用,下料准确,配料合理,主筋接长采用闪光对焊。
2)按照设计的主筋连接方式进行加工,并按加工批次数量及时取样送检(含监理见证取样),检验合格后方可出厂。
3)钢筋加工及安装尺寸严格按照设计、规范要求加工。
4)钢筋在加工场加工成半成品,由汽车运输至工点焊接成型,钢筋接头采用闪光对
焊,并进行纵向打磨加工。
同一连接区段内钢筋接头不大于50%,接头错开距离不小于
35d并不小于50cm。
5)钢筋保护层垫块材质应符合设计要求,按4个/卅布置,垫块的抗压强度不低于主体混凝土的设计强度。
(2)钢筋加工质量标准
1钢筋加工应符合设计要求,还应符合下列规定:
A、受拉热轧光圆钢筋的末端应做180。
弯钩,其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,钩端留不小于钢筋直径3倍的直线段。
B、受拉带肋钢筋末端,当设计采用直角型弯钩时,直角的弯曲直径不小于钢筋直径
的5倍,钩端留不小于钢筋直径3倍的直线段。
C、主筋弯折时,弯曲半径均为14d(d为钢筋直径),且每根钢筋应标记弯起位置和中心点,确保弯起钢筋各直线、曲线段的尺寸。
(3)测量放线
由测量人员在垫层上测放框架涵底板边线及沉降缝位置,然后由钢筋班画出钢筋布置
大样及立模边线。
(4)钢筋安装
绑扎侧墙钢筋时,在外侧搭设临时支架防止钢筋笼变形,钢筋保护层为4cm,边墙
和内侧钢筋净保护层为5cm。
可适当调整始末排钢筋间距,使其净保护层为3.5-4cm。
保护层厚度为分布筋到结构边缘的垂直距离。
钢筋安装要严格按照图纸中给定的主骨架钢筋排列顺序布筋。
每米8排,①③②④①
③②④,涵节始末端用③。
每排垂直距离为12.5cm。
(5)检查验收
钢筋安装自检合格后,报监理工程师检验。
4、底板砼浇筑
混凝土在拌合站集中拌制,由罐车运送至现场,现场设置溜槽入模。
浇筑过程中控制混凝土自由落体的高度不超过2米,困难地段改由汽车泵泵送。
底板倒角混凝土浇筑需注意浇筑的外观质量。
1每一振点的捣固延续时间,应使砼表面呈现浮浆并不再沉落。
2振捣器距离侧模不能过近,保持5~10cm距离,避免碰撞模板。
3振捣器的移动距离不得大于振捣器作用半径的1.5倍。
4按要求在灌注现场做砼试件,并详细填写施工记录。
5表面振捣器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
5、顶板内支撑及内模施工
内支撑采用①48钢管搭设满堂脚手架,纵横向柱距不大于1米,竖向柱距不大于1.8米,顶部用调节撑顶纵梁,横梁上为顶模。
内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用扣件连接,起到横向内支撑作用。
內模采用mxm的整模制作,表面要求光洁无错台,模板接缝加贴密封胶条,并刷隔离剂。
(1)模板设计:
根据机构形式和现场条件进行设计,确定模板的合理配置数量,制定配模图。
(2)模板拼装:
1)模板拼装场地应夯实平整。
2)采用对拉杆将模板和方木拼装成整体模板。
3)竹胶板模板锯开的边及时用防水油漆封边两道,防止竹胶板施工过程中起皮、开裂。
(3)模板加工完成后,专人认真检查模板规格尺寸并按配模图编号,然后均匀涂刷隔离剂,分规格码放,并设防雨、防潮、防砸等措施。
(4)放好轴线、模板边线、水平控制标高,模板底口平整、坚实,若达不到要求时,用水泥砂浆找平。
6、绑扎顶板钢筋和立外模
顶板钢筋底设双峰式垫块,严格按照规范和设计绑扎,支撑钢筋应适当点焊,保证上层钢筋网片不变形。
外模采用钢模组拼,外膜的固定采用©16拉杆内外对拉,并以圆木或钢管辅助支撑。
7、墙身及顶板混凝土浇筑
(1)墙身和顶板的混凝土一次浇筑,由罐车运送至现场,泵送入模,混凝土浇筑时自下而上,对称分层浇筑,侵落自由高度不得大于2米。
采用插入式振动器捣固,振捣器插入下层砼深度为5~10cm。
在浇筑过程中注意观察模板、支架和钢筋的情况,当发现变形或位移时及时采取措施进行处理。
(2)养护:
浇筑完毕后1小时内对砼加以覆盖并保湿养护。
8、出入口翼墙及附属工程
出入口翼墙施工类似涵身施工,流程为架立模板一浇筑混凝土一养护。
出入口边坡、锥体和检查台阶采用M10水泥砂浆浆砌片石砌筑。
9、防水层及保护层
(一)防水层施工
(1)顶板用M10水泥砂浆找平并形成2%的坡度。
(2)平整度要求:
用1m靠尺检查,空隙不大于5mm,空隙只允许平缓变化,每米不超过1处。
(3)如不符合
(2)的要求,可以用凿除的方法或者用砂浆找平。
找平前,基底应清洁、湿润。
(4)涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮渣、浮灰、油污等。
(5)对蜂窝麻面进行处理前,应清楚其中的浮渣、浮灰、油污等,并湿润。
