危桥重建工程施工组织设计.docx
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危桥重建工程施工组织设计
-------------危桥重建工程
施
工
组
织
设
计
——桥危桥重建工程
项目经理部
施工组织设计
a、总体施工组织布置及规划
第一节工程概述
一.概况
——桥位于——_线K10+583公里处。
原桥为1-44米钢架拱桥,修建于2000年。
经现场检测,该桥主拱单薄,微弯板出现多处裂缝、渗水漏浆、破裂等,鉴定为危桥,属于四类,拟重建。
重建桥梁为3-20米预制预应力混泥土空心板梁,桥梁全长66米。
桥位所处地貌属第四系冲积地貌,地形平坦开阔。
河道较顺直,水流方向与路线中心线前进方向右夹角为120度,无通航通行要求。
二、设计规范
1)《公路工程技术标准》JTGB01-2003
2)《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
3)《公路圬工桥涵设计规范》JTGD61-2005
4)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
5)《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
6)《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01—2008
7)《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50-2011
8)《公路桥梁板式橡胶支座》JT/T4-2004
9)《公路桥梁伸缩装置》JT/T327-2004
10)《公路工程混泥土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07-01—2006
11)《公路交通安全设施设计技术规范》JTGD81-2006
三、技术标准
汽车荷载等级:
公路-II级
设计速度:
60公里/小时
桥面宽度:
0.5m(防撞栏)+11m(净宽)+0.5m(防撞栏)
桥面横坡为双向2%
地震动峰值加速度:
0.05g
设计洪水频率:
1/100
设计基准期:
100年
设计安全等级:
一级
四、工程范围
——----桥危桥重建工程合同段(K10+——~K10+——)全长66米范围内的施工准备、老桥拆除工程,桩基工程,桥墩桥台工程、空心板预制工程及其它工程直到全标段达到交通部颁发的现行的交付验收标准,办理交验为止的全过程。
第二节施工总体安排
依据危桥重建工程合同段的特点,结合现场调查情况以及施工合同的要求,在施工组织上作如下安排。
一、施工组织的原则
施工组织工作按照“两高,三精,四快的原则”进行组织。
“两高”就是进度、质量、安全的总体安排上做到高起点起步、高标准要求;“三精”就是组织精干机构、选配精干人员、配置精良设备;“四快”就是上场快、安家快、开工快、形成规模施工能力快。
二、施工工期安排
(一)总工期根据施工合同对本工程总工期要求、建设方对各分项工程的工期要求和施工图纸提供的的工程数量,结合我公司所上劳力设备情况,并充分考虑气候、季节对施工的影响,工期安排见施组附表一《施工总体进度计划横道图》。
(二)水电供应
1、施工用水
施工用水:
该地区地表水较丰富,施工用水可采用沟渠或河流水。
2、施工用电:
通过国家电网安装10KV变压器,以满足施工用电要求。
(三)临时通讯
业主、项目部、监理工程师驻地及各施工队必要时都采用有线通讯。
同时配备必要数量的移动电话,便于保持与各方面的随时联络和紧急情况下信息的及时反馈。
(四)临时房屋
1、为便于靠前指挥,项目经理部设在交通、通讯均比较方便的陈家渡村,项目部租用闲置民房。
2、各施工队的所有生活用房可就近租用民房,以减少临时占地,
生产用房采用搭建竹棚修建临时房屋。
房屋驻地周围要建立完善的防排水系统。
(五)施工便道
由于该桥位于交通便利地段,且我公司对交通进行了分流,各路口设立交通指示牌,车辆绕行便捷,老桥旁原有老路可供行人安全、便捷通行,老桥旁沟河较深,约15米,属于软地基,所以不必修建便道。
(六)预制梁场地
临时征用旱地作为预制梁场
b、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
一.钻孔桩施工
1.冲孔灌注桩施工工艺流程图
2.成孔工艺
1)、护筒用6~8㎜钢板卷制焊接而成,护筒直径比桩径大240㎜,200㎜、180㎜上部开一个溢浆口;护筒埋设时先开挖比护筒直径大0.2~0.3m,深1.3m左右的基坑,再安装护筒;按桩位中心线找正后四周倒入粘土压实;进行复测,以确保护筒中心与桩位中心相一致。
