调压井施工方案.docx

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调压井施工方案

1工程概况

根据地形条件，调压室分成调压井和调压塔。

从井底161.85m高程至地面215.55m高程为调压井，高度为53.7m；地面215.55m高程至236.00m高程为调压塔，高度为20.45m。

调压井开挖直径6.7m，初期支护采用Φ25砂浆锚杆，I20工字钢为骨架喷射25cm厚砼，衬砌采用C25钢筋砼，衬砌后内直径5.0m，衬砌厚度0.6m。

调压室采用C25钢筋砼，内直径5.2m，钢筋砼厚度0.5m。

2施工准备与施工场地布置

2.1施工便道

山脚至调压井垂直高度为77m，直线距离为150m。

便道从5#隧洞出口左侧沿山体至调压室施工平台，便道纵坡9%，顶宽5.0m，便道顶面设置横向单向排水坡，坡度为2.5%。

2.2材料场地

材料场设置在调压塔下面15米左右山坡上，面积300m2。

施工材料从山下5#隧洞出口材料场转运至该材料场，再用卷扬机提升至调压室施工场地。

2.3供水供电

施工用水采用山下溪水，溪水由水泵抽至工作面上方水塔。

施工用电从山下配电房引至井口工作面。

3调压井施工方案

调压井采取通过其附近的GPS点直接施测建立坐标控制网，精确测量调压井中心桩号，并在调压井工作面附近30m内建立平面控制坐标网，测量精度不得低于四等水平。

先对调压井进行覆盖土层开挖，然后采取浅孔爆破技术，进行明石开挖。

在调压井井身开挖中，采取先导井开挖，再扩挖至设计直径，导井采用机械钻孔，泥浆护壁。

扩挖根据围岩地质情况采用人工开挖或光面爆破，进行强支护；砼衬砌采取自制滑模自下而上进行整体衬砌施工。

3.1调压井施工流程

调压井中心桩号测量调压井附近建立平面座标控制网覆盖层开挖

导井开挖井口场地布置调压井扩挖喷锚支护砼衬砌

3.2调压井测量

3.2.1测量投入仪器

调压井坐标控制测量采用日本托普康公司生产的（GTS-311）2〃级电子全站仪进行施测，水准测量采用上海生产的C32Ⅱ型自动安平水准仪进行施测。

3.2.2测量方法及步骤

3.2.2.1测量准备工作

①进行调压井测量工作前，首先进行调压井附近的GPS导线点校核。

②根据GBS导线点采取交会测量方法直接进行调压井中心坐标控制测量，中心控制桩不得低于五等控制网水平。

③在调压井附近30m范围内，根据GPS导线点建立调压井中心桩号测量控制网，以便施工过程控制测量。

3.2.2.2调压井开挖测量方法

①控制网建立：

通过GPS导线点在调压井开挖范围外（30m）内建立十字形坐标控制网（每条线上不得少于三个点）。

②覆盖土层、明石开挖施工放样：

根据施工现场情况，测绘调压井覆盖土层纵横断面图，参考土方、石方明挖放坡系数，对开挖范围进行初步测量施工样。

要求在实际地形上用白灰画出开挖边线。

③石方井挖：

第一次石方开挖时，通过测量调压井中心点，按设计开挖直径在地面上画出开挖边线；在下步开挖中，由于中心点无法实测在地面上，可通过周边开挖线吊铅锤的方法进行开挖，如若为保证开挖精度，可通过辅助控制点反推临时控制点，并通过临时控制点测绘出每一进尺开挖边线。

④砼衬砌施工放样：

衬砌砼浇筑前，必须校正模板的垂直度、中心点，调压井中心点可作成在调压井上空固定的点，每板砼浇筑前都必须复核中心点位置，如若正确无误，则采取吊铅锤的方法进行模板的核正和加固，方可浇筑砼。

