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冲击钻施工方案
合肥市一环路综合畅通工程
四里河立交桥工程
冲击钻钻孔桩施工方案
编制:
复核:
中铁二十四局安徽公司四里河立交桥项目部
二零零七年九月
合肥市北一环路(亳州路以西~长岗路)桥梁工程
冲击钻钻孔桩施工方案
一、工程概况
本标段设计范围为一环路主线的1H线桩号K13+400~K15+050段,主要包括四里河立交桥及濉溪路桥和合作化北路桥两座现况跨河桥加铺改造。
四里河立交包含NH主线桥、WH主线桥、及A、B线桥。
NH主线桥全长734.4m,WH主线桥全长867.4m,A匝道桥全长203.4m,B匝道桥全长293.4m全桥桩基均为钻孔桩,桩径分为1.2m、1.5m、2.5m。
濉溪路跨河桥包含WH主线桥和新建辅路桥。
其中WH主线桥全长41.57m,桥宽9.25m,新建辅路桥全长45.19m,所有桩基均为钻孔桩,桩径分别为0.8m,1.0m,1.2m。
WH主线桥的部分桩基为旧桥桩基重新利用。
二、场地工程地质、水文地质条件
1、地质概况
①层杂填土(Q4ml):
层厚0.4~6.7m,层底标高11.52~23.44m,杂色,上部0.3m为水泥路面,含碳渣、石块等杂物,底部为素填土,由粘性土回填。
局部夹淤泥及淤泥质土。
①1层淤泥(Qml):
层厚1.8m,层底标高8.1m,灰黑色,流塑,过饱和,含有机质,该层主要分布在南淝河河床下。
①2层含淤泥质素填土(Q4ml):
层厚0.8~2.5m,层底标高11.71~14.67m,灰褐、灰黑色,软塑,稍密,饱和,含有机质,该层主要分布在沟、塘及坑洼处。
①3层素填土(Q4ml):
层厚3.0~6.9m,层底标高11.21~15.74m,灰褐、灰黑、浅灰、褐灰色,软塑,饱和,主要由粘性土回填,夹少量碎石块等杂物。
②1层淤泥质粉质粘土(Q4al):
层厚0.0~5.8m,层底标高5.85~10.30m,灰褐、灰黑、浅灰、褐黄色,软塑,稍密,湿,含高岭土、粉质,无摇振反应,干强度及韧性中。
②2层粉质粘土夹粘土(Q4al):
层厚0.0~8.5m,层底标高5.25~11.21m,灰褐、黄灰、褐黄色,可塑,中密,湿,含高岭土、氧化铁、粉质,该粉质粘土与粘土为互层状。
无摇振反应,干强度及韧性中。
③1层粉土(Q4al):
:
层厚0.0~6.9m,层底标高2.05~6.57m,灰褐、黄褐、浅灰,灰绿色、可塑,稍密~中密,湿,含粉质粘土薄层及粉细砂层。
有摇振反应。
③2层粉土夹粉细砂(Q4al):
层厚0.0~3.8m,层底标高-1.62~4.52m,褐黄、灰白、黄褐色,稍密~中密灰白,灰绿色,含细砂,局部夹有风化残积土、砂岩风化颗粒,有摇振反应。
④层粘土(Q3al):
层厚0.0~3.8m,层底标高19.8~22.14m,褐灰、灰褐、黄褐色,硬塑,含高岭土、氧化铁、铁锰结核。
局部底部含有粉质粘土薄层。
无摇振反应,干强度及韧性高。
该层土主要分布在北段二阶段地处。
⑤1层强分化砂岩(J):
层厚0.7~2.5m,层底标高-2.62~20.51m,暗红、棕红色,湿,硬塑~坚硬,含长石、云母等矿物,螺旋钻进比较困难,岩芯较破碎,成团块状,为较软岩石。
⑤2层中微分化砂岩(J):
该层未钻穿,暗红、灰绿、紫红色,岩芯较完整。
含长石、石英等矿物,岩石质量指标RQD较好,岩石天然单轴极限抗压强度大于5MPa,最大达23.8MPa,为较软岩,岩体基本质量等级为Ⅲ类,岩芯采取率大于80%,局部夹有暗紫色页岩,该层底部未灰绿色细砂岩。
2、水文概况
该场地地下水类型主要有三类。
一为上层滞水,分布于①层杂(素)填土及②1层淤泥质粉质粘土中,水量与大气降水及地表泾流联系密切,整个场地无统一地下水位。
勘探期间测得南淝河河水面高程9.9m。
其次为分布于②2层粉质粘土夹粉土中的少量空隙水,该空隙在自然状态下形不成地下水位,仅在其坑形成后才会由高处渗入低处积聚形成低下水位;再次为分布于③1、③2、及⑤1层强风化砂岩中的裂隙水,该层裂隙水埋深约在地表下8~12m左右。
该层水与南淝河河水有一定的水位联系,具弱承压性,承压水头约1.5m。