护筒中心与桩位中心偏差控制在<50㎜,护筒顶端应高于地面0.2m;护筒底部用铁钎探测有无障碍物,若遇障碍物必须及时处理,必要时加长护筒高度;护筒埋好后用钢丝绳做保险系在钢轨上。
2)、挖循环泥浆池,采用泥浆循环的方法掏渣。
3)、护筒埋设
4)、冲桩机就位
护筒埋设结束后将冲孔机就位,冲孔机摆放平稳,钻机底座用钢管支垫,钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查,用水平尺检查钻机摆放是否水平,吊线检查钻机摆放是否正确。
5)、冲击钻成孔
根据基桩的直径及工程地质情况,采用5~8T冲击锤。
在钻机驱动钻锤冲击的同时,利用泥浆泵,向孔内输送泥浆(当钻进一个时期,检查孔内泥浆性能如果不符合要求时,必须根据不符情况采取不同的方法予以净化改善)。
冲洗孔底携带钻渣的冲洗液沿钢丝绳与孔壁之间的外环空间上升,从孔口回流向泥浆池,形成排渣系统。
5.1.冲孔机桩就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修,全面检查钻机的各运转部位是否灵活可靠,润滑油是否够量,冲孔桩机安装是否平稳钻机就位后,应水平平稳,不得产生位移和沉陷,天车、冲头和桩位中心三者应在同一铅垂线上,开孔的孔位必须准确。
5.2.冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2㎝,升降机锥头时要平稳,不得碰撞护壁和孔壁。
5.3.冲进过程中,每进5~8尺检查钻机直径和竖直度,注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对;根据实际地层变化采用相应的钻进方式,在冲进至中层易液化砂层时,冲进速度必须放慢,以确保成孔质量。
5.4.在护筒下1m范围内,宜慢速冲进。
5.5.冲孔作业必须连续,并作冲孔施工记录,经常对冲孔泥浆进行检测和试验,不符合要求的随时改正,注意补充新拌的好泥浆,在整个施工过程中,泥浆的损失较小,水头始终要保证,有效地防止了孔壁坍塌,埋冲锥头的现象发生,确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。
5.6.冲孔应用小径冲锥冲到深度后,用大径冲锥扩孔,冲管内的泥渣和泥浆经常倒出,在冲孔排渣,提冲锥头除土或因故停冲时,应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
6)、成孔要点
6.1.钻孔桩在软土中钻进,应根据泥浆补给情况控制钻进速度;在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
6.2.冲孔桩每钻进4~5m验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。
6.3.桩进入全风化岩后,非桩端持力层每钻进30~50cm,桩端持力层每钻进10~30cm应清孔分段取样分析一次,确保入岩深度,并做记录。
6.4.成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况,应停止施工,采取相应措施后再进行施工。
7)、冲孔桩机操作要点及注意事项
7.1.开冲时,应稍提冲头,在护筒内旋转造浆,开动泥浆进行循环,待泥浆均匀后以抵挡慢速开始冲进,使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。
冲至护筒脚下1.0m后,方可按正常速度钻进。
冲进过程中必须保证冲孔的垂直。
7.2.在冲进过程中,应注意地层变化。
对不同的土层,采用不同的冲进方法;在粘土中冲进,中等转速,大泵量稀泥浆,进尺不得太快;在砂土或软土层中,冲进时要控制进尺,抵挡慢速大泵量,稠泥浆冲进,防止泥浆排量不足,冲渣来不及排除而造成埋冲头事故;在土夹砾(卵)石层中冲进时,宜采用抵挡、慢速、良好的泥浆,大泵量。
7.3.冲进过程中,要随时观察孔内水位及进尺变化情况,冲机的负荷情况,以便判断塌孔或漏浆。
7.4.冲进过程中,对于地层交界处软硬不匀,颗粒粒径大小悬殊,采用低速慢冲,上下反复扫孔,并随时注意冲孔垂直度检测;在松软土层中冲进,根据泥浆补给情况控制冲进速度。
7.5.施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上,在受水位涨落影响时,泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上,冲速不要太快,在孔深4m以内不要超过2m/h,往后也不要超过3m/h。