3.3调压井覆盖层土石方井挖

3.3.1调压井覆盖土石方明挖方法及工艺

土方明挖按照施工规范边坡要求进行放坡，自上而下，挖机开挖；石方明挖采取机械破碎锤破碎技术，进行石方明挖边坡放坡开挖，挖机装渣，自卸三轮车拉至弃渣场。

3.4调压井井身开挖

考虑到调压井开挖方量大、出碴困难等特点，施工中准备采取一次导井开挖，二次扩井开挖，一次导井采用冲击钻开挖。

为确保严格控制井身挖超欠挖，二次扩井施工采取定人工开挖或光面爆破技术，利用导井通过5#隧洞出口出渣。

3.4.1导井开挖方式

导井开挖尺寸直径为0.8m，采用循环冲击钻机成孔。

3.4.1.1场地平整

将施工场地平整压实，作为施工用地。

3.4.1.2桩位放样

测定桩位和地面标高。

桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。

3.4.1.2护筒埋设

护筒用6mm厚钢板制成，内径比桩径大40cm。

四周夯填粘土，护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m。

3.4.1.2钻孔泥浆

选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。

钻机钻进过程不产生泥浆，需要自造浆进行护壁，一般采用澎润土造浆。

3.4.1.2钻孔

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。

钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。

绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。

钻孔中泥浆比重不大于：

砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4。

入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，及时根据地质条件调整钻进工艺。

钻孔作业连续进行。

因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。

钻孔时要注意钻头直径的检查，当钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换和修补。

3.4.1.5导井下方安全防护

导井打通后，在导井下方设置一块可移动的1*160*160cm钢板作为挡板，钢板下方安装滑轮，脚手架钢管作支架，支架上方安装槽钢作钢板滑道。

竖井不出碴时，将钢板放于导井正下方，竖井出碴时，将钢板移开。

3.5井口场地布置

场地采用C15砼硬化，厚度为25cm，井口高设锁口圈，场地四周设60cm深40cm排水沟。

竖井提升采用龙门架配一台3t电动葫芦，龙门架基础高50cm宽50cm长50cm。

在调压井井口附近布置1台10m3移动式空压机供风。

主要供开挖时手风钻、喷锚机等设备用风。

调压井井口采用3盏1000W的碘钨灯照明，井内考虑采用100W的白炽灯进行照明，每5米布置一个，掌子面附近布置2～3个1000W碘钨灯。

为保证井内施工人员上下安全，在井内侧设置钢筋爬梯。

爬梯每隔10～15m布置一个休息平台，供上下人员休息之用。

由于调压井导井与施工5#隧洞贯通，形成通风井，不需再配置通风排烟设备。

在调压井井口周围设置截水沟，以防止地表水溜入井内，在雨季搭设防雨棚。

拌和站设在5#出口，砼由自卸三轮车运输，车箱内铺设橡胶垫，防止漏浆。

固结灌浆制浆站布置于调压井井口。

井口与施工现场采用对讲机联系，以保证作业的顺利和安全进行。

3.5.1锁口圈施工

锁口圈高出硬化地面0.5m，伸入地下150cm，壁厚25cm，内直径6.2m，锁口圈与硬化地面相连。

钢筋按要求进行原材料试验及焊接接头试验，采用在加工场加工现场绑扎的方法，钢筋搭接均采用焊接，单面焊10d。

钢筋绑扎时，做好防护工作，防止钢筋被污染。

锁口圈C30混凝土采用自拌混凝土，2cm厚胶合木模板模筑。

锁口圈与地面及、龙门架基础砼整体一次灌注，分层浇捣，插入式捣固棒振捣密实。

混凝土采用表面洒水自然养护，其中脱模时间不少于3天。

3.6调压井二次扩挖

3.6.1土方开挖

土方开挖采用人开挖方式，通过导孔进行垂直出渣，5#隧洞中采取扒碴机进行机械装渣，自卸三轮运渣的方式进行出碴。

3.6.1.1人工挖孔

人工开挖，分节支护。

第一节挖深约1m，I20工字钢喷砼支护，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇流砂区段每节高度小于500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。

挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边。

挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时支护。

每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天完成支护。

3.6.2石方开挖

石方开挖采取定向抛掷光面爆破技术进行石方开挖，通过导孔进行垂直出渣，5#隧洞中采取扒碴机进行机械装渣，自卸三轮运渣的方式进行出碴。

调压井开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力。

钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。

我项目部采用线形微震爆破新技术和光面爆破技术进行爆破作业，根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果，形成整齐准确的开挖断面。