拟建立交桥段沿线地形为现状道路,地形尚平坦,总体为北高东南低,地面标高
(以孔口高程计)自15.7~23.98m,最低是位于40#孔10.90m,最大高差13.08m。
地貌单元总体位江淮丘陵岗地及坳沟,微地貌单元为南淝河II级阶地、一级阶地、河漫滩及河床等,由第四系冲洪积粘土构成上覆主要土层,下覆为侏罗系(J)砂岩及粉细砂岩。
三、主要工程数量
本工程中,四里河立交共有钻孔灌注桩292根,其中φ1.2m钻孔灌注桩共计156根、φ1.5m钻孔灌注桩共计118根、Φ2.5m钻孔桩18根。
濉溪路跨河桥共有钻孔灌注桩34根,其中φ0.8m钻孔灌注桩共计12根(其中有8根是利用旧桥的桩基)、φ1.0m钻孔灌注桩共计14根(其中有2根是利用旧桥的桩基)、Φ1.2m钻孔桩8根。
四、主要施工方案与技术措施
1、施工准备
根据四里河立交桥设计图纸及现场实际地质情况,拟在本工程桩基施工中采用冲击钻钻孔施工。
平整场地,放线定桩位,承台四周需开挖探沟(至少在横桥向和顺桥向两个方向)探明并拆改桩位处的地下障碍物。
本工程由于施工工期较短,桩基施工采用多上机、全面开孔的施工部署,网电供应不能满足施工要求,鉴于此种情况,决定部分钻机采用柴油机自发电,发电机运行时采用搭设棚布覆盖,减少噪音影响。
采用全站仪测量进行孔口定位,测放桩位中心点并做好护桩,并从绝对高程点引入临时水准点,测出护筒口标高,作为施工中桩位高程控制点和检查点,并在施工中注意保护。
施工前,施工现场两侧侧设置连续、密闭的围挡,围挡选用标准蓝色彩钢板,按业主要求绘制标准“文明施工”标志、警示标志、标牌及宣传口号,做到简洁、明快,确保文明施工。
每墩位开钻前必须结合管线图在钻孔桩的四周挖探沟,以确保既有管线的安全,并经项目部技术人员和监理人员现场确认后方可开钻,保证施工中不对既有杆管线造成破坏,影响人民生活。
为创建文明工地和便于施工现场管理,根据施工电源和水源的位置,对供电线路和供水管线进行合理布设,规范布局。
2、交通组织
根据现场实际情况,围挡封闭采用先点后线再面循序渐进的方式进行封闭。
桥梁施工以每联为一施工单元,集中施工,为下道工序提供尽早的施工条件;桩基以两个墩一围挡交替进行施工。
根据现场实际情况,南淝河以南左侧绿化带内树木已迁移完毕,地下管线较少,最具备开工条件,首先施工NH桥左15#、16#墩,采用活动彩钢板将两个承台一起围挡,围挡每节长3m,高2m,围挡与路面采用膨胀螺栓固定,每片围挡之间采用螺栓连接。
钢栅栏设置在快慢车道之间,围挡设置在距钢栅栏1.5m处,作为自行车通行道,当围挡与人行道口冲突时,留出道口宽度,在道口或拐弯处设置透明钢栅栏围挡。
当施工完NH左侧一联墩柱后,拆除围挡,恢复慢车道和自行车道通行(有绿化带阻隔的地段拆除绿化带,铺垫钢板,保持与前面的改移到慢车道上的自行车道顺接),封闭路中间的四个车道并围挡(围挡长度为一联约140m),保持两侧各有一个慢车道和一个自行车道通行,移钻机至NH、WH公用墩处,施工公用墩的桩基、承台(基坑及时按标准回填)、墩柱;墩柱施工完毕,拆除围挡,全面进行现浇梁施工,道路全封闭施工,保持人行道通行。
四里河路在10月上旬全封闭施工,濉溪路先半封闭施工,待合作化路全封闭时再全封闭濉溪路。
合作化路上有两处公交站台在全封闭前需要临时迁移。
第一步:
施工NH左侧
第二步:
施工公共墩
第三步:
施工WH右侧
3、护筒埋设
(1)精确定出桩位后,经现场监理工程师检查无误,埋设钢护筒。
(2)护筒高2米,采用5mm的钢板卷制而成,护筒内径比桩径大20cm,护筒顶要高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工原地面0.2-0.3m,保证钻孔中存储的泥浆能高出地下水位,并保持泥浆相对密度和粘度,以保护桩孔顶部土层不致因机身振动而导致坍孔。
(3)护筒埋设位置必须准确,保证护筒的垂直度和水平度,在护筒的顶部要开设1个溢浆口,护筒中心线与桩中心重合,平面允许误差50mm,护筒倾斜度不得大于1%,埋设后将护筒边0.5~1.0m范围内的土挖掉,夯填粘性土至护筒底0.5m。
(4)为增加护筒刚度防止变形,在护筒上下端各焊一道加劲肋。
桩基护筒用人工开挖埋设于密实粘土层中。