7.6.冲进过程中,经常注意泥浆指标变化情况,并掌握好孔内泥浆面高度,发现变化后及时调整。
7.7.经常检查机具的运转是否正常,发现异常应立即向当班班长和技术人员报告;润滑部位每班检查一次。
7.8.小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处,防止掉入孔内。
7.9.上下冲时发现阻力大的易缩径孔段,应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。
7.10.操作人员要执行操作规程,按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。
7.11.钻孔灌注桩施工泥浆循环系统由泥浆泵、护筒、连通管、泥浆池等组成。
钻孔泥浆由泥浆泵从泥浆池1内泵送进浆,使悬浮在泥浆中的钻渣上升至孔口,用泥浆泵排入泥浆池2沉淀,经过沉淀后通过连通管进入泥浆池1,再通过泥浆泵泵送进入,如此反复循环。
7.12.综合泥浆池、基桩的钻孔灌注工程量及钻孔平台场地条件,钻孔施工过程,利用泥浆池对钻孔泥浆采用重力沉淀法进行净化。
7.13.当满足设计要求并达到设计孔深时,经值班质检员判定并经监理认可后允许终孔。
7.14.终孔后,首先进行清孔,根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。
清孔结束后,由质检员会同监理下探孔器,孔径孔深及沉渣厚度,作好记录,填写相应表格。
3.清孔
每钻进1m,采用泵吸(或所举法)反循环清渣;在砼灌注前再次用泵吸(或所举法)反循环清渣进行二次清孔、控制沉淀。
4.钢筋笼制作安装
4.1施工工艺
该桥桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型,钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。
采用25T吊车为吊装工具,分段在井内吊制安装。
钢筋笼吊放具体分六步走:
第一步:
指挥转移到起吊位置,起重工分别安装吊点的卸扣。
第二步:
检查三吊点钢丝绳的安装情况及受力重心后,开始同时平吊。
第三步:
钢筋笼吊至离地面0.3m~0.5m后,应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩,根据钢筋笼尾部距地面距离,随时指挥副钩配合起钩。
第四步:
钢筋笼吊起后,主钩匀速起钩,副钩配合使钢筋笼垂直于地面。
第五步:
指挥起重工卸除钢筋笼上副钩吊点的卸甲,然后远离起吊作业范围。
第六步:
指挥吊机吊笼入孔、定位,吊机走行应平稳,钢筋笼上应拉牵引绳。
4.2钢筋笼制作注意事项
(1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放,以免造成弯曲和错用;钢筋笼制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形;钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固;严禁钢筋笼成型有弯曲或扭曲现象。
钢筋表面应洁净,使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
(2)钢筋笼普通节分节为每节9M,底笼长度根据实际孔深计算。
(3)钢筋笼分段连接采用直螺纹套筒连接时,其接头互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
(4)直螺纹套筒连接的钢筋丝头应加以保护,在其端头加带保护帽或用套筒拧紧,按规格分类堆放整齐。
(6)制作完毕后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上;存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
(7)钢筋笼每下放一节,应根据钢护筒做基础点用十字拉线法确定中心位置,特别是下放完毕时应重点检查。
如不符合设计及规范要求必须及时调整。
(8)钢筋笼安装完成并符合设计及规范要求后,定位方法采用四根钢筋制作成短撑(型号与主筋相同,长度根据钢筋笼实际的允许平面误差而定)支撑住预埋钢护并焊接。
以防止钢筋笼在砼浇注完成这个时间段内产生偏移。
4.3钢筋笼吊放注意事项
