胀筋机液压系统设计毕业论文.docx
- 文档编号:4059004
- 上传时间:2022-11-27
- 格式:DOCX
- 页数:72
- 大小:500.50KB
胀筋机液压系统设计毕业论文.docx
《胀筋机液压系统设计毕业论文.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《胀筋机液压系统设计毕业论文.docx(72页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
胀筋机液压系统设计毕业论文
胀筋机液压系统设计毕业论文
摘要
第一章胀筋机简介……………………………………………………………4
1.1、双头胀筋机的用途…………………………………………………4
1.2、胀筋机设备之组成及特点……………………………………………5
1.3、胀筋机的工作元理…………………………………………………6
1.4、胀筋机试运转前的调试……………………………………………7
第二章胀筋机液压系统设计………………………………………9
2.1、胀筋机液压系统主要技术指标……………………………………10
2.2、胀筋机液压系统原理图设计………………………………………11
2.3、液压系统设计计算…………………………………………………16
2.4、液压元辅件的选择………………………………………………28
第三章液压系统工作介质选择……………………………………37
3.1、系统对工作介质的主要性能要求…………………………………38
3.2、工作介质的分类……………………………………………………41
3.3、液压油的分类与牌号划分…………………………………………42
第四章液压系统连接装置的结构设计…………………………50
4.1、元件连接方式的选择……………………………………………50
4.2、集成块的设计……………………………………………………51
第五章液压泵站的设计………………………………………………59
5.1、液压泵站的设计……………………………………………………59
5.2、液压泵站类型的选择………………………………………………60
5.3、液压站设计与使用中的几个关键问题……………………………62
5.4、液压站结构形式的设计……………………………………………63
5.5、液压泵组的连接与安装方式的设计………………………………64
5.6、油箱的设计…………………………………………………………65
参考文献…………………………………………………………………69
致谢………………………………………………………………………………71
附录1……………………………………………………………………………73
附录2……………………………………………………………………………84
1、双头胀筋机的用途
胀筋机位于200升闭口钢桶中段生产线的第三道工序,位于板边机,波纹机之后由上料装置将波纹后的桶体推送到胀筋工位,经左右胀筋头对桶体两端进行胀筋,从而得到两条环形状的大筋见图I,这两条加强筋同时用于滚动搬运,国际上已订有标准。
胀筋工序是制捅中段设备中的重要工艺环节,胀筋时要求两条筋至两端的距离相等环筋与轴线垂直,环筋四周圆弧光滑,高度要一致。
1.2、胀筋机设备之组成及特点
胀筋设备曲左、右主轴箱,胀筋头、底座、液压站和电控系统等部分组成,详见图二。
1,主轴箱
左右主轴箱为焊接结构,它带动胀筋头作往复运动,由送进油驱动行程开关控制其前后极限位置。
2、胀筋头
左右胀筋头分别安装在左右主轴箱体上。
胀筋头均由八个胀筋模块,内外滑板。
胀筋锥套及复位弹簧等部件组成,胀筋模用螺栓联接在一起。
胀筋时,胀筋油缸活塞杆前进.推动胀筋锥体,胀开胀筋模块,胀出工艺需要的胀筋高度活塞杆复位胀筋模块复位,即完成整个胀筋动作。
