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倒立盘拉伸机四大规程
XX铜管厂设备管理标准
Φ2200倒立盘拉伸机四大规程
1设备结构简介及技术性能
1.1设备简介
Φ2200倒立式圆盘拉伸机适用于各种规格的管材、棒材中间道次和成品道次的拉拔。
设备结构见图1。
图1 Φ2200倒立式圆盘拉伸机结构示意图
1.2设备结构
倒立式圆盘拉伸机由主机、放卷机、收卷机、护罩、拉拔模座、压紧辊、减震器、备料台、链式循环输送系统、液压润滑系统、气动系统、电气控制系统、辅助机构(矫直机、压头机、排烟系统和运输轨道)等部分组成。
1.3设备主要技术参数
1
最大拉伸力
100KN
2
卷筒直径
Φ2200mm
3
主传动功率
361KW
4
开卷功率
30KW
5
收卷功率
30KW
6
拉伸速度范围
0~800m/min(无级可调)
7
最大坯料规格
φ46×2.5mm
8
最小成品规格
φ4×0.25mm
9
卷坯最大重量
1000kg
10
循环料盘数
7+1个
11
料盘传输最大速度
19m/min
12
总装机功率
580KW
13
压缩空气用量
0.8Nm3/min
14
用水量
4m3/h
15
电耗kWh/t
60
16
安装外形尺寸
14000mm×11400mm×4340mm
17
单件最大外形尺寸
5600mm×3200mm×1670mm
1.4操作台面板简介:
图2 Φ2200倒立式圆盘拉伸机操作台控制面板示意图
2设备操作规程
2.1每班开机前操作工按如下表进行检查:
检查项目
检查内容
判定标准
电源电压
电压是否在规定的范围内
标准电压+正负5%
主电机及主减速机
1.箱体密封是否良好,有无泄露现象;
2.减速箱有无异常声响.手摸机体及主电机外壳是否烫手;
3.旋转部位安全防护装置是否齐全;
4.电机防尘网是否清洁干净、散热透气性是否良好、电刷表面有无积碳现象;
5.刹车盘刹车片厚度是否≥2.5mm
6.油位是否在油标指示线以上。
1.密封良好,无泄露现象;
2.无异常声响.主电机不烫手;
3.安全防护装置齐全;
4.电机防尘网清洁干净、散热透气好、电刷表面无积碳现象;
5.≥2.5mm
6.在油标指示线位置3/4以上。
收放卷电机及减速机
同上。
同上。
位移传感器
1.固定是否牢固可靠;
2.牵引及导向是否灵活可靠.
1.固定可靠;
2.牵引及导向灵活可靠.
操作台
1.电源信号指示是否正常;
2.各开关按钮是否在初始位置;
3.系统显示数据是否正常。
1.电源信号指示正常;
2.开关按钮位置正确;
3.系统显示数据正确。
收放卷升降系统
1.导柱表面是否光滑,润滑是否良好;
2.升降油缸接点有无漏油现象;
3.升降支座表面有无油污。
1.表面光滑,润滑良好;
2.无漏油现象;
3.无油污
Φ2200卷筒
1.紧固件是否连接完好;
2.电磁阀、磁性开关是否灵敏可靠;
3.排料环表面是否光滑,铜泥是否清除干净;
4.回转大盘转动有无异响;
5.钳口与模座中心线是否一致;钳口定位销是否作灵活。
1.连接完好;
2.电磁阀、磁性开关灵敏可靠;
3.表面光滑,铜泥清除干净;
4.大盘转动无异响;
5.钳口与模座中心线一致;钳口定位灵活。
``
1.检查固定缸体的压板螺栓有无松动
2.检查头与机械手连接销轴、销子有无松动、脱落
3.检查缸体连接油管密封圈有无损坏、有无漏油
1.压板固定牢靠、螺栓紧固
2.销轴连接完好、无脱落
3.密封良好、无渗漏
工具
1.油枪能否正常工作
2.游标卡尺;
1.油枪能正常工作
2.量具完好
2.2.开机程序
2.2.1接通设备总电源,确认油、气、水压符合要求。
2.2.2拉伸方式开关选择“自动”位置。
2.2.3启动液压泵,经一分钟延时后,液压泵进入正常运行状态,这时设备可执行相应的运作。
气温较低时,液压泵应空运转5~10分钟。
