大中桥施工作业指导书.docx
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大中桥施工作业指导书
大中桥施工作业指导书
1、编制依据
(1)东平铁路有关设计文件及施工图。
(2)铁路桥涵施工那个规范、验收标准。
2、适用范围
本作业指导书使用本标段大中桥施工。
3、目的
确保按顾客要求和施工规范、质量检验评定及验收标准进行组织施工。
4、工作流程
4.1施工准备
根据施工场地及技术人员所放桥位进行场地平整,并绘制施工场地平面布置图,确定砂石料场、各种机具停放位置、钢筋加工场地、水泥库等,为方便施工,并做好道路、水、电、临时驻地的“五通一平”工作。
4.2基础施工
4.2.1明挖扩大基础
4.2.2根据地质不同,本段挖基采用以机械开挖为主,人工配合清理;石方开挖可采用浅眼爆破开挖。
对大型基坑土方,应采用机械开挖,根据基坑土质情况,进行适当放坡,为防止超挖和保持边坡坡度正确,机械开挖至接近设计坑底标高或边坡边界,应预留30~50cm厚土层,用人工开挖和修坡。
施工人员开挖前须先检查坑壁上有无危石及活动石头,必须戴安全帽在确保安全的情况下进行开挖。
所挖弃土应及时运出,不得堆放在坑口,弃土坡脚至基坑边缘不得小于5m,基坑挖好后,应对坑底进行抄平、整修,如出现超挖现象,不允许私自回填土,为保证基坑底不被水淹,基坑采用汇水井或井点法排水。
4.2.3基坑挖好后,不允许长时间暴露,经监理工程师检查合格后进行基础模板的支立。
4.2.4模板采用组合钢模板,严禁施工人员从高处抛掷模板,根据技术人员放设基础尺寸线支立模板,模板必须保证其平整度、垂直度,模板与模板用模板卡子连接,缝隙填塞海绵条,保证缝隙严密,防止漏浆,模板背侧每2m设竖背方一道,连接模板,保证模板平整度。
根据基础厚度及受力情况,设置横、竖背方紧密相连,在横、竖背方结点处设置斜撑以稳定模板,防止发生跑模现象。
4.2.5经检查合格后可进行砼灌注。
4.3挖孔桩基础
4.3.1施工要点
a、平整场地,清除坡面危石浮土,坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护,铲除松软土层并夯实,施测桩基十字线,定立桩孔准确位置,设置护桩并将测量放样结果报驻地监理工程师审查。
b、孔口四周挖排水沟,作好排水系统,及时排除地表水,搭好孔口雨棚,安装提升设备,布置好出碴道路,合理堆放材料和机具,不使孔壁压力增加和影响施工。
c、井口周围用木料或砼制成围圈予以围护,其高度高出地面20~30CM,防止土石、杂物滚入孔内伤人。
若井口地层松软,为防止孔口坍塌,须在孔口周围加固。
4.3.2开挖
a、开挖时应先挖中间再挖四周,每次挖深达到1.2m时孔底挖成锅底状,以利于排水。
b、在挖孔过程中,须经常检查桩孔尺寸和平面位置,孔的中线误差不得大于桩长0.5%,截面尺寸须满足设计要求。
c、挖孔时如有水渗入,应及时支护孔壁,防止水在孔壁浸流造成坍孔。
渗水应予排除,或用井点法降低地下水位。
d、孔深开挖超过10m时,应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查,并应增设通风设备。
e、挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖。
4.3.3孔内爆破
a、导火线起爆须有工人迅速离孔的设备;导火线应作燃烧速度试验,据以决定导火线所需长度。
孔深超过10m应采用电引起爆。
b、必须打眼放炮,严禁裸露药包,对于软岩石炮眼深度不超过0.8m,对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。
炮眼数目、位置和斜插方向,应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心,四周斜插挖边。
c、严格控制用药量,以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节,边眼装药1/3∽1/4节。
d、有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮,如有瞎炮要按安全规程处理。