护筒埋设完成后钻机就位,并将钻头准确对准桩位,钻机用缆风绳四周加固牢靠稳定。
4、钻机就位
拼装好的钻机拖拉就位后,将钻头对准钻孔桩位,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上中心成一直线,其偏差小于2cm。
钻机定位后,底座做到平整、稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。
(1)、泥浆制备
泥浆循环池根据现场道路及周围环境布置,泥浆循环池由泥浆池和沉淀池组成,当桩位在绿化带中时,利用墩位之间的绿化带空地开挖泥浆池和沉淀池,泥浆池和沉淀池之间设置梯形堤坝,泥浆池和沉淀池开挖深度根据钻孔容积确定,并确保施工时泥浆面保持在路面以下0.5,防止泥浆溢出影响市容;当桩位在行车道路面时,须开凿路面开挖泥浆池,路面凿除宽度参照承台基坑开挖宽度,承台开挖时边坡按暂1:
1考虑,承台底施工操作面按承台设计宽度每边预留0.5米考虑,其他按绿化带中桩基施工事项办理。
钻孔桩施工时,对沉淀池中沉渣及灌注砼时溢出的废弃泥浆经沉淀后用汽车运弃,确保泥浆不外流。
在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁,淤泥或砂类土层段采用抛填粘土造浆,造浆用的粘土塑性指数应大于15。
泥浆检测仪每台钻机自备,为控制泥浆指标,项目部试验室随机到现场用试验室泥浆检测仪抽查检测,浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求,一般钻进过程技术指标要求见下表。
泥浆性能指标要求表
相对密度
粘度(s)
胶体率(%)
失水率(%)
泥皮厚
静切力(Pa)
酸碱度(ph)
1.2~1.4
22~30
≥95
≤20
≤3mm/min
3~5
8~11
5、成孔
开始钻进时,应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
松散地层应采用中小冲程,坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程。
钻进过程中,必须勤松绳、少量松绳,不得打空锤;勤抽渣,使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量,应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。
钻进工地应有备用钻头,检查钻头钻头直径磨耗超过1.5cm时,应及时更换、修补,经常检孔,更换新钻头前必须检查到孔底,确认钻孔正常时方可放入新的钻头。
在钻孔过程中,必须绘制桩孔地质剖面图,挂在钻台上,以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。
在易坍地层中钻进时,应适当加大泥浆比重,控制钻进速度。
钻进中应经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,以判断土层,并做好记录,与设计地层作核对。
钻进过程中应认真填写钻进记录,详细记录地层变化情况,当发现地层异常孔内有变化时,应及时通知现场技术人员。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
当成孔深度达到设计深度后,利用探孔器(探孔器直径参照钻孔桩直径,长度3米)先进行孔径检查合格后,由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后,报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。
终孔后采用测绳校核孔深,以保证桩底标高符合要求。
钻孔桩在钻进过程中,要及时将弃渣外运至指定地点,防止对城市造成固体污染。
钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径,成孔用钻头设保径装置,保证每个截面没有缩径现象。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/300.