(1)抬运时在若干加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入抬棍,各抬棍受力要均匀,必须保证骨架不变形。
(2)单根扁担可采用工14型钢,严禁随意采用承载力不足器件。
(3)吊放钢筋笼入孔:
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
(4)顶笼吊耳筋型号采用与钢筋笼主筋相同,对称分部,长度根据实际孔深设计算,确保钢筋笼顶面标高与设计符合。
(5)钢筋笼主筋混凝土保护层厚度需按设计厚度为净7.5cm配合规范要求严格控制。
钢筋笼放入桩孔时必须按照设计安装保护层垫件(垫件强度≥30Mpa;尺寸符合设计要求)。
(6)在吊装、运输过程中可采用十字加强支撑注意割除,以免阻止导管或串通下放。
割除的支撑注意回收利用。
(7)混凝土灌注前及灌注中,应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
(8)桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。
5.钻孔灌注桩施工中常见质量通病的预防措施
5.1主要风险
(1)砼灌注过程中,由于砼和易性较差、砼离析严重,或导管埋深过长、导管提空等,导致断桩。
(2)砼由漏斗顺导管向下灌注时,产生一种顶托力,使钢筋笼上浮。
5.2拟采取的主要对策
(1)防坍孔对策
采用高性能的淡水泥浆成孔。
根据不同土层选择不同的钻进速度。
在通过土层较差时宜采用慢速进尺。
以防止进尺过快,对孔壁扰动过大,造成后期孔壁失稳引起坍孔。
(2)防偏斜孔对策
加强现场质量管理工作;对于特殊地质,由技术人员对工班长进行详细的施工技术交底,并传达至每一位操作人员,做到心中有数。
钻进过程中需密切观察遭遇异物情况,随时调整进尺,避免钻斗偏斜。
钻孔过程中每钻进一定尺度检查一次钻机的位置及稳定情况,一旦发现钻机移位应及时检查与调整。
并对检查出的偏斜长度进行扫孔。
从而确保孔的垂直度。
(3)防断桩对策
设计和易性良好的混凝土配合比,坍落度控制在18~22cm,初凝时间在12h以上。
同时在施工过程中注意对混凝土质量的控制。
针对混凝土灌注方量大,灌注时间长的特点,混凝土搅拌、混凝土运输车等混凝土设备均有备用措施,防止出现意外情况时,混凝土仍然能够连续灌注,同时配备发电机组作为备用电源,防止突然断电时灌注桩基水下混凝土出现的风险。
加强领导现场值班和人员的管理工作,做到职责明确,确保每个操作人员的工作质量从而保证基桩砼的施工质量。
加强对通讯设备的检查,确保施工过程中信息畅通,指挥到位。
严格按照《技术规范》要求,进行导管埋深控制,现场技术人员勤测孔深,保证实测数据和计算数据准确无误。
(4)防止钢筋笼上浮
钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼端间保持较大距离,以便减少对钢筋笼的冲击。
砼液面进入钢筋笼一定深度后,应适当提导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入砼表面应不小于2-6m,不大于9m。
如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时,现场操作人员应及时补救,补救方法是马上起拔部分导管;导管拆除一部分后,可适当上下活动导管;这时可以看到,每上提一次导管,钢筋笼在导管的抽吸作用下,会自然回落一点;坚持多上下活动几次导管,直到上浮的钢筋笼全部回落为止。
二.墩柱施工
1.绑扎钢筋
1.1整直预留搭接钢筋,准确测量放出墩柱中心线,墩底中心标在桩顶面上,并复测墩底标高,架立墩柱施工支架。
1.2绑扎墩柱钢筋。
首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上,并与桩顶伸
出箍筋焊接,接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接,接头上下相互错开。
墩
柱竖筋上端靠支架临时固定,测量控制竖筋的垂直度。
根据施工图纸,准确
在竖筋上标出箍筋、加劲箍并控制绑扎位置,每圈至少取8等分点,将制备
好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧
密,再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎,绑扎后使加劲箍面水平。
根
据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置,从下往上准确与竖筋绑扎固定。