(6)蜂窝麻面应用水泥浆或水泥砂浆填补平整。
水泥浆或水泥砂浆中应添加适量类似107胶的水溶性胶,以增强水泥砂浆或水泥浆与基底的连接。
(7)涂刷防水材料时基层应干燥。
(8)防水涂料应搅拌均匀,搅拌时间为3~5分钟或根据产品说明确定。
(9)涂料的涂刷应从涵洞一端向另一端进行,涂刷宽度与防水卷材宽度相对应,涂刷应均匀,厚度不小于1.5mm,不得漏刷。
涂刷要和卷材的铺设同步进行。
(10)卷材施工的最佳气温为8〜35摄氏度,风雨天不得施工。
(11)卷材纵向要整幅铺设,需要搭接时,允许一次纵向搭接,且先进行纵向搭接
再进行横向搭接,纵向搭接接头要错开。
纵向搭接宽度不得小于12cm,横向搭接宽度不
得小于8cm。
(12)较低的一幅卷材粘帖完成后方可铺设另一幅,涂刷防水涂料时应与前次涂层衔接好。
铺贴时应用刮板将卷材推压平整,并使卷材的边缘和搭接处无翘起,其他部分无空鼓。
(二)保护层施工
(1)采用C40细石纤维混凝土做保护层。
采用强制搅拌,将石子、砂子、水泥、
水、纤维和减水剂同时倒入搅拌机搅拌,搅拌均匀且时间不得小于3分钟。
(2)将混凝土均匀铺在防水层上,用平板振捣器捣实,拉动振捣器时候速度尽量放慢,使混凝土的振捣时间在20s左右,并无可见空洞为止。
(3)混凝土接近初凝的时候开始抹面,抹刀应光滑,抹面时不得过量加水,抹面2次左右完成,次数不得过多。
(4)浇筑完成后应采取必要的措施保水养护,避免失水过快。
冬季要加入防冻剂。
自然养护时涵身应用麻袋或草袋覆盖。
涵身混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。
当环
境相对湿度小于60%时,自然养护不少于28d;相对湿度大于60%时,自然养护不少于14d。
(5)保护层指标要求见《铁路混凝土桥面防水层技术条件》TB/T2965-2011表5.10
10、拆模
(1)侧模拆除:
在混凝土强度不低于2.5MPa,且能保证其表面和棱角不受损伤后方可拆除;
(2)墙体先松动对拉螺杆螺母,依次拆除螺母、拉杆、横竖楞,拆除模板。
(3)拆模的顺序和方法:
按照先支后拆,后支先拆;先拆除非承重模板,后拆除承重模板;先上后下;支架先拆除侧面,后拆除竖向支撑等原则。
11、框架涵两侧台背回填、涵顶填土
涵洞完成后,待混凝土达到设计强度后方可进行回填土,回填料要符合设计要求。
涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径加2米范围内,同时水平分层、对称的填筑压实。
涵洞顶填土采用机械时,必须保证涵洞顶填土的厚度不小于1.5米方允许机械通行,且使用振动压路机时禁止开振动。
严格控制分层厚度和密实度,设专人负责监督检查,检查频次要符合设计要求,采用小型机械夯实,回填土分层厚度为20cm,EVD检测应大于30MPa。
三、质量控制标准和检测方法
(1)涵洞开挖基坑时,预留20cm人工开挖清基。
达到设计标高时,请监理工程师检查基坑尺寸、基底承载力等,合格并签字确认后方可进入下一工序。
(2)对钢筋进场,要检查其出厂合格证,并进行抽检,合格后方可使用。
钢筋使用前要除锈、调直,去氧化皮。
电焊工要持证上岗,焊接接头要经过试验合格后方可允许正式作业。
(3)钢筋在安装时必须采用钢筋限位,钢筋先画线后绑扎,竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固,形成规范施工,严格保证钢筋保护层厚度。
(4)混凝土施工脚手架和支架要搭设牢固,模板做到横平竖直,杜绝跑模、涨模等
现象发生,捣固设专人进行作业,严格分层厚度,布点振捣,防止出现蜂窝麻面。
(5)防水层严格按设计施工,达到无渗漏,发现渗漏后及时处理,尽早返修。
(6)涵背填土水平分层,两侧对称填筑,禁止填完一侧再填另一侧。
四、安全文明施工
(1)施工现场必须配备配电箱,且进出电缆要有套管,电线进出不混乱。
严禁使用花线或塑料胶质线,导线不得随意拖拉或绑在脚手架上。
(2)现场机械严格按照机械操作规程进行,杜绝违章作业,杜绝酒后操作机械设备。
(3)开挖基坑时应按规范规定坡度开挖,必要时做好支挡防止坍塌。
配备抽水设备,防止因水浸泡发生边坡滑塌或漏电事件。
(4)模板安装内外支撑要稳定牢靠,捣固工人要带绝缘手套;拆除模板时要按照规定顺序进行,禁止抛掷。
(5)高空作业必须带安全带,周围设置防护栏杆,人员走动要小心,严禁有恐高症、心脏病工人高空作业。
(6)加强现场治安防护工作,施工现场布置应符合防水、防电、防雷、防汛等安全规定要求。
(7)现场设置的照明、围挡、排水、警告标志要经常检查,保证其正常使用功能,并在危险区域悬挂相应的危险警告标志标牌。
交底人:
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