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣,当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时,应请监理工程师确认,并对孔深、孔径和孔形等进行检查,确认满足设计要求后进行清孔、灌注砼。
钻孔时经常清碴,并及时补给泥浆,钻孔作业应连续进行,不得中断。
采用多台钻机施工时,在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固,应待邻孔混凝土浇筑完毕,并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
6、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(淤泥)厚度、泥浆液中钻碴量和孔壁泥垢厚度符合设计要求。
当钻孔达到设计深度后,提起钻头,补充泥浆并开始清孔。
清孔标准执行下列规定:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.03~1.1,含砂率小于2%,黏度17-20pa/s;浇注水下混凝土前孔底沉碴厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔时注意在清孔排碴前必须注意保持孔内水头,防止坍孔。
7、钢筋笼制作安装
钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。
按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。
钢筋的质量须经过试验并确认合格后方可使用,使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。
采用钢筋弯曲模具,按设计和规范要求加工钢筋笼,钢筋笼分段制作,主筋接头位置错开且在同一截面受拉区不大于50%。
为保证主筋保护层厚度,在钢筋笼每4米处交错焊接定位钢筋3个。
设专用台架制作钢筋笼,钢筋的成型须严格按图纸要求施工。
钢筋笼长度较长时,可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求,保证焊接质量。
内主筋宜采用闪光对焊,上下两节孔口焊接采用搭接焊接头,采用搭接焊时,主筋连接应保证在同一轴线上。
主筋连接部位表面污垢必须清除干净,上、下节笼体各主筋位置对正,且上、下节笼体保持垂直状态。
焊接时采取两边对称施焊。
连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋,并经验收合格后方可下放,进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d,圆钢焊接采用J422型焊条,螺纹钢筋焊接采用J506型号焊条。
加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收,必须确保钢筋笼的主筋间距偏差不宜大于20mm,箍筋间距偏差不宜大于20mm,钢筋笼长度偏差不宜大于5mm,不宜小于10mm,并经监理检验合格后,方可下入孔内。
钢筋笼堆放和搬运时必须保持平直,防止扭转、弯曲变形。
起吊时必须用两点起吊法。
钢筋笼下放入孔时,保持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁,下笼过程中若遇障碍不得强行下放,必须查明原因,处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。
钢筋笼的安放深度和位置符合设计要求,待全部钢筋笼下完经验收合格后,将其吊筋与孔口固定,保证钢筋笼定位正确,避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
8、导管下放及二次清孔
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式,直径350mm,壁厚10mm。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
Φ2.5m钻孔桩采用双导管,下放导管时,导管连接要紧密,导管下入孔内后,底端宜距离孔底0.25~0.4m;导管应位于钻孔中心位置;导管下放完毕,重新测量孔深及孔底沉渣厚度,如孔底沉渣超过要求,则应利用导管进行二次清孔,直至孔底沉渣厚度达到要求,二清后泥浆比重控制在1.10以内。