线形微震爆破新技术能使炸药产生的能量尽量多的转换为破碎岩石，减少传给开挖范围以外岩石的能量。

从而使开挖范围外的岩石引起的震动和损害最小。

这样就可有效地保护围岩。

这种爆破新技术的特点是：

炮孔布置除周边和掏槽孔外都是线形，炮孔布置简单，炮孔参数准确；可提高炸药爆炸能量利用率，同样情况下用炸药量少，对围岩的扰动小，最适合采用“新奥法”施工；炮孔除掏槽孔、周边孔外都是平行的，便于钻孔可提高钻孔效率，易于采用光面爆破，控制开挖轮廓；可以控制爆破块度，提高装运效率；此外，还可减轻对周围地层的震动。

3.6.2.1爆破设计原则

①炮孔布置要便于机械钻孔；

②尽量提高炸药能量利用率，以减少炸药用量；

③减少对围岩的破坏，采用光面爆破，控制好开挖轮廓；

④控制好起爆顺序，提高爆破效果；

⑤在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。

3.6.2.2爆破器材选用

①采用塑料导爆管非电毫秒雷管起爆系统，毫秒雷管采用我公司特定的等差（50ms）毫秒雷管，引爆采用火雷管。

②炸药采用2#岩石铵锑炸药和乳化炸药（有水地段使用该种炸药），选用φ22、φ32两种规格，其中φ22为周边眼使用的光爆药卷，φ32为掏槽眼及辅助炮眼使用药卷。

3.6.2.3钻爆作业

钻爆是保证开挖断面轮廓平整准确，减少超欠挖，降低振动、维护围岩自承能力的关键。

因此，施工时按照爆破设计进行钻眼、装药、连线和引爆。

如开挖条件出现变化需要变更设计时，由主管技术人员确定，其它人员不可随意改变。

①钻孔

钻孔风动凿岩机施作，并按以下要求钻孔：

按照炮眼布置图正确对孔和钻进；掏槽眼比其它眼深20cm，对孔误差不大于3cm，并保持平行；掘进眼对孔误差不大于5cm；周边眼位置在设计断面轮廓线上，其环向误差不大于5cm，眼底不超出开挖面轮廓线10cm，孔深误差小于10cm；开挖面凹凸较大时，应按实际情况，调整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上；钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，有不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后，才能装药起爆。

②装药

装药前先用高压风将孔中岩粉吹净，并用炮棍检查孔内是否有堵塞物，装药分片分组，严格按爆破参数表及炮孔布置图规定的单孔装药量，雷管段别“对号入座”。

爆破网路连接、检查及起爆，按照爆破设计要求和《爆破安全规程》GB6722—86和《水电水利工程爆破施工技术规范》DL/T5134—2001执行。

③堵塞

堵塞炮孔可以提高炸药能量利用率，从而减少炸药用量，降低爆破振动效应。

装药后要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm，掏槽孔不装药部分全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80%。

炮泥使用2/3砂和1/3黄土制作并使用水炮泥。

装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全。

④联结起爆网路

为了保证起爆准确可靠，采用塑料导爆管传爆雷管复式网路，即每处传爆雷管都用2发。

传爆雷管宜用低段，以保证延期准确度；连线时导爆管不打结不拉细；联结的每簇雷管个数基本相同且不超过20个。

传爆雷管用黑胶布缠好。

网路联好后由专人检查验收，无误后方可起爆。

⑤瞎炮的处理

当起爆后遇有瞎炮时，由专人负责处理，首先对导爆管进行检查，若能再起爆时，则重新引爆。

如果不能引爆，则看是否影响下步工作，如果影响时则钻平行孔进行引爆，若不影响下步工作，则交下一班，在下次爆破时进行处理。

瞎炮处理通常是首先掏出炮泥，然后用高压风和水冲出炸药，拿出雷管。

⑥光面爆破质量标准

爆破后围岩面基本平整圆顺，围岩的半孔保存率，完整岩石≥80%，完整和完整性差的岩石≥50%，较差破碎的岩石≥20%。

围岩错台在20cm以下。

而且炮孔周围无明显的爆震的裂隙，也无被爆破松动的岩石。

3.7调压井开挖出渣运输

在二次扩挖中，根据爆破顺序（自上而下），通过导孔漏碴，利用扒碴机配合自卸三轮车在5#隧洞中装渣，通过5#隧洞运至弃渣场。

3.8初期支护

初期支护采用Ф25砂浆锚杆，I20工字钢为骨架喷射25cm厚砼。

一般在开挖后2~3h内完成一次支护，若围岩地质条件差时应缩短一次支护的完成时间。

3.8.1砂浆锚杆施工

①砂浆锚杆φ25，L=4.5m，间距0.8m*0.8m，梅花型布置。

②采用风动凿岩机钻成孔直径≮φ32，深度不小于锚杆长度。

③用高压水将孔内的岩粉冲净，而后用注浆泵向孔内注入水泥砂浆；注浆时注浆管由孔底向孔口匀速进行，以保证注浆饱满，注浆后立即插入杆体，并使砂浆挤出孔外，以保证锚固质量。