箍筋绑
扎时,在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块,以保证浇筑砼时墩柱钢
筋的保护层厚度。
2.支模
2.1墩柱模板的支立。
墩柱为圆柱墩;为保证墩柱的外观质量,采用大
块定型钢模板,指定专业的厂家加工,组合成适用于各种形状的大模板和整
体模板,以利于实现现场机械施工。
施工中严格验收模板的质量并按图拼装,采用钢支撑,顶、拉结合,保证支撑牢固。
2.2模板支立前,在模板内侧涂一层脱模剂,然后根据放出的墩柱中心
线及墩底标高,支立模板至设计墩高。
墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸
与允许轴心偏差。
设3至4根钢缆拉住模板,以防浇筑砼时模板倾斜。
2.3模板支立完成后,在模板上测放出墩顶砼面标高,作为砼施工高度的依据。
3.浇筑墩柱砼
3.1墩柱钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格,即进行砼的浇筑。
砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准,砼至现场后,派专人检查砼的坍落度及离析程度,确认合格后即可进行浇筑,并预备试模作强度检查试验。
3.2在支架工作台面准备好砼浇筑设备。
浇灌砼前,先洒适量水湿润承台(系梁)砼面。
砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免,砼砂石分离,砼分层浇注。
导管出料每次堆积高度不超过1m。
人工入模内辅助砼的浇筑,分层振捣砼,控制好每层的厚度。
3.3采用插入式振捣器振捣(尤其是钢筋与模板间隙)砼,振捣器与侧模保持5~10cm的距离,插入下层砼5~10cm。
密实的标志是砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
振捣器振捣钢筋附近部位砼时,不得触及钢筋。
每次振捣完毕,边振捣边徐徐拔出振捣器,杜绝在停振后把棒拔出,以免造成砼空洞。
浇灌砼时,同时派人检查和测量支架与模板的支立情况,如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑,待校正处理好后再继续。
3.4墩柱砼的浇筑一次连续完成。
砼浇注高度超过墩顶设计标高3cm
预留凿毛接茬高度。
待墩柱砼终凝后,开始酒水养护(洒水以砼面层湿润为度),砼抗压强度达到设计或规范的要求时,即可拆除墩柱模板。
拆模时避免重撬硬砸,损伤墩柱砼面层。
3.5为保证梁体钢筋保护层,在钢筋与模板间设置与梁体同标号的水泥砂浆三角垫块,呈梅花形分散布置,用铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。
3.6墩柱砼的洒水养护时间为7天,每天洒水次数视环境湿度与温度而定,洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。
三.墩身施工
1.首先在承台上测量放线,按图纸焊接接长墩身钢筋,然后在承台上直接拼装第一节及第二节模板,拼装时采用浮吊或其它起重设备进行。
模板间设橡胶垫并栓接,第一节模板安装时,中线、水平严格控制,避免给上节模板安装带来困难。
模板安装、校正、加固并经现场监理工程师检查合格后,进行墩身混凝土的浇注。
混凝土采用水上拌合站供应,泵送入模,插入式振捣器振捣,混凝土浇注时分层进行,厚度不超过30cm。
混凝土浇注完成后及时进行养护,混凝土强度达到2.5Mpa以上时,对顶面混凝土凿毛并冲洗,接长钢筋,将第一节模板拆除安装于第二节模板上进行第三节墩身施工。
墩身钢筋、模板采用脚手架、卷扬机提升。
2.按上述程序完成第三节墩身施工后,依次循环交替向上翻升模板施工。
施工到墩顶位置时,注意在墩身上埋设预埋件。
四.盖梁(台帽)施工
1.墩柱放样,测出墩柱横桥向和纵桥向的中线,和盖梁(台帽)底的标高。
2.地基平整夯实,按施工设计图搭设支架,并按要求进行预压。
3.立模。
为保证盖梁(台帽)的外观质量,均采用大块钢模板或大块光面竹胶模板,对模板的平整度严格检查,控制在规范规定的范围内,刚度符合设计要求。
安装底模,并在底模下安装可调式上托。
测量并确定底模标高。
底模中线及里程,并放出各支座点的十字线。
支侧模,侧模保持支承牢固,以保证其模的稳定性。
测量并标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。
4.盖梁(台帽)钢筋的绑扎
