化学清洗调试报告.docx

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化学清洗调试报告

化学清洗调试报告

1　编制依据

1.1DL5277-2012《火电工程达标投产验收规程》

1.2DL/T5437-2009《火力发电建设工程启动试运及验收规程》

1.3DL/T5294-2013《火力发电建设工程机组调试技术规范》

1.4DL/T5295-2013《火力发电建设工程机组调试质暈验收及评价规程》

1.5DL5009.1-2014《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）

1.6GB_26164.1-2010《电业安全工作规程》（第一部分：

热力和机械）

1.7国能安全【2014】161号《防止电力生产事故的二十五项重点要求》

1.82011年版《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）

1.9DL/T1004-2006《质量、职业健康安全和环境整合管理体系规范及使用指南》

1.10AQ/T9006-2010《企业安全生产标准化基本规范》

1.11DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》

1.12DL/T956-2005《火力发电厂停（备）用设备防锈蚀导则》

1.13DL/T502-2006《火力发电厂水汽试验方法》

1.14DL/T889-2004《电力基本建设热力设备化学监督导则》

1.15GB8978-1996《污水综合排放标准》

1.16江苏方天电力技术有限公司三标一体化体系文件

1.17《江苏国电泰州扩建“二次再热”示范工程4号机组化学清洗调试措施》

2　概述

国电泰州电厂二期扩建机组是迫于国家能源短缺和面临的巨大环境压力，为节能减排和提高机组的转换效率需要而设计的世界首台超超临界“二次再热”1000MW机组。

二次再热机组相对于一次再热机组而言，锅炉热力系统更加复杂，水汽在受热面及系统中的流程更长，不良的水工况将严重影响二次再热机组的效率和安全经济运行。

因此采用合理的化学清洗工艺和清洗范围可以除去机组设备、金属管道在制造、加工、储运、安装过程中产生的氧化物、油脂和杂物，不但可以提高系统的清洗效果，也能达到改善机组启动时的汽水品质的目的。

2.1清洗介质的选择

目前，超超临界机组最常用的清洗介质主要有EDTA、柠檬酸和复合酸。

在本次化学清洗方案制定过程中，我公司专业技术人员经过认真研究和比较，最终选定复合酸（即乙醇酸:

甲酸=2:

1）清洗工艺。

之所以选择该工艺，主要有以下原因：

2.1.1复合酸属于小分子有机酸，清洗高参数机组的效果安全可靠；而且容易分解，清洗废液容易处理。

2.1.2复合酸属于液态药品，药品添加方便、不易带入杂质。

2.1.3复合酸清洗过程控制更加简单，不需要调节pH值。

2.1.4复合酸溶垢能力强，且不易产生有机酸铁沉淀。

2.1.5复合酸经济性比EDTA好很多，与柠檬酸相当。

2.2清洗动力选择

因该机组未设计电动给水泵，汽动给水泵与前置泵为连轴泵。

为了满足本次化学清洗的冲洗效果和清洗流速。

采用凝结水泵作为水冲洗、过热器大流量冲通和碱洗的主要动力；利用两套（500吨/小时，额定压力为1.5MPa）临时清洗平台作为酸洗的循环动力，同时利用锅炉炉水循环泵增加锅炉本体的清洗流速。

2.3清洗范围

本次清洗范围确定的原则为最大范围清洗。

凝汽器、高加汽侧和低加汽侧只参加碱洗，凝结水、给水、锅炉本体、过热器等均参加碱洗和复合酸清洗。

具体清洗范围如下：

2.3.1碱洗范围

凝汽器汽侧，除盐水精处理旁路、轴封加热器水侧及旁路、疏水冷却器水侧及旁路、#10、#9低压加热器水侧及旁路、低温省煤器水侧及旁路、#8、#7低压加热器汽侧\水侧及旁路，#6低压加热器汽侧\水侧及旁路、1/2除氧水箱、低压给水管道、给水再循环管道、#4、#4、#2、#1高压加热器（A\B侧）汽侧、水侧及旁路、省煤器、水冷壁、启动分离器、过热器系统，水容积约2200m3。

2.4复合酸清洗范围

疏水冷却器、低温省煤器水侧及管道、#10/9、#8、#7、#6低压加热器水侧及旁路、1/2除氧水箱、#4、#4、#2、#1高压加热器（A/B侧）水侧及旁路、给水管道、省煤器系统、水冷壁系统、启动分离器、过热器系统等。