在下完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前,必须检查孔底沉碴厚度。
当沉碴厚度满足设计要求时即可进行灌注水下混凝土施工,否则要进行二次清孔。
柱桩允许沉碴厚度不大于5厘米。
9、水下砼灌注
灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时,其位置居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
施工所用砼根据规程要求,每根桩进行3至4次坍落度测试,坍落度要求为18至22cm。
同时每根桩在灌注过程中,按要求制作3组试块,试块制作取样分前、中、后期有代表性,并按规范要求养护,28天后送验。
导管安放底面应高于孔底40cm左右,砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。
灌注过程中,设专人负责测量砼面高度,适时提升及拆卸导管,保持导管埋入砼的深度2至6m。
砼灌注连续紧凑进行,中间不得停顿,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~4m,特殊情况下不小于1m或不大于6m。
为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
a.使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲力;
b.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m~2m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,桩顶加灌1m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录,全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒清理现场。
钻孔桩砼施工完成并达到终凝状态后,应及时将上部空桩部分用土回填,防止人员跌落。
10、Φ2.5米钻孔桩成孔及砼灌注方案
1)、成孔施工
开始钻进时,应采用小冲程开孔,待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
松散地层应采用中小冲程,每次冲程应控制为2.0一3.0m,坚硬漂、卵石和岩层应采用中、大冲程,每次冲程应控制为3.0一5.0m,在冲砸过程中松紧卷扬机刹车尤为重要,松绳多了会减低冲程进尺少,松绳少了会打空锤,不但不进尺而且易断钢线绳,一般每次松绳较冲程在岩层多5一8cm,在土层多3一5cm。
钻进工地应有备用钻头,开孔钻头直径2.448米,钻进过程中经常检查检查钻头直径,当钻头直径磨耗超过1.5cm时,应及时更换钻头,或补焊耐磨焊条或合金钢片,经常检孔,更换新钻头前必须检查到孔底,确认钻孔正常时方可放入新的钻头。
在钻孔过程中,必须绘制桩孔地质剖面图,挂在钻台上,以供对不同土层选择适当的钻速和泥浆比重等作参考。
在冲孔过程中要经常投黄土造浆,每次应沿孔四周均匀投放孔内,然后低冲程造浆,直至泥浆比重达到要求为止,在砸进过程中,每隔3一4小时,将锤头在孔内上下提放几次,把下面的泥浆拉上来,以利护孔壁。
在易坍地层中钻进时,应适当加大泥浆比重,控制钻进速度。
钻进中应经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,以判断土层,并做好记录,与设计地层作核对。
钻进过程中应认真填写钻进记录,详细记录地层变化情况,当发现地层异常孔内有变化时,应及时通知现场技术人员。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
当成孔深度达到设计深度后,利用探孔器(探孔器直径参照钻孔桩直径,长度3米)先进行孔径检查合格后,由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后,报请监理复检认可后即可进行钢筋笼入孔。
终孔后采用测绳校核孔深,以保证桩底标高符合要求。
钻孔桩在钻进过程中,要及时将弃渣外运至指定地点,防止对城市造成固体污染。
钻孔桩成孔直径必须达到设计桩径,成孔用钻头设保径装置,保证每个截面没有缩径现象。
钻孔桩成孔桩位偏差不应大于5cm,桩身垂直度允许偏差应小于1/300.