安装锚杆时，钻孔前按附图说明位置划出孔位，当遇石质破碎时，可采取加密锚杆措施。

钻孔和锚杆与岩面垂直。

3.8.2竖井钢骨架及钢筋网施工

当围岩为V级围岩时，钢骨架采用I20工字钢，间距0.5m；当围岩为Ⅲ级、Ⅳ级围岩时，钢骨架采用Ф22螺纹钢，间距0.5m。

连接筋采用Ф20螺纹钢，间距0.6米，钢筋网片采用Ø6.5圆钢，间距15cm*15cm。

①钢架按设计图纸预先在井外钢筋加工场加工成型，并通过试拼接、编号分类堆放。

用时运送至井内。

②钢架安装时，认真定位，不偏、不斜，节与节之间连接紧密，无缝隙。

③钢架分片制安，连接采用螺栓连接，如因变形或施工误差引起个别螺栓不能按要求连接，采用与螺栓相同直径钢筋焊接。

④为保证钢架整体受力，施工时，采用竖向连接筋将每榀钢架连成一体，每循环连接钢筋连接采用单面焊10d焊接。

⑤钢筋网片在地面采用点焊加工成形，安装固定于钢架上，相邻钢筋网片搭接长度不小于200mm。

调压井钢支护示意图

3.8.3喷射砼施工

3.8.3.1喷射砼施工方法

当围岩为V级围岩时，竖井开挖成形清理后，立即进行初喷砼支护，封闭围岩，初喷砼厚为5cm，工字钢骨架及钢筋网安设完成后复喷砼至25cm厚度，喷射砼强度为C25。

当围岩为Ⅲ级、Ⅳ级围岩时，竖井开挖成形清理后，立即进行初喷砼支护，封闭围岩，初喷砼厚为5cm，钢筋骨架及钢筋网安设完成后复喷砼至10cm厚度，喷射砼强度为C25。

采用湿喷法喷砼，喷浆机置于井口外。

喷射砼施工工艺示意图

3.8.3.2施工要点

①喷射砼混合料配合比：

由有资质的试验单位预先设计理论配合比，并在施工过程中根据取样试验及时调整。

水泥与砂石重量比宜取1:

4～1:

4.5，砂率宜取45%～55%，速凝剂掺量通过试验确定。

②喷射机安装调试好后，先注水再通风，清通风筒及管路，同时再用高压水（风）清洗（吹）受喷表面。

③连续上料，保持机筒内料满，在料斗上口设一12mm筛网，避免超径骨料进入机内。

④喷射时先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入管内），后送风，然后上料。

根据受喷面和喷出的砼的情况，调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面湿润光泽为度。

⑤喷射应分段、分片进行。

自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后上移。

喷射前个别受喷面凹洼处找平。

⑥喷嘴口至受喷面以0.6～1.2m为宜。

喷射料管以垂直受喷面最好。

风压和喂料量，根据喷射部位、机型等条件进行调整。

一般工作风压0.16～0.22Mpa,喂料量3～4m3/h。

3.9调压井砼衬砌

3.9.1滑模结构

调压井采用液压调平内爬式滑升模板。

为便于加工，提高复用率，有足够的强度、刚度，整个滑模设计为钢结构。

滑模装置主要由模板、围圈、工作盘，提升架、辅助盘、支撑杆（俗称“爬杆”），液压系统等几部分构成。

滑模结构示意图

3.9.1.1模板

内外模板均使用200×1200的普通定型钢模板，回形卡互拼（每条拼缝不少于4个）。

在模板上端第一孔、下端第二孔分别设双钢管围檩，以管卡钩头拉结模板（每条拼缝不少于2个），围檩以调节钢管与提升架立柱连接。

3.9.1.2提升架

提升架是滑升模板与工作盘的联系构件，主要用与支撑模板、围圈、滑模工作盘，并且通过安装于其顶部的千斤顶支撑在支撑杆（爬杆）上，整个滑模荷载将通过提升架传递给支撑杆，选用“F”型提升架，用单根16#槽钢作立柱。