胀筋高度可通过行程开关来调整它的位置,即用改变油缸的行程来实现。
胀筋头的尾部有三个补偿胀筋桶体在长度方向上的缩短,并内装有调整轴的弹簧支座。
3、底座
底座为焊接箱体结构,其上装有铸铁导轨八块,左右主轴箱带动胀筋头在导轨表面上滑动。
胀筋机电气采用了美国(TEXAS)的故障低、抗干扰能力强的T1i00系列微电脑控制,可靠性高,指令简单,容易掌握,使用方便,可根据生产需要随时更换控制程序。
为使主轴箱,胀筋头快速平稳滑动,采用了液压传动,其优点是:
动作平稳,同步精度高.左右主轴箱,胀筋头移动灵敏。
该设备的润滑形式是:
底座导轨与主轴箱箱体滑动面的润滑采用弹簧盖油杯,人工定期注入润滑油脂,胀筋头装有油嘴。
定时保证润滑。
胀筋机可与波纹机.板边机组成三机联动生产线.进行全自动生产,也可由人工上下料进行单工序半自动生产。
各部相对运动均采用液压传动。
1.3、胀筋机的工作元理。
胀筋机1、二作原理运动见图三,如前所述桶体被推至胀筋工位,由送进油缸推动左右主轴箱,将胀筋头准确插入桶体内,桶体端面贴在胀筋头尾部的三个弹簧支座上。
并使各个弹簧的压缩量要相等,胀筋油缸活塞推动锥面上的八个胀筋模块同时胀开,以实现胀筋。
胀筋工作完成后,按返顺序快速复位.桶体落下滚入下道工序,这样反复进行连续生产。
全部工作过程中的控制均由液压、电气系统通过微电脑来完成。
1.4、胀筋机试运转前的调试
1、调试前的检查
先检查各液压管道.电气线路安装联接是否正确,捡查上料装置及料道,设备中心标高是否符合图纸技术要求。
各档块行程限位开关位置是否准确,动作是否灵活。
检查胀筋头尾部三个弹簧支承座与桶体接触是否在一个平面上,弹簧压缩,回位量是否灵活。
检查胀筋头部的胀筋模块装配是否符合图纸技术要求。
然后检查左右主轴箱之间距离894+2mm尺寸是否正确.在用平尺放置两胀筋头上,用塞尺检查,同时在主轴箱尾部底座上放置千分表检查左右主轴箱,胀筋头有无低头现象.要求筋胀时无任何跳动及爬行现象。
在整个往返运动中应快速平稳.限位信号要求灵敏准确。
2、调整方法
(1)胀筋高度的调整
胀筋高度调整是通过行程限位开关及胀筋油缸活塞杆尾部的定位螺母改变油缸的行程来实现。
为了确保左右胀筋高度一致.在调整时应相应调整液压系统电磁阀的控制位置。
胀筋摸块胀开后.为使胀筋达到技术要求,用外千分尺测量壁胀开后的模块,测四~六点,目的是检查胀筋高度及椭圆度的误差。
(2)胀筋间距调整
胀筋间距调整.主要调整左右主轴箱的工作位置、送进油缸及限位档块,并用限位开关控制其行程.同时相应调整电磁阀的控制信号。
在调整左右主轴箱时,应注意其是否在中心线上,如有偏斜现象,可调整主轴箱侧面的导板螺栓来校正。
总之.横向调整借助于主轴箱接触之侧导板的调整螺栓来完成,纵向行程的调整由送进油缸和行程限位开关的配合来调整定位。
(3)上料器的调整
为了保证桶体准确送到胀筋工位中心,不产生倾斜现象,因此必须利用上料油缸行程及接近开关调整好准确位置。
(4)在调整上述的各部位肘,要根据生产节拍的要求相应调整好液压系统中的调速阀,以满足生产速度要求。
3、空负荷试车
在全部调好后.可进行单机空负荷运转.在运转中检查各部位是否正常,方向是否正确,运转中让各运动件均进行多次反复运动,并观察压力.送进油缸,胀筋油缸及各管路有无堵、渗漏现象,直至无异常现象为止。
同时应注意各部动作符合生产节拍的要求。
该胀筋机一般要调到每分钟生产四~五只钢桶的速度,并根据下道工序要调整生产时间。
这样才能实现连续生产,提高生产率.不致影响正常生产。
空运转中要求左右主轴箱和胀筋模块动作灵活、稳定,可靠.不允许有阻滞和冲击等现象。
4、负荷试车
在负荷试车前,先进行手动.也就是将操作按钮拨到调试程序位l置.将上料桶体送到胀筋工位中心高840mm位置上,左右主轴箱准确地将胀筋头插入桶体内顶紧在尾部的支承面上。
这时检查各限位开关.