终孔前钻进速度放慢以便及时排出钻渣,当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判定是否进入要求的持力层。
当钻孔深度达到设计要求时,应请监理工程师确认,并对孔深、孔径和孔形等进行检查,确认满足设计要求后进行清孔、灌注砼。
钻孔时经常清碴,取渣要勤,一般进尺0.5一1.0m,要取渣一次。
并及时补给泥浆,钻孔作业应连续进行,不得中断。
采用多台钻机施工时,在砼刚刚浇注完毕的邻桩成孔施工安全距离不宜小于4d,为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固,应待邻孔混凝土浇筑完毕,并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
2)、砼灌注
灌注灌注Φ2.5m钻孔桩灌注砼时,采用双导管灌注,混凝土前将灌注机具如储料斗、漏斗等准备好,每个导管上料斗容积不小于4m3,确保封底砼埋进导管不小于1米。
导管安放前,导管固定架两端应采用枕木超底、垫空,确保导管固定架底部与护筒顶间隙保持10cm以上,防止装满封底砼的料斗将护筒压沉。
导管节数、节长配置时,两套导管要保持一致,以便拆导管时导管底部埋深相同,防止其中一套导管埋深过大或埋深过小,影响桩基砼的灌注质量。
考虑到钢筋笼底和钻孔桩底平齐,砼初灌阶段极易造成钢筋笼的上浮,导管顶节宜配置两节0.5管,以便导管底标高能够及时的小幅度的上提,防止钢筋笼上浮。
导管在吊入孔内时,其轴线顺直,稳步沉放,防止触碰声测管使其变形,防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
砼灌注施工时,考虑到料斗高度较高,以及桩孔上部动载影响,拟采用两台汽车泵输送砼。
配备16吨起重机一台,进行砼灌注作业。
施工所用砼根据规程要求,每根桩进行3至4次坍落度测试,坍落度要求为18至22cm。
同时每根桩在灌注过程中,按要求制作3组试块,试块制作取样分前、中、后期有代表性,并按规范要求养护,28天后送验。
导管安放底面应高于孔底40cm左右,砼的初灌量应满足导管埋入砼深度不少于1m的标准。
灌注过程中,设专人负责测量砼面高度,适时提升及拆卸导管,保持导管埋入砼的深度2至6m。
砼封底成功后,应将导管上部的大料斗换成小漏斗,砼灌注应连续紧凑进行,中间不得停顿,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中经常用测探锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~4m,特殊情况下不小于1m或不大于6m。
为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
a.使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲力;
b.当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m~2m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,桩顶加灌1m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录,全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒清理现场。
钻孔桩砼施工完成并达到终凝状态后,应及时将上部空桩部分用土回填,防止人员跌落。
11、桩基检测
1)、声测管的埋设
Φ2.5m水下灌注砼桩基都要预埋声测管进行超声波透射法检测。
声测管的埋设技术要求:
每根桩埋设4根声测管,按正交十字形布置,离钢筋笼距离在5~10cm左右。
声测管应采用钢管,其内径为50mm,壁厚2.5mm。
钢管连接用螺纹连接,保证管内光滑。
声测管不得破漏,下端及接头应严格封闭,管顶在检测前应加盖,以免异物入内,堵塞通路。
在下放钢筋笼之前将声测管绑扎在钢筋笼的内侧主筋上。
声测管之间应在全长范围内都必须保持互相平行,各管垂直度偏差不大于1%。
其他桩径水下灌注砼桩基预埋声测管按照规范要求频率布置,布置形式为每根桩埋设3根声测管,呈等边三角形,其他事项同Φ2.5m桩。
2)、低应变法检测桩基
受检桩砼强度至少达到设计强度的70%,且不小于15Mpa(一般不少于14天)方可进行检测。
检测前桩基应凿除浮浆,平整桩头。
传感器位置用磨光机磨平,打磨面积直径不小于10cm。
如果对低应变法检测的结果发生怀疑时,用抽芯法进行钻芯验证。
12、冲击钻孔桩施工流程
冲击钻孔施工流程图
测量放样
测量检查
护筒制作
孔位放线
埋设护筒
钻机就位
泥浆制作
钻 孔
成孔检查
清 孔
钢筋试验
清孔检查
钢筋笼制作
钢筋笼检查
导管制作
下钢筋笼
砼配合比选定
密封承压试验
导管安装
混凝土检查
砼拌合
灌 注 砼
钻机移位
五、钻孔桩施工应急预案
1、掉钻
钻头摩损、受伤,没有被及时发现,或者卡钻后强行起钻等原因,都会造成掉钻。
打捞方法是:
钻头上要事先安放打捞绳,掉钻后先用导管清孔,以防埋钻,然后下打捞钩,打捞钩挂住钻头后试着往上提,如发现不易提出,可下放小量炸药进行松动,然后提出。
2、卡钻
由于未及时焊补钻头,钻孔直径逐渐变小,而焊补后的钻头大了,极易发生卡钻,或孔口掉下石块或其他物件,卡住钻头,或泥浆太稠,以致钻头被吸住。
处理方法是:
用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内,将钻头勾住后,与大绳同时提动,或交替提动,并多次上下、左右、摆动试探,有时能将钻头提出。
如无效时,
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- 冲击钻 施工 方案
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