回转窑试机方案.docx

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回转窑试机方案

一、前言

回转窑系统设备安装完成，必须经设备单机试车、无负荷联动试车，发现设备安装中可能存在的问题，及时解决问题，为负荷联动试车的顺利进行打好基础。

回转窑单机试运转时间安排：

1、砌砖前的试运转，主电动机空载试运转2h；主电机带动减速机运转4小时；辅传电动机带动辅传减速机运转1h，辅传电机带动辅传减速机及主减速机运转2小时；主电机带动设备连续运转18小时（其中25%的转速运转2小时，50%的转速运转4小时，75%的转速运转8小时，100%的转速运转4小时）；（试机的电源、变频的调整由电气工段协调完成）。

2、砌砖后的试运转，回转窑应每隔一段时间以辅助传动慢转90°或180°，以防止变形。

二、运行步骤

稀油站油注油冷却水开启稀油站循环主电机试运2h主电机带动减速机运转4h慢驱盘车1h慢驱带主减速机2h主电机带转窑运行18h

三、准备工作

1、回转窑及主减速机、主电机、慢速驱动装置安装完毕，轴承的冷却水管和油管安装完成且无漏油漏水现象。

2、稀油站安装完毕，油管和冷却水管安装完成。

油管安装后拆下，封闭两端，可先用20%盐酸浸渍20～30分钟后倒出，用3%的石灰水中和管道中的残酸，再用清水冲洗，用压缩空气吹干后，喷入与系统相同的润滑油，恢复管道安装。

安装后要严密可靠，不得漏油、漏水。

特别是高压和低压供油管路，不得漏油。

3、稀油站油箱清洗干净，并用面团沾除各角落的杂物和水份，然后封闭严密，按要求注入干净的润滑油。

4、启动稀油站对管道系统进行油循环，为防止未清除干净的杂质进入轴承，应在油管出口包扎一层100目的铜丝网。

油循环进行4h后检查滤网上是否有杂质，如油质良好，拆除滤网，恢复管道系统。

5、润滑系统开启后，检查是否有异常振动和异响，是否有漏油现象，油压是否稳定，油量是否符合要求，回油是否正常，电气系统和温升是否正常。

6、复查各紧固件是否已拧紧，控制系统、自动仪表、照明等是否符合要求。

7、复查回转窑系统地脚螺栓是否拧紧，检查托轮表面和轮带表面有无杂物、电焊渣等,检查轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况，必要时用压缩空气吹净；检查窑头、窑尾密封情况；检查窑内部是否清理干净。

8、检查现场是否清理干净，所有无生产试机无用的部件，杂物必须清理；

9、在现场配备4件灭火器，常用工具如手锤、扳手、管钳等应就近放置。

四、空负荷试运转

1、开启润滑系统，冷却水系统，主电机单独空载运转2小时；主电机带动减速机运转4小时；辅传电动机带动辅传减速机运转1h，辅传电机带动辅传减速机及主减速机运转2小时；停机后将联轴器连接。

2、开启慢速驱动装置盘车2转，确认无异常后停机，脱开慢速驱动装置，开动主电机，进行回转空负荷连续运转18h，在试运转中的检查：

2.1、电动机电控系统的启动、运行和各部位联锁装置工作应正常；

2.2、检查各托轮轴瓦供油、供水和温升情况；检查电动机、减速器及传动部件的轴承温升，减速器的供油情况；各部位的润滑及冷却系统应工作正常，各监视检测仪表的反应正常；各润滑点的温度正常；润滑系统在试运转过程中可能有滤网堵塞、油压升高现象，应及时安排清洗滤网备用。

2.3、回转窑运行平稳，不应有不正常的振动和噪音；检查窑体串动情况，做好托轮的调试作，使窑体平稳地上下移动；

2.4、根据窑体的串动方向确定托轮的扭转方向，然后搬动托轮轴承顶丝以达到调移的目的，调整托轮应注意以下几点：

2.4.1、托轮的调整工作，一般应从窑的入料端各对托轮开始，尽量使窑体出料端及烧成带附近的各道托轮中心线与窑体中心线保持平行。

避免在窑中大齿圈传动处和窑头的托轮组进行调整。

2.4.2、调整托轮时，应在窑体转动情况下进行，顶丝每次只许旋转30°～60°小角度地移动，以求逐步达到合适，严格要求一次调整好。

2.4.3、托轮中线的扭动角度最大不得超过30′，各托轮组的托轮轴线应与窑体的轴线平行。

2.4.4、利用受力最大的一道托轮进行调整工作，虽然容易使窑体迅速往上串或往下串，但调整时容易发生事故，而且托轮及轮带以及托轮轴均易损伤，因此不许采用。

2.4.4、各托轮与轮带的接触长度应为轮带宽度的70%以上，检查挡轮装置是否工作正常。

2.4.5、减速器及开式传动齿轮的啮合，大齿圈与小齿轮接触是否正常不应有不正常的响声。

2.4.6、挡风圈、密封装置不应有局部摩擦现象。

2.5、回转窑停机后，开启慢速驱动装置盘车。

2.6、试运转停车后.应检查各轴瓦的研磨情况、传动齿轮和减速器齿轮的啮合情况，齿轮的啮合面不应有点蚀、斑疤、伤痕等缺陷，并作好记录和维修，重新检查所有的螺栓并拧紧