清洗水容积合计约为1200m3。

设备名称

水容积m3

通流面积（m2）

0.1m/s时的流量（m3/h）

0.3m/s时的流量（m3/h）

0.6m/s时的流量（m3/h）

主要材质

除氧器

200

高压给水管道

70

凝结水系统

100

启动系统

45

省煤器

181

0.94

338

1014

2028

SA-210-C

水冷壁

92

0.76

274

822

1644

SA-213T23

过热器1

134

0.82

295

885

1770

SA213、T91

3　清洗工艺、步骤和过程

3.1清洗工艺

3.1.1碱洗:

采用水冲洗、常温双氧水碱洗、水冲洗工艺。

阶段

介质

控制参数

清洗时间

操作方式

碱洗

水冲洗

除盐水

排水清澈

凝泵\开式冲洗

碱洗

0.05-0.1%（双氧水）

T=20-30℃

循环清洗3小时，浸泡10～12小时

凝泵循环

水冲洗

除盐水

排水清澈

凝泵冲洗

3.1.2复合酸清洗:

采用水冲洗、升温试加热、复合酸清洗、EDTA漂洗、二甲基酮肟钝化。

阶段

介质

控制参数

操作方式

复合酸清洗

水冲洗

除盐水

凝汽器、除氧器控制高水位

凝泵、临时清洗泵

羟基乙酸+甲酸（2：

1）

3-5％复合酸、0.5％缓蚀剂、

适量还原剂

3-5%

85±5℃

临时清洗泵\炉水泵

水冲洗

除盐水

Fe<50mg/L

PH4.0~4.5

温度>50℃

凝泵、临时清洗泵

漂洗

0.3-0.5％EDTA、0.05%缓蚀剂

PH8.0～9.0

65±5℃

临时清洗泵\炉水泵

钝化

0.1%复合二甲基酮肟

PH9.5～10.0

85±5℃

临时清洗泵\炉水泵

3.2清洗回路

3.2.1水冲洗回路

1）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→再循环管→凝汽器→热井排水

2）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→除氧器上水门→#10-9低压加热器水侧及旁路→低温省煤器水侧及旁路→#8、#7、#6低压加热器水侧及旁路→排水

3）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→除氧器上水门→#10-9低压加热器水侧及旁路→低温省煤器水侧及旁路→#8、#7、#6低压加热器水侧及旁路→除氧水箱→除氧器溢放水→排水母管

4）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→除氧器上水门→#10-9低压加热器水侧及旁路→低温省煤器水侧及旁路→#8、#7、#6低压加热器水侧及旁路→除氧水箱→除氧器溢放水→#6低加危急疏水→#7-8低加汽侧冲洗→凝汽器

5）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→除氧器上水门→临时管→高加及旁路→主给水旁路→临时排放

6）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→除氧器上水门→临时管→高加及旁路→省煤器进口→水冷壁→分离器→贮水箱（→排放）→过热器系统→临时管→排水母管

7）凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→除氧器上水门→临时管→#1高加危急疏水→#2高加汽侧→#4高加汽侧→#4高加汽侧→除氧水箱→除氧器溢放水→排水母管

3.2.2碱洗回路

1）碱洗1回路：

（凝汽器系统碱洗回路）

凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→再循环管→凝汽器

2）碱洗2回路：

（凝结水系统碱洗回路）

凝汽器→凝泵→除盐水精处理旁路→轴封加热器水侧及旁路→疏水冷却器水侧及旁路→#10-9低压加热器水侧及旁路→低温省煤器水侧及旁路→#8、#7、#6低压加热器水侧及旁路→除氧水箱→溢放水管→清洁水箱→清洁水泵→凝汽器

3）碱洗3回路：

（低压加热器汽侧碱洗回路）

除氧水箱→溢放水管→临时门→#6、#7、#8低加汽侧→凝汽器

4）洗4回路（高压加热器汽侧碱洗回路）

主蒸汽管道→临时管→临时门→#4-#1高压加热器汽侧→凝汽器

5）碱洗5回路：

（高压加热器水侧及锅炉本体碱洗回路）

凝汽器→凝泵→除氧器上水→#4-1高压加热器（A\B侧）→给水操作台→省煤器→水冷壁→启动分离器→过热器→主蒸汽管道→溢放水管→除氧水箱→凝汽器

3.2.3复合酸清洗及钝化回路

除氧器→临时清洗泵→临时管→高加及旁路→省煤器进口→水冷壁→分离器→贮水箱→过热器→临时管→除氧器上水门→#10-9低压加热器水侧及旁路→低温省煤器水侧及旁路→#8、#7、#6低压加热器水侧及旁路→除氧水箱（期间炉水循环泵启动）