2.2.4选择符合拉伸工艺标准的来料,上料后按生产的先后顺序收集跟踪。
2.2.5确认生产任务、工艺及工艺流程卡、来料、模具和游动芯头。
2.2.6在操作显示屏上输入各道次的外径、壁厚、压紧辊压力、拉拔速度等具体参数。
2.2.7工艺规定的外模装入模座,并加装大于坯管外径0.5~1mm的导向模。
2.2.8按“准确停车按钮”使卷筒准确定位。
2.2.9将方式开关拔至“自动或联机”位置,钳臂钳口自动打开。
2.2.10升高旋转备料台,使管端指向夹钳方向后,停止转动备料台,向管内注入适量润滑油,距管端150mm左右打坑,放入游动芯头后再打坑,使游动芯头处于二坑之间,然后制头,使制头部分能穿过模具即可。
2.2.11按“循环小车前进”按钮,使小车准确定位同时将料头穿过预矫直至通过模具并夹紧。
2.2.12调整矫直轮,以四个矫直轮夹紧但能用手转动为宜。
2.3.设备操作程序
2.3.1单机:
该方式为单步执行方式,主要用于设备的调试、各动作的调整、部件的定位校核,同时完成“联机”、“自动”两种方式运行中断后的复位动作。
2.3.2联机:
该方式为拉管方式之一。
拉管操作:
(1)点动“点动准停”按钮,使大盘停车在正确穿管位置。
(2)将方式开关拨至“联机”位置。
(3)点动“链循环前进”按钮,使料盘停在工作位置。
此时整机所处位置为:
收料盘上升至上限位;放料盘上升至中限位;钳臂伸出至模口;放料托臂打开;放料托臂上的挡块打开;减震轮油缸打开;模座平衡缸打开;模座锁定。
(4)穿管到位。
(5)在操作显示屏上输入所拉铜管参数、压紧圈数、大盘线速。
(6)按下“钳口夹紧”按钮,使钳口夹紧管头,同时放料托臂上的挡块收紧,“允许自动”指示灯点亮。
(7)置外润滑泵控制于适当位置。
(8)按下“自动启动”按钮,以下过程自动完成:
放料托臂收拢,模座锁定松开,矫直辊压紧,拉拔过程以第一速度运行;钳臂收进,延时5S,钳臂、钳口定位销锁定(活塞杆完全插入孔座内)、放料盘上升;当模座升至中位时,拉拔过程以第二速度运行,大盘护门、放卷护门关闭,模座阻尼缸压下,减震轮油缸压下;大盘转过设定的圈数,压紧辊压紧,延时,张力释放,剪切、松剪,拉拔过程以第三速度运行(即操作显示屏上输入的“大盘线速”)
(9)放卷速度为自动跟踪收卷速度,当产生较大跟踪误差时,操作人员可以用操作控制面板上的跟踪微调旋钮作速度补偿控制。
(10)当运行速度处于第一、第二速度时为操作员不可改变的速度,当进入第三速度时为可以调整的速度,调速范围为0-800m/min。
(根据管径选择调速范围,大管径应调速≤180m/min,此时主减速机传动比IⅡ=20.5)
(11)当拉管过程将要结束时,逐渐降低大盘转速直至150m/min。
(12)当管子尾部穿过模口时,各部件自动复位,回到准备拉管的状态。
(13)当中途发生断管时,各部件自动复位,如果断管还要进行拉拔,点动“放料盘升”按钮,使放料盘升至工作位置,继续拉管;如果断管不须拉拔,点动“链循环前进”按钮,使小车转过一个工作位置。
2.3.3自动:
该方式为拉管方式之一。
拉管操作:
(1)点动“点动准停”按钮,使大盘停车在穿管位置。
(2)将方式开关拨至“自动”位置。
(3)点动“链循环前进”按钮,使料盘停在工作位置。
(4)此时整机所处位置为:
收料盘上升至上限位;放料盘上升至中限位;钳臂伸出至模口;放料托臂打开;放料托臂上的挡块打开;减震轮油缸打开;模座平衡缸打开;模座锁定。
(5)穿管到位。
(6)在操作显示屏上输入所有道次铜管参数、压紧圈数、每一盘料长并选择当前道次代号,如果为第一道次,则选择当前道次代号为0。
(7)输入大盘线速。
(8)按下“钳口夹紧”按钮,使钳口夹紧管头,同时放料托臂上的挡块收紧,“允许自动”指示灯点亮。
(9)置外润滑泵控制于适当位置。
(10)按下“自动开始”按钮,以下过程自动完成:
放料托臂收拢,模座锁定松开,矫直辊压紧,拉拔过程以第一速度运行;钳臂收进,延时5S,钳臂、钳口定位销锁定(活塞杆完全插入孔座内)、放料盘上升;当模座升至中位时,拉拔过程以第二速度运行,大盘护门、放卷护门关闭,模座阻尼缸压下,减震轮油缸压下;大盘转过设定的圈数,压紧辊压紧,延时,张力释放,剪切、松剪,拉拔过程以第三速度运行(即操作显示屏上输入的“大盘线速”)。
(11)放卷速度为自动跟踪收卷速度,当生产较大跟踪误差时,操作人员可以用操作显示屏上的跟踪微调旋钮作速度补偿控制。
(12)当运行速度处于第一、第二速度时为操作员不可改变的速度,当进入第三速度时为可以调整的速度,调速范围为0-800m/min。
(根据管径选择调速范围,大管径应调速≤180m/min,此时主减速机传动比IⅡ=20.5)
(13)拉管过程中将要结束时的降速过程根据料长自动控制。
(14)当管子尾部穿过模口时,各部件自动复位,回到准备拉管的状态。
(15)当前的管子拉拔结束以后,内部的自控单元将记下本道次的管子长度,以备下一道次处理。
(16)该方式能记忆6盘管长,以保证6只料盘在不下轨道线的情况下拉拔结束。
(17)如果发生断管,显示屏即显示四种选择方式,可根据实际情况按照提示进行操作。
2.3.4停机
停机时使各部件回复到初始位置,停止大盘、放卷、收卷,关闭液压泵,最后切断总电源。
2.4交接班具体内容和要求
2.4.1在设备运转记录上详细记录本班设备运行情况、运行中发现的问题、故障维修情况;
2.4.2设备卫生清扫情况;
2.4.3本班模具的使用情况;
2.4.4工具的使用及交接情况;
2.4.3主动向接班者介绍设备运行情况,双方当面检查,交接完毕后在设备运转记录上签字。
2.4.4对于不进行交接班的设备,必须做好2.4.1、2.4.2两项工作。
2.5设备运转记录填写的内容和要求
2.5.1设备运转记录必须写明开机日期、时间、班长和主操作人员;
2.5.2开机前按2.1项检查情况;
2.5.3设备运行情况、出现的事故(故障),发生事故(故障)的原因,事故(故障)处理后的运行情况,更换过何种备件,事故(故障)处理后达到的动作标准;
2.5.4设备维护情况:
主要包括润滑、紧固、调整方面情况;
2.5.5模具的使用情况;
2.5.5设备卫生清扫情况;
2.5.6交接班情况;
2.5.7要求记录按上面2.5.1至2.5.6项内容逐项填写,内容真实、记录认真。
3设备使用规程
3.1设备使用工作范围和要求
3.1.1设备技术性能如下表
序号
名称
性能参数
1
最大拉伸力
100KN
2
卷筒直径
Φ2200mm
3
主传动功率
361KW
4
开卷功率
30KW
5
收卷功率
30KW
6
拉伸速度范围
0~800m/min(无级可调)
7
最大坯料规格
φ46×2.5mm
8
最小成品规格
φ4×0.25mm
9
卷坯最大重量
1000kg
10
循环料盘数
7+1个
11
料盘传输最大速度
19m/min
12
总装机功率
580KW
13
压缩空气用量
0.8Nm3/min
14
用水量
4m3/h
15
电耗kWh/t
60
16
安装外形尺寸
14000mm×11400mm×4340mm
17
单件最大外形尺寸
5600mm×3200mm×1670mm
3.1.2设备使用工作范围:
本设备适应于铜及铜合金管、棒材的中间道次或成品道次的拉拔。
3.2使用者应具备的素质和基本技能
3.2.1工作认真负责,遵章守纪;
3.2.2年满18岁;
3.2.3初中以上文化程度;
3.2.4取得本设备操作证;
3.2.5身体健康,无妨碍从事本设备的疾病和生理缺陷。
3.3使用者岗位责任者
3.3.1机长负责本设备和辅助设备全面管理工作;
3.3.2设备操作人员上岗前必须经培训合格后,方可上岗操作本设备;
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