支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，接头处加Ф40衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开，不可都在同一平面。

支撑杆的下段埋在砼井壁内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，将其传递给井壁，并作为井壁竖筋的一部分存留在井壁内。

3.9.1.3工作盘

工作盘是滑模的主要受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地。

各构件除满足强度要求外，还要有足够的刚度。

操作盘支撑于提升架的主体竖杆上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。

为了保证安全节省材料，减轻结构自重，采用轻型桁架梁辐射结构，中间与直径4m，高3m的鼓圈相连，桁架于提升架端以φ25mm圆钢与鼓圈下部相连，形成鼓型结构。

为增加桁架的整体稳定性，用∠75×75×8角钢以同心圆的形式在桁架上、下各加固4圈加强筋，盘面铺板采用δ=50mm木板，盘面必须保持平整。

为便于施工人员随时检查脱模后的砼质量，及时修补砼局部缺陷，以及及时对砼表面进行洒水养护，操作盘下方约2.7m处悬挂一辅助盘。

辅助盘设计为环行，栈道式，盘宽1.0m，两边设护栏，以φ25圆钢悬吊于桁架梁和提升架下。

3.9.1.2液压系统

液压系统由4台HM-100型滑模液压滑模千斤顶、高、低压油管及附件组成，组装前检查管路通畅，耐压符合要求，无漏油等情况。

3.9.2钢筋施工

竖向钢筋及环形钢筋均采用双面焊接，搭接长度均为5d。

每节筒身最上一道环筋应最先定位，以已浇砼的模板的边缘为准，按向上收分度，同时考虑保护层的厚度进行定位，用线锤吊位置后，再绑扎固定，然后以此环筋为标准绑扎以下各环筋。

筒身的竖向钢筋从筒身中心位置，按图纸要求用钢尺量准半径后均匀分布，竖向钢筋的按头交错分布在每一水平截面内，不大于钢筋总数25%，焊接接头的根数不应多于钢筋总数的50%，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均匀布地进行。

筒身环向钢筋要布置在纵向钢筋的外侧，其间距的允许偏差为20毫米。

所有钢筋交叉处均用22号扎丝绑扎。

钢筋保护层用木做拉子进行控制，从中心线量准半径用扎丝绑扎好，保持沿模板周长每米长度内不少于5个，砼保护层厚度和筒壁环向钢筋为30mm，筒身保护层的偏差不得超过+10毫米和-5毫米。

高出模板的纵向钢筋要绑扎两道环形钢筋予以临时固定。

每层混凝土浇筑后，在其上面至少应保持有一道绑扎好的环向钢筋。

3.9.3砼施工

在调压井顶部设一1500mm×1200mm的钢桁架梁，做注浆工作盘悬吊梁及安装固定中心线，安装导向轮，悬挂下料管之用。

梁上分别设拔杆和挂吊篮，材料、设备由卷扬机通过拔杆吊运。

砼入仓由ф159钢管做成的溜管及铁皮溜桶入仓。

为避免高度过高造成砼分离，在溜管和溜桶间设管状缓冲器。

砼浇筑前自上而下用清水冲净井壁上的粉尘，拆除开挖施工时留下的临时设施。

阻抗孔板及其上部的倒角采用钢模板及木模板立模浇筑，上部井桶采用滑模浇筑。

滑模施工严格遵守分层分片对称浇筑砼，每层砼厚度宜为30cm，与模板上口平时进行滑升。

砼振捣采用插入式振捣器，经常变换振捣方向，避免直接震动钢筋、爬杆及模板，振捣棒插入深度不得超过下层砼内5cm。

滑升前该层砼必须振捣完毕，滑升后再进行下一层砼的下料、平仓、振捣，不得滑升后再振捣。

模板滑升时禁止振捣。

砼初次浇筑和模板初次滑升按以下步骤进行：

第一次浇筑10cm厚减半骨料的砼，接着按分层厚度30cm浇筑2层，厚度达到70cm时，开始滑升3~5cm，检查脱模的砼是否合适。

第四层浇筑后滑升5cm，继续浇筑第五层又滑升10~15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑与正常滑升。