4　清洗实施过程

4.1水冲洗

2015年9月10日，凝结水系统冲洗合格；9月11日高加水侧及给水系统冲洗合格；9月12日低加汽侧冲洗合格，高加汽侧注水查漏。

9月13日10:

00启动凝结水泵4B试转，13:

15开始向锅炉省煤器小流量进水，并由水冷壁下集箱临时管道进行排放冲洗。

14:

30凝泵4B考核合格，停凝结水泵4B，暂停向锅炉上水冲洗冲洗。

15:

50启动凝泵4B，继续冲洗省煤器，由水冷壁下集箱临时管道排放，17:

00省煤器冲洗合格，关闭水冷壁下集箱临时排放门，开始冲洗水冷壁系统（凝泵出口压力2.5MPa,1208rpm），18:

15发现锅炉疏水集箱人孔门漏水，暂停水冷壁冲洗。

19:

304A低加疏水泵泵试转，并冲洗其进出口管道至凝结水管道排放，20:

354A低加疏水泵入口滤网堵，电流开始波动，停泵清理入口滤网。

21:

20启动4B低加疏水泵冲洗其进出口管道至凝结水管道排放。

18:

45高加汽侧开始逐个冲洗由危急疏水临时排放至排放母管，21:

47高加汽侧冲洗至2号高加，暂停冲洗，转向冲洗锅炉系统，由锅炉扩容器排放至集水箱，22:

57集水箱排水清澈，关闭361阀，集水箱水位计校验。

9月14日，1:

28继续冲洗高加汽侧，5:

20高加汽侧冲洗合格。

等待凝汽器补水。

9:

45试转锅炉疏水泵4A，10:

15试转疏水泵4B;10:

50继续大流量（凝泵出口压力1.99MPa,转速1188rpm,电流203A）冲洗锅炉本体，分离器排放通过锅炉疏水泵排放至循环水,期间冲洗过热器、再热器减温水管道。

11:

25关分离器排水，开始小流量向过热器、再热器进水。

13:

50凝汽器水位7米，凝泵转速1300rpm，电流239A，大流量冲洗过热器，14：

05关闭凝泵再循环门，凝泵最大出力冲洗（转速1447rpm，电流276A，功率2549KW,出口压力2.56MPa）过热器。

14:

30凝汽器水位低，暂停过热器冲洗，凝汽器继续补水。

17:

25凝汽器水位6米，第二次打流量冲洗过热器。

20:

17过热器排水清澈，关闭排放门，开#2高加危急疏水调门后手动门，系统建立循环。

21:

15凝泵4B入口滤网压差高，启动凝泵4A循环，23:

38凝泵4A入口滤网压差高停泵清理滤网。

9月15日，2:

37凝泵4B入口滤网清理完毕，重新启动，系统建立循环。

3:

02凝泵4B入口滤网压差高停运。

3:

56高、低加危急疏水回凝汽器阀门打开冲洗至凝汽器，除氧器溢放水至凝气器。

4:

00凝汽器热井放水冲洗。

8:

00凝汽器热井冲洗完毕，开始补水。

10:

40启动凝泵4A大流量冲洗过热器，11:

15锅炉本体及过热器系统重新建立循环。

13:

00冲洗给水泵再循环管道，由除氧器紧急排水排放至循环水，13:

50给水泵再循环管道冲洗完毕。

14:

05冲洗高加汽侧正常疏水管道到除氧器排放，14:

25四抽管道上有一漏点，停止冲洗。

凝泵4A入口滤网压差高切换至4B运行。

21:

35开高加汽侧进水门，冲洗至除氧器排放。

开启各高加危急疏水调门后手动门，冲洗阀后管道至凝汽器。

9月16日，0:

20高加汽侧正常疏水管道冲洗完毕，除氧器开始蓄水。

0:

59除氧器水位高，关高加汽侧进水门。

1:

00停运凝泵，彻底清理入口滤网。

4.2碱洗

2015年9月16日9:

279:

27启动4B凝泵向除氧器上水，9:

50开始通过临时泵向凝汽器注入双氧水。

11：

00双氧水添加完毕，共加入9.36吨，冲洗加药系统。

12：

20按碱洗回路建立循环，凝汽器继续补水。

14:

51凝泵4B入口滤网压差高，切换至凝泵4A运行。

16:

45凝泵4A入口滤网压差高，除氧器水位-200mm，高、低加汽侧满水浸泡，凝汽器水位5米，继续补水。

化验系统进/回水双氧水浓度分别为0.12%和0.10%。

系统浸泡碱洗，等待4B凝泵滤网清理。

21:

48启动凝泵4B，除氧器补水，炉本体及过热器建立循环。

22:

10除氧器水位+345.3mm，停止上水。

22:

55凝泵电流206A、出口压力2.25MPa凝汽器水位4.5米。

9月17日0:

45凝汽器水位8米，除氧器535mm，停运凝泵，转入浸泡碱洗。

4.3碱洗后水冲洗

9月17日，9:

30系统循环/浸泡碱洗结束，开始排放碱洗废液至工业废水池。

9:

35启动凝泵3B，将凝汽器内碱洗废液排至工业废水池。

10:

05启动低加疏水泵冲洗其出口管道，10:

30启动清洁水泵，冲洗清洁水泵至凝汽器管道。

11:

00开高、低加危急疏水回凝汽器，冲洗高低加危急疏水管道。

11:

236凝汽器水位低，停运凝泵，凝汽器热井放水。

12:

20炉本体及过热器碱洗废液开始排放。

17:

24启动4B凝泵冲洗低加水侧及汽侧。

18:

00低加水侧切换至旁路冲洗。

19:

25低加汽侧开始冲洗，19:

52低加汽侧冲洗完毕。

21:

00开给水泵出口向炉侧上水冲洗，21:

15关水冷壁中间集箱疏水门，关下集箱临时排放门，21:

48关分离器排水门，22:

00凝汽器水位低，关给水泵出口门，凝汽器蓄水。

23:

20凝汽器水位7米，继续冲洗炉本体。

9月18日1:

02锅炉过热器减温水反冲洗，1:

50过热器减温水反冲洗结束。

2:

12碱洗后水冲洗合格，停运凝泵，开省煤器、炉底放水门，锅炉本体、过热器疏水门、放空气门，汽机侧碱洗系统全面放水，启动锅炉疏水泵排水至循环水。

4.4系统循环升温试加热

9月24日，碱洗后无关系统隔离结束，除氧器、凝汽器清理结束10:

00启动凝泵4B向锅炉上水，发现2B高加水侧人孔门漏水，停止上水处理缺陷。

14:

00重新向锅炉上水，检验分离器液位计。

18:

56锅炉路水泵试转并4小时考核。

期间凝泵向除氧器上水并对凝结水系统进行严密性试验（压力2.8MPa）合格。

23:

12炉水本考核合格，锅炉整炉放水。

9月25日，2:

47锅炉重新上水，同时辅助蒸汽开始暖管，3:

45锅炉本体及过热器已上水完毕。

5:

40启动临时清洗泵B建立循环，7:

05同时启动临时清洗泵A循环。

9:

00除氧器投辅助蒸汽加热。

22:

15在监视管内挂入腐蚀指示片，并投入系统。

停除氧器加热，投#3高加邻机加热，调整除氧器液位至-760mm。

#3高加进出口温度分别为79/65℃。

4.5循环配酸并进行清洗

9月26日0:

40开始加酸洗缓蚀剂约5吨。

3:

10开始加复合酸。

8:

50加酸完毕（甲酸/乙酸=19吨/30吨），还原剂150kg，系统温度80~85℃，酸洗开始计时。

10:

00启动锅炉炉水循环泵，出口门开15%电流80.3A，除氧器液位-100mm。

12:

30开炉侧放空门，水冷壁温度均匀在82℃左右，过热器壁温均匀在78.6℃左右，停运#3高加加热，除氧器液位-90mm。

13:

00低加及低温省煤器切至旁路清洗10min后恢复。

13:

30开高加进出口三通阀至95%，高加旁路和本体同时清洗。

15:

00拆水冷壁监视管检查清洗情况并取出指示片。

检查监视管内表面氧化皮已清洗干净，无残留物，清洗已完成可以酸液排放并冲洗。

4.6酸洗后水冲洗

9月26日16:

00停临时清洗泵，将除氧器废酸液排放至工业废水池。

16:

38启动凝泵通过低加及低温省煤器（先旁路后本体）顶酸至除氧器排放至工业废水池。

18:

33启动清洗泵，顶排临时清洗箱、高加旁路及本体、高压给水管道，由主给水旁路临时排放管排至工业废水池。

20:

15采用凝泵冲洗炉本体及过热器，并投入#3高加加热。

，期间，炉水循环泵采取间断性关出口门的方式冲洗锅炉启动系统。

21:

24凝汽器水位1.6米，暂停冲洗。

21:

24启动两台清洗泵冲洗锅炉本体，开给水泵在循环一次。

23:

40冲洗排水总铁56µg/L。

23:

55冲洗排水总铁46µg/L，pH为5。

9月27日，0:

14系统切换至闭式循环，除氧器水位-498mm。

4.7循环漂洗和钝化

9月27日0:

18开始添加漂洗剂，高加出口温度65℃。

2:

35漂洗剂加完，除氧器水位-452mm，温度53.5℃，高过出口温度78.3℃。

3:

35漂洗结束，调整除氧器水位至-330，开始加氨水提高pH值。

4:

40进/出口pH9.70/9.30，开始加钝化剂。

6:

00除氧器液位-200mm，温度59.2℃，高过出口73℃，钝化剂加完。

7:

00高过出口温度74℃，#3高加出口78.7℃，钝化开始计时。

8:

50开锅炉各空气门，见水后关闭。

10:

48水冷壁壁温85.6℃，过热器出口81.2℃,除氧器液位-191mm。

12:

30系统温度87/80℃，停#3高加加热，除氧器液位-154mm，开给水泵再循环管道，低加切至旁路循环，开炉侧空气门。

13:

30低加切换至主路循环。

15:

30各方见证监视管检查钝化情况，监视管内表面干净，无二次锈并已形成致密均匀钢灰色钝化膜。

4.8钝化液排放

9月27日16:

00开始排放钝化废液至工业废水池，并令锅炉、汽机将系统内死角排空，钝化废液排完并打开除氧器人孔门通风。

5　清洗中出现的问题及处理

5.1碱洗前水冲洗过程中，过热器焊接工序所残留纸屑部分进入凝汽器，导致凝结水泵入口滤网压差高，频繁清洗滤网。

在碱洗后水冲洗过程中，增加过热器开式冲洗流量和冲洗时间，并对凝汽器热井进行清理后，凝泵入口滤网压差基本不上升。

6　清洗检查、结论和建议

6.1清洗后的检查

6.1.1碱洗后的检查情况

碱洗后，各参建单位对凝汽器、除氧器、凝泵滤网的进行检查，具体检查结果如下：

1）除氧器

碱洗结束后，打开除氧器人孔门进行检查，除氧器内壁清洗洁净无油污，除氧器底部有少量泥沙沉积，通过人工清理干净。

2）凝汽器

凝汽器内壁隔板及不锈钢表面油污已清洗干净，底部有少量沉积物，进行人工清理后基本干净。

3）凝泵滤网

炉前系统碱洗结束后，对两台凝泵入口滤网均进行了清理，酸洗水冲洗时，凝泵入口滤网压差均未出现差压升高现象。

6.1.2酸洗后的检查情况

清洗后，各参建单位对省煤器进口、过热器出口进行割管检查，同时对水冷壁监视管、指示片、除氧器、水冷壁下集箱和水冷壁中间集箱进行了检查。

具体检查结果如下：

1）监视管检查

在锅炉90米水冷壁系统安装了监视管，清洗结束后对监视管进行检查。

水冷壁和监视管内部氧化铁皮已被彻底清洗干净，表面光洁，无点蚀、无二次锈、无镀铜、无金属粗晶析出等过洗现象。

水冷壁管样金属表面形成完整钝化保护膜，无残留物。

2）指示片检查

在监视管内悬挂水冷壁（15CrMoG）、省煤器（SA210C）、过热器（T91）材质的腐蚀指示片，水冷壁材质腐蚀速率为0.10g/m2h（行业导则要求小于8g/m2h），腐蚀总量为0.71g/m2（行业导则要求小于80g/m2）；省煤器材质的腐蚀指示片腐蚀速率为0.06g/m2h（行业导则要求小于8g/m2h），平均腐蚀总量为0.43g/m2（行业导则要求小于80g/m2）;过热器材质的腐蚀指示片腐蚀速率为0.10g/m2h（行业导则要求小于8g/m2h），腐蚀总量为0.71g/m2（行业导则要求小于80g/m2）；所有指示片表面光洁，无点蚀、无二次锈、无镀铜、无金属粗晶析出等过洗现象。