钢筋在钢筋加工棚集中制作,运至现场进行绑扎,盖梁(台帽)中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上,对于必要的点焊施工时,要注意不能伤了主筋。
对于弯起钢筋的弯起点绝对符合设计位置要求。
当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时,适当移开墩台身伸入钢筋。
钢筋间距满足设计要求,位臵偏差控制在规范允许范围内。
5.支座预埋件安装。
支座预埋件位置关系到梁体(台帽)施工的准确性。
支座锚栓采用单个支座一个固定架,准确地固定在盖梁(台帽)模板上,支座锚栓保持垂直。
并在侧模作标记,以便随时复查。
6.盖梁(台帽)砼的灌注。
盖梁(台帽)钢筋较多,在选择骨料时,保证骨料粒径小于钢筋间距,因此选用5~20mm骨料较好。
盖梁(台帽)砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌注,以此来保证其受力的均衡性,这样对盖梁悬臂部分较为有利。
为保证模板的稳定性及浇筑砼的过程中钢筋不被踩弯,设有专门的盖梁(台帽)浇筑施工平台。
在整个盖梁砼的浇筑过程中,有专门的钢筋工和木工分别负责钢筋和模板的稳定情况检查。
盖梁(台帽)砼灌注完毕后,对顶面做收浆处理。
复测支座及锚栓孔的位臵。
7.盖梁砼洒水养护7天。
砼试件的强度达到设计强度的100%后拆除盖梁底模。
8.在墩柱与盖梁(台帽)连接部分,在墩柱分界线以上与墩柱采用不同标号的混凝土,以保证箱梁底板的强度;引桥部分盖梁做好支座的标高测量工作,严格控制误差,保证梁体的架设顺利就位。
五.桥台施工
1.柱式桥台
2.墩台基础施工完成后,开始钢筋制作安装,钢筋在加工场集中加工,运现场后焊接绑扎。
3.模板采用厂制钢模板,支撑采用钢管支撑,作业平台采用钢管脚手架。
4.台身砼一次浇注,砼在搅拌站集中拌制,砼输送至现场,吊车提升料斗入模,砼下落高度超过2m时,加设串筒缓冲。
砼一次浇注厚度不大于30cm,插入式振捣器振捣。
台身施工完成后耳、背墙、台帽一次施工,接茬处凿毛处理,采用厂制钢模板、钢管、方木支撑。
浇注墩台帽砼时,按设计图纸预留锚栓孔。
六.梁体施工
1.后张梁预制施工
1.1.施工工艺叙述
1.2.设置制梁台座根据现场情况,平整场地,夯填碎石,并在其上面浇筑砼,用砼浇筑台座作底模,部分地方加筋,埋设预埋件。
1.3.钢筋加工及绑扎安装钢筋骨架,穿波纹管并加以固定,检查进场钢筋出厂合格证,进场后由试验室进行复验,合格后投入使用加工前,首先把钢筋在固定的场地内拉伸、下料、弯制,并在标准模具台上绑扎成型,骨架钢筋进行点焊,以保证骨架具有一定的刚度波纹管用井字型钢筋固定在准确的位置上,在波纹管接头的地方设接头管并用黑胶布缠紧密封好,预埋铁件固定在准确的位置上,保证预埋钢垫板与孔道垂直砂浆垫块均匀布置,保证钢筋有足够保护层厚度。
在钢筋、预埋件位置准确、无松动,外模几何尺寸准确螺丝坚固牢靠之后浇筑底板砼。
1.4.砼浇注浇筑底板砼时,振捣器不碰撞波纹管,并按要求振捣密实。
底板砼浇筑完毕后,开始支立内模,并绑扎空心板顶部钢筋。
经监理工程师检查合格后开始浇筑其余砼,保护好波纹管,砼振捣密实,浇捣的顺序是水平分层,斜向分段振捣的标准是砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆为止。
浇筑完砼后对顶面进行抹平和修整,收浆后进行拉毛,浇筑时专人负责检查模板、钢筋、预件等,发现问题及时处理。
1.5.养护及拆模板砼浇注完成后,尽快洒水或覆盖塑料膜养护。
养护时,把孔道口堵好,严格防止其它物质进入孔道,防止孔道生锈或堵塞当砼强度达到规定强度时,先拆外模,后拆拉内模。
1.6.清洁孔道穿束前先用压缩空气将孔道吹干净,同时将锚垫板上方灰浆和孔口处的杂物清理干净。
1.7.的长度误差不大于5mm,分束时将误差大小接近的料分为一组,使其在张拉时,各根钢绞线预应力一致。
预制梁砼强度达到设计强度的95%后,向梁体预留管道穿入预应力钢束,钢铰线在穿入前,采用钢绞线抗拉强度80%的预应力对钢铰线进行预拉。
预拉时,速度适当,拉力达到规定值后持荷5分钟放松。
同时对张拉设备进行检验,无误后进行预应力张拉。
钢束按控制张拉力和延伸量进行双控,两端同时张拉,初始应力在控制应力的10%-15%范围,将松驰的钢束拉紧,此时将千斤顶充分固定。
把松驰的预应力钢束拉紧后,在预应力钢束的两端精确地标记记号,预应力钢束的延伸量或回缩量即从该
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