e、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起坍孔。
f、孔内放炮后须迅速排烟。
可采用铁桶生火放入孔底促进空气对流,用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12m时,每次放炮后应对孔内有毒气体浓度进行测定,无仪表测定时,可将敏感性强的小动物先吊入孔底试验,数分钟取出观察,活动正常者,施工人员方可下孔作业。
4.3.4排水
施工时必须保证孔内无水,开挖时须在中心设集水坑,内备一台潜水泵及时排水,并视孔内涌水量情况随时增加抽水设备。
4.3.5出碴
出碴时在孔口搭设工作平台。
采用小型电动卷扬机提升出碴,在孔口用人力小推车推至存碴场集中堆放。
4.3.6护壁钢筋制作和安装
a、护壁钢筋在加工厂统一进行加工制作,加工制作好的护壁钢筋应码放整齐,并进行遮盖以防止锈蚀。
b、每节开挖到深度后,在周壁绑扎钢筋,钢筋位置、数量应符合设计要求,绑扎应符合验标规定。
c、每节护壁钢筋绑扎完成后,先进行自检,自检合格后,报驻地监理工程师检查验收。
4.3.7模板安装
a、每节模板高度为1.2m,上口笮下口宽。
模板安装后,用线锤在孔口内进行吊线,把中心点投影到孔底对模板进行调整,模板位置调整好后用木撑在内口将模板撑好,使其无法移动。
b、模板安装完成后先进行自检,合格后报驻地监理工程师检查验收。
4.3.8护壁混凝土灌注
每节护壁混凝土灌注要留10cm与上节混凝土底口搭接,利于防止孔壁渗水,混凝土设计标号为C15,护壁厚度为30cm,混凝土为机械拌合,人工插捣,灌注时严禁孔底积水。
4.3.9拆模
护壁模板的拆模时间必须待混凝土强度≥70%后方可拆模,严禁在混凝土未达到强度要求时拆模。
4.3.10终孔检查
终孔后报请工地设计组对地质情况进行现场确认。
符合要求后,应对桩位、桩长、桩径、孔斜率进行自检,合格后报驻地监理工程师检查验收。
4.3.11钢筋骨架的安装
根据施工条件,桩基钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内,也可在孔内绑扎,为使钢筋骨架正确牢固定位,除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫外,也可在孔壁上打入钢钎,用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位。
4.3.12灌筑桩基混凝土
a、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6毫米)时,可认为是干桩,可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。
b、混凝土坍落度,当孔内无钢筋架时宜小于6.5cm,当孔内设置钢筋骨架时,宜为7∽9cm。
如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落,导管应对准孔中心。
开始灌注时,孔底积水深不宜超过5cm。
灌注速度应尽可能加快,使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。
c、桩顶或承台底部2m以下灌注的混凝土,可依靠自由坠落捣实,不再用人工捣实,在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实,孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕。
d、混凝土灌注至桩顶以后,应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。
4.3.13桩基施工完成后应进行无损检测。
4.3.14挖孔桩施工工艺如下图
人工挖孔桩施工工艺流程图
4.3.15质量保证措施
①桩位确定后,在桩四周埋设固定的十字控制桩,在第一节护壁完成后,将控制点引导护壁上。
②在每节护壁的各道工序中,施工人员均应自孔口用线锤把中心点引到孔底,以控制中心位置。
③支立模板要牢固稳定,以免模板变形影响内径尺寸及安全
④混凝土捣固要密实,以利混凝土与围岩粘结牢固。
⑤爆破作业前不得拆除上节模板。