五、安全技术要求

1、试运转时设备的状态无法确认，任何事故都有可能发生，因此必须有充分的安全措施，预防事故发生。

2、试机前必须召集所有参加试车的人员进行安全技术交底，将可能存在的安全事故隐患及预防措施告知。

3、试车区域必须用警戒线围起并挂警示牌，任何无关人员不得入内。

试车区域应配备适量的消防器材如灭火器等。

4、回转窑系统试车主要危险源：

旋转的筒体及联轴器（无防护罩）、旋转的轮带和托轮、高压油（水）、湿滑的地面、风机进风口、触电等。

5、所有参与试车的人员必须按要求戴好安全帽，穿好工作服，衣袖扣好。

6、无负荷试机以施工单位为主。

六、人员安排

试车期间必须由专人指挥，操作员必须服从指挥，不得自作主张。

1、施工单位试车组织：

现场负责人：

黄显书

组员：

姚敬芝.朱俊君.陈常泰.韦军.

操作人员：

闭锟祖.陆元华

2、建设单位试车组织：

现场负责人：

苏廷潮

组员：

覃守平.张世英.李妹花.颜凯.麻辉建.黄守驻.杨诚

七、附：

试车记录用表

设备试机申请表

设备所属系统：

设备名称

规格型号

所具备的试机条件：

1、已检查对照设备安装图及工艺设备布置图，设备包括各种管路已安装完成；

2、已检查安装记录和设备联接符合安装规范要求；

3、设备的电、气、水、油路已接通。

4、现场杂物已清理，归堆整齐。

特申请试机。

申请试机时间

建设单位意见

监理单位意见

设备厂家意见

申请（施工）单位

申请人：

技术负责人：

设备试机前确认表

设备所属系统

设备名称

规格型号

序号

确认内容

结果

施工单位试机负责人

建设单位试机负责人

1

试机申请书确认

2

试机人员到位确认

3

试机工器具准备

4

设备内腔有无遗留物

5

安全确认

6

设备联接确认

7

润滑点润滑情况确认

8

管路阀门灵活性确认

9

水气油路确认

10

设备保护系统确认

11

设备盘车确认

12

其它（设备特殊要求）确认

13

可以通电试机确认

施工单位代表：

时间：

2010年月日

设备单机试机报告书

设备所属系统

设备名称

规格型号

试机时间

天气

温度

2010年月日时起至时止

℃

主要试机内容及结论：

1、轴承温升情况；

2、有否异常振动和声响；

3、轴承是否润滑良好；

4、电气仪表显示是否正常。

经过h连续试运转，XX试车正常，单机试车合格。

试机数据及材料清单：

建设单位试机意见：

施工单位现场代表：

日期：

2010年月日

监理单位现场代表：

日期：

2010年月日

建设单位现场代表：

日期：

2010年月日

设备试机记录表

设备所属系统

设备名称

规格型号

设备单机试机内容

试机开始时间：

2010年月日时

天气：

温度：

℃

试机结束时间：

2010年月日时

天气：

温度：

℃

设备振动情况记录：

测点简图：

测点

A

B

C

D

E

方向

垂直

平行

垂直

平行

垂直

平行

垂直

平行

垂直

平行

振动值

各润滑站（点）供油润滑情况：

冷却水供水情况：

密封处密封（泄漏）情况

其它特殊记录：

设备运转中是否有卡碰和异常响声

无卡碰现象和异常声响。

设备运转中是否有移动和松动现象

无位移和松动。

电气设备是否运转正常，电压、电流值在运行中是否与额定参数相符。

电气设备运转正常。

试机结束后的复查工作

运转中不易检查到的设备部位温升情况

无

润滑油油质变化情况

润滑脂未变质。

紧固件有无松动和损坏情况

紧固件无松动和损坏。

要求在试机后点焊的零件要及时处理

无

电气开关、仪表复位情况

电气开关已复位。

施工单位现场代表：

日期：

2010年月日

监理单位现场代表：

日期：

2010年月日

建设单位现场代表：

日期：

2010年月日

传动轴轴承运转及温升记录表

设备所属系统

设备名称

规格型号

温升记录（℃）

测点

时间

A

B

C

D

E

F

10分钟

开机

室外温度℃

30分钟

60分钟

90分钟

120分钟

150分钟

180分钟

210分钟

240分钟

测点简图：

施工单位现场代表：

日期：

2010年月日

监理单位现场代表：

日期：

2010年月日

建设单位现场代表：

日期：

2010年月日

无负荷联动试车合格证书

工程名称：

广西四合工贸有限责任公司4000t/d熟料水泥生产线安装工程

建设单位

广西四合工贸有限责任公司

监理单位

单位工程

施工单位

广西建工集团第二建筑设备安装工程有限责任公司

试车日期

自2010年月日至2010年月日

试车情况：

附件：

建设单位（章）：

现场代表：

2010年月日

监理单位（章）：

现场代表：

2010年月日

施工单位（章）：

广西建工集团第二建筑设备安装工程有限责任公司

现场代表：

2010年月日

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