滑模的初次滑升要缓慢进行，在此过程中对液压装置、模板结构以及有关设施在负载条件下作全面的检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。

施工转入正常滑升后，保持连续施工，并根据现场条件确定合理的滑升速度和分层浇筑厚度。

调压井施工按正常滑升每次间隔时间1小时，控制滑升15cm。

日滑升高度控制在3~3.6m。

滑升过程中，设专人观察和分析砼表面情况，确定合适的滑升速度。

滑升过程中有专人检查千斤顶上升情况，观察爬杆上的压痕和受力状态是否正常，检查井筒中心线和滑模操作盘的水平度。

当砼脱模后即进行砼表面修整及砼养护工作。

砼表面修整在滑模辅助盘上进行，一般用抹子在砼表面做原浆压平或修补，如表面平整亦可不做休整。

在滑模辅助盘上设洒水管喷水对井壁进行养护。

3.9.4灌浆施工

调压井砼衬砌完毕后将滑模工作盘适当改造，作为调压井固结灌浆的工作盘。

工作盘的升降由卷扬机完成。

人员上下仍由滑模施工时的吊篮运送。

在调压井底部挖一直径为1.5m、深为1.0m的集水坑，将污水集中起来，用污水泵将污水抽出洞外集中排泄。

对于井壁残留的浆液污痕、底板沉淀的积渣、淤泥，配备专门人员定期进行清理。

制浆站布设在井口处，向井内供浆。

设备为1台ZJ-400型高速搅拌机。

在制浆站旁边用杉杆搭设了一个能承受30t水泥的储料台存放水泥。

钻孔采用4台手风钻钻孔，灌浆采用1台JJS-2B型搅拌槽，1台SGB6-10型灌浆泵，直接对灌浆孔进行施灌。

手风钻及JJS-2B型搅拌槽、SGB-10型灌浆泵均放在工作盘上。

3.9.4.1灌浆施工

固结灌浆孔采取环间分序、环内加密的方法分两个次序施工，Ⅰ、Ⅱ序孔间隔布置，呈梅花型。

固结灌浆钻孔在预留的灌浆管中钻进进行施工，孔深深入围岩5m，排距3.0ｍ，每断面12孔，钻孔垂直于井壁。

一序孔施工自下而上进行，一序孔施工完毕后自上而下进行二序孔施工。

二序孔施工完毕后进行自下而上进行检查孔施工。

检查合格后把设备吊出，将工作盘放到调压井底部拆除。

钻孔按照固结灌浆的顺序进行钻孔，边打边灌。

该环固结孔施工完毕后将工作盘提升，进行下一环施工。

固结灌浆孔单孔钻进结束后进行钻孔冲洗，灌浆前采用压力水冲净孔内的岩粉、杂质，直至回水澄清10min后结束，冲洗压力为该孔段最大灌浆压力的80%但不超过1.0MPa；冲洗后按总孔数的5%进行简易压水试验，压力为0.3MPa。

灌浆采用孔口封闭纯压式灌浆法，单孔灌浆。

灌浆前设置岩体及砼抬动变位监测孔，在灌浆过程中进行观测和记录，每5～10min读数一次。

如果岩体变位大于2mm、砼变位大于0.5mm时，立即降低灌浆压力，直至岩体和砼的变形在上述范围之内。

灌浆压力为0.5Mpa。

浆液起始水灰比采用0.8：

1，依次为0.7：

1、0.6：

1三个比级，当某一比级水灰比的注入量已达300L时，灌浆压力及注入量均无明显变化时，浆液加浓一级；当注入量大于30L/min时，根据具体情况越级变浆；当灌浆压力保持不变，注入量均匀减小时，或当注入量保持不变，压力均匀上升时，均不得改变水灰比。

在规定压力下，注入率小于0.4L/min时，继续灌注30min，灌浆结束。

固结灌浆孔在该部位的灌浆结束3d后进行压水试验检查，检查孔的位置由设计和监理根据施工情况现场布设确定，数量不超过灌浆总孔数的5%，采用单点法全孔一段压水，压水压力为0.3MPa。

压水检查孔的标准为q≤3Lu，其孔段合格率应在80%以上。

其余孔段的透水率值不超过规定值的50%，且不集中为合格。