⑥爆破作业要严格按照设计方案实施,严禁超爆、欠爆,避免对孔壁的稳定性造成影响。
⑦开挖至设计孔底标高50cm时,用人工配合风镐开挖,以减少对桩底岩层的扰动,并控制孔底标高比设计标高深≮5cm。
⑧终孔检查处理
挖孔达到设计高度后,应对孔底进行处理。
必须作到平整,无松渣、污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况,如与设计资料不符、孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象(如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等)时,应钎探查明孔底以下地质情况。
并报请工地设计组现场确认。
⑨钢筋的制作
a、基本要求:
钢筋有出厂合格证且复验合格,符合设计要求;钢筋表面洁净,使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈清除干净;钢筋应平直,无局部弯曲折。
采用冷拉方法调直钢筋时的冷拉率不宜大于2%;钢筋的下料、弯制和末端尺寸应符合设计及规范要求;用I级钢筋制作的箍筋,其末端按规范做弯钩。
b、成型安装要求:
桩顶锚固筋与承台按规范和设计要求连接牢固,形成一体;基底预埋钢筋位置需准确,满足钢筋保护层的要求,钢筋骨架绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度;钢筋骨架在钢筋加工棚中集中制作,现场安装,确保内架竖直。
5、承台施工
5.1挖基
基坑开挖应在复核基坑中线、方向、标高无误后开始,并根据四周地形,做流水坡或挖排水沟,做好地面排水工作,基坑开挖采用垂直开挖和放坡开挖的方法,无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm,对于有水基坑底面,应满足每边放宽不宜小于80cm,弃土不得防碍开挖基坑及其它工作,弃土堆坡脚距顶缘距离不宜小于基坑深度,且宜弃在下游指定地点,使用机械开挖,到标高后,清除浮土,按设计要求进行换填,经检验其平面位置、尺寸、高程及地质情况合格后应立即进行下步工序。
5.2凿除桩头
基坑挖到标高后,应凿除高于设计标高的桩头砼,凿除时抄平准确确定切断位置,并尽量不弯曲桩头钢筋。
5.3承台砼浇注
5.3.1砼灌前先对桩基进行检测合格后,按设计高绑扎承台钢筋,并根据钻孔桩设计图绑扎桩身伸入承台部分钢筋。
砼应用砼搅拌,搅拌时间不能小于铁路施工规范的规定。
投料严格按试验确定配合比进行,坚持粗、细骨料电子计量,灌注前应把模板、钢筋上的杂物清除干净,如承台底面低于地面均在2.0m以上,灌注时应用串筒或滑槽进行,尤以串筒为好,既解决了离析的问题又可自由移动,节省劳力,砼灌注应水平分层进行,每层厚度25~35m,插入式下层砼的深度宜为5~15cm,振动器在每一位置上延续时间,应保证砼获得足够的密实度(以砼不再下沉,不出现气泡,表面开始泛浆为度),但也应防止过振,砼应不间断连续灌注,灌注完毕砼终凝后用草袋覆盖其外露面,保持湿润,当气温低于5℃,不得对砼洒水养护,养护时间不少于7天,新灌注的砼面上不得来往行人,堆放机具和架设上层结构用的支撑模板。
6、墩、台、身砼施工
6.1施工准备
(1)凿除旧混凝土顶面浮浆,清除浮渣,修整链接钢筋。
(2)在新浇墩台底面精确定出中线、轴线、水平、画出墩台底面平面位置。
6.2模板加工及安装
墩台所用模板及支撑必须具有足够的刚度、强度和稳定性的组合钢模板,能足够承受新浇混凝土的重力、侧压力及施工中产生的其他荷载。
模板支架支持于可靠的基础上,并有足够的支撑面积和排水措施。
(1)钢模必须用矫正过的材料制作,其部位连接能确保模型外形,尺寸及相互固定的孔眼位置正确。
(2)拼装模板应在平整的场地进行,挤紧板缝,控制肋间距。
(3)拉杆采用Ф16的可拆式拉筋螺栓并配以垫圈。
安装拉杆时,模内设临时支撑,以确保墩台身位置正确,拆模后用以墩台身混凝土配合比相同的沙浆配合比填实孔穴。
(4)外箍筋用槽钢箍,以钢板在四周用螺栓连结。
所有构件必须均匀的密贴于支撑构件上,空隙处应加以契垫。
用普通螺栓连接钢箍时,至少用两个螺母。
(5)安装好后的模板满涂隔离剂,板面平整,接缝严密。