3）水冷壁下联箱和中间联箱的检查

割开水冷壁下联箱和中间联箱的手孔检查，用内窥镜进行内部检查。

内表面被洗干净，表面光洁，无点蚀、无二次锈、无镀铜、无金属粗晶析出等过洗现象。

中间集箱底部有少量粉末状沉积物，经人工清理干净。

4）除氧器检查

打开除氧器人孔门，对除氧器内部进行检查，液位分界线明显，被清洗内表面光洁无残留物，无点蚀、无二次锈、无镀铜、无金属粗晶析出等过洗现象。

5）省煤器和过热器割管检查

10月02日，分别在省煤器进口、过热器出口割管检查，两种管样内部氧化铁皮均已被彻底清洗干净，表面光洁，无点蚀、无二次锈、无镀铜、无金属粗晶析出等过洗现象。

管样金属内表面形成完整钝化保护膜，无残留物。

6.2清洗结论

江苏国电泰州扩建“二次再热”示范工程#4机组炉前系统及锅炉本体系统经本次化学清洗后，清洗范围内的金属表面氧化物皮已完全清洗干净，金属表面无二次锈、无点蚀、无镀铜、无过洗现象，并已形成完整钝化保护膜；清洗过程中对固定设备未造成损伤；未对环境造成污染；洗过程中的金属腐蚀速率及腐蚀总量优于化学清洗导则要求。

依据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2012标准对清洗效果评价为合格。

6.3清洗后建议

6.3.1化学清洗20天内，如锅炉不能点火吹管，应采取保养措施。

6.3.2在机组启动期间应加强水质调整和监督。

加强凝结水和给水pH控制，防止低pH水质造成系统的加速腐蚀；加强机组的冷热态冲洗，严格做到给水不合格不上水，分离器水质不合格不点火，蒸汽不合格不并汽。

7　清洗废液处理

本次碱洗、酸洗和钝化废液均排入工业废水系统，经过消泡、曝气、中和处理后，送至煤场，进行喷淋，经煤吸收后进行焚烧。

8　清洗所用仪器、设备

序号

仪器、仪表名称

型号

产品编号

检验有效期

1

便携pH表

320P

A14179

2016.6

2

便携式电导率仪

ORION302C-06

A01369

2016.6

9　清洗参加人员

清洗项目负责人：

刘红兴

清洗组成员：

徐仕先、丁卫华、秦建普

10　环境、职业健康安全风险因素控制

10.1环境因素的控制

清洗前，对清洗临时管道进行严密性试验，防止了清洗过程中清洗液的泄漏。

取样废液收集后，集中处理；清洗后的废液全部排入厂区工业废水系统进行集中处理，合格后排放。

化学清洗未对环境造成污染。

10.2职业健康安全风险因素的控制

在清洗现场所有清洗人员正确佩戴安全帽并按照规定着装；现场配备冲洗水源，参加操作的工作人员，穿防护服，带手套、口罩、防护面罩、耐酸服及胶鞋等劳保用品，现场配备了防止酸碱灼伤的急救药品。

化学清洗过程中未发生人身、职业健康安全事故。

11　附录

11.1江苏国电泰州扩建“二次再热”示范工程4号机组化学清洗小型试验报告

11.2江苏国电泰州扩建“二次再热”示范工程4号机组化学清洗化验记录表

11.3国电泰州电厂#4机组化学清洗腐蚀试验记录表

江苏国电泰州扩建“二次再热”示范工程4号机组化学清洗小型试验报告

项目名称

江苏国电泰州扩建“二次再热”示范工程#4机组化学清洗工程

试验依据

1.《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T794-2012

2.《化学清洗小型试验方案》FT/QX-ZY-2007-20

试验时间

2015年09月24日

试验地点

国电泰州发电厂化学实验室

清洗工艺

双氧水清洗+复合酸（甲酸+乙酸=1:

2）清洗+EDTA漂洗+二甲基酮肟钝化。

检验目的

1.进行工艺试验，检验清洗药品是否达到清洗目的。

2.清洗腐蚀速率是否达到化学清