模板允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
前后、左右距中心线尺寸
-10,+10
测量检查
2
表面平整度
3
靠尺检查
3
相邻两板面高低差
1
靠尺检查
4
预埋件
5
纵横向尺检
5
空心墩壁厚
+3,-3
纵横向尺检
6
墩台支撑垫石顶面高程
0,-5
水准仪测量
7
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6.3 钢筋加工及安装
钢筋加工及安装严格按照施工设计图及相关定型图进行。
(1)钢筋焊接
见《钢筋焊接作业指导书》
(2)钢筋绑扎
除设计及定型图有要求外,箍筋应于主筋垂直箍紧,在箍筋与主筋交叉处以铁丝绑扎。
构件拐角处的交叉点全部绑扎,中间平面部分交错绑扎。
绑扎接头的两端应向墩台身内侧弯曲。
接头应设在与柱的角部相交处,且沿柱的方向交错布置。
钢筋绑扎接头的最小搭接长度
序号
钢筋级别
受拉区
受压区
1
Ⅰ级钢筋
30d
20d
2
Ⅱ级钢筋
35d
25d
注:
a、绑扎接头的搭接长度除符合上表外,在受拉区不得小于250mm,在受压区不得小于200mm;b、d为钢筋直径。
(3)保护层
钢筋与模板之间用水泥沙浆垫块支垫,其强度不得低于设计混凝土强度,垫块应相互错开,分散布置,不得惯通同一截面。
钢筋保护层允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
保护层设计厚度≥35mm
-10,+10
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
受力主筋间距
-5,+5
2
箍筋间距
绑扎骨架
-20,+20
焊接骨架
-10,+10
3
起弯点
30
6.4混凝土施工
混凝土原材料及拌和配合比,严格按施工配料单,进行墩台身混凝土施工。
模板拆除及混凝土实体养生、表面修整见《混凝土工程作业指导书》。
模板支设完毕,技术人员检查墩身模板尺寸,模板支设强度,自检合格后报监理检查合格后进行灌注墩身砼。
为使砼墩身灌注方便,在墩位旁脚手架支设工作平台,脚手架与模板不得接触,用提降架提升砼,人工通过溜槽灌注墩身砼,灌注前,在横内先以2~3cm厚砂浆铺底,然后按施工配合比砂石料盘盘过称拌制砼,砼通过溜槽下底后,人工进行平整,每次灌注不得超过50cm。
用插入式振捣器进行振捣,不得出现漏捣及过捣现象,外部有专人检查模板是否出现变形、跑模及漏浆现象,在灌至设计标高时,应预插接茬钢筋。
每一节灌注完毕后,施工人员根据气候条件进行养生;砼达到拆模强度后,拆除模板,最上一层钢板不拆以备支模之用。
墩身上部模板以下部上层模板为基础进行支设,根据现场施工高度,墩台处应分层设置安全网,施工人员全部配戴安全帽,上部模板用螺栓相互连接紧密,内设拉筋,外部用斜拉筋固定,模板根据标高支至托盘下,在灌注上部砼前,将下部清除干净,并对接茬处进行修整,使接茬处于同一平面内,并将钢筋上砼清除干净,并将浮浆清除,用水冲洗干净,但不得存有积水。
砼灌注应根据砼施工技术进行灌注墩身砼,灌至托盘下,埋设接茬钢筋。
托盘、顶帽采取一次灌注成型的施工方法,在墩台身砼浇注完毕,砼强度达到1.2Mpa以后即可开始支设托盘、顶帽模板。
采用钢木模结全,用可调钢脚手架进行支撑。
木模处内贴铁皮,保证砼的平整度,外侧用Φ6钢筋在适当位置斜拉于地上。
混凝土墩台身允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
墩台身前后、左右边缘距设计中线尺寸
-20,+20
2
支撑垫石顶面高程
0,-10
注意事项
1、施工前将模内杂物和钢筋上油物清理干净,模内不得有积水,模板缝隙空洞应堵塞不漏浆。
2、墩台身混凝土浇注时,模板不得与脚手架、人行通道联结。
3、混凝土浇注过程中应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸是否正确。
4、使用搬用模板时,要轻拿轻放。
使用完毕后,要及时清理休整,涂油防锈、防腐。
存放按要求按规格分类堆放,并做好防雨措施。
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