如档块到位,将左右主轴箱快速返回原位.使桶体从中心高位置落下,准确滚入下道工序的上料装置上,全部过程要求动作协调一致.最后将按钮拨到自动工作位置,进行全自动动作。
以上检查合格后.可对其进行手动负荷试动。
手动负荷试动时,应在主轴箱后部底座上放置千分表.测量其胀筋时有无抖动和位移量的大小是否符合设计要求。
另外在负荷试验中还要注意各工作油缸的压力变化是否超过设计要求的压力数值,并要求在负荷胀筋时,
保证上下料的中心位置、主轴箱的胀筋协调问题,以及在全自动工作运转时的平稳灵活。
5、胀筋后的质量检查
胀筋后的桶体要按照国家标准GB325-84的要求对尺寸进行检查,直到符合标准为止。
第一章胀筋机液压系统设计
液压系统设计是主机设计的重要组成部分,设计时必须满足主机工作循环所需要的全部技术要求,且静态性能好、效率高、结构简单、工作安全可靠、寿命长、经济性好、使用维修方便。
液压系统的设计还有与主机的总体设计(包括机械、电气设计)综合考虑,以保证整机性能的优良。
液压系统设计作为胀筋机设计的重要组成部分,设计时必须满足主机工作循环所需的全部技术要求,且动静态性能好,效率高,结构简单,工作安全可靠、寿命长,经济性好,使用维护方便。
为此,要明确与液压系统有关的主机参数的确定原则,要与主机的总体设计综合考虑,做到机、电、液相互配合,保证整机的性能最高。
压力和流量是液压系统最重要的两个参数,根据这两个参数来计算和选择液压元件、辅件和原动机的规格型号。
2.1胀筋机液压系统主要技术指标
一、设计内容:
设计200升钢桶设备中“胀筋机”的液压传动系统,该系统共有执行元件5个。
即上料液压缸(φ40/φ20—685)1个,左、右主轴箱液压缸(φ50/φ28—450)各一个,左、右胀筋头液压缸(φ200/φ125—80)各一个。
二、工艺动作要求:
原始位置:
左右胀筋头后位,左右主轴箱后位,上料器后位(杆缩回状态)
工艺过程:
上料器上料→左右主轴箱前进,夹住钢桶通体→上料器退回→左胀筋头胀→左胀筋头后退→右胀筋头胀→右胀筋头后退→左右主轴箱后退→一个工作循环结束。
三、工艺参数:
1.动作时间要求:
上料器上料12秒左右主轴箱前进8秒
左右筋头胀4秒
2.其他要求:
1).左右主轴箱前进、后退要求同步进行
2).设备工作环境温度:
—10℃~35℃
3).各油缸具体动作位置由限位开关控制实现
4).上料器和左右主轴箱动作时,工作压力为4MPa
5).左右筋头动作时,工作压力为9MPa
2.2胀筋机液压系统原理图设计
拟定液压系统图是整个设计工作中的一个重要步骤,对系统的性能以及设计方案的经济性与合理性具有决定性的影响。
这一步要做的主要工作一是选择和拟定基本回路,二是把选择的回路组成液压系统。
构成本系统的回路有主回路和辅助回路两大类。
选择工作先从液压源回路和对主机性能起决定影响的回路开始。
对于以力的变换和控制为主的各类主机如压力机应从调压回路开始。
一、要考虑的基本问题
(一)确定和选择基本回路
1)方向控制回路
对于装载机、起重机、挖掘机等工作环境恶劣的液压系统,主要考虑安全可靠,一般采用手动(脚踏)换向阀。
由若干单连动手动滑阀及安全溢流阀、单向阀、补油阀等组成的多路换向阀,因为具有多种功能(指方向、流量和压力控制),其中串并型的各滑阀之间的动作互锁,各执行元件只能实现单动,因而得到广发应用。
若液压设备要求的自动化程度较高,应选用电动换向,即小流量时选用电磁换向阀,大流量时选用电液换向阀或二通插装阀。
需要计算机控制时选用电液比例换向阀或电液数字阀。
采用电动时,各执行元件之间的顺序、互锁、联通等要求可由电气控制系统完成。
采用手动双向变量泵的换向回路,多用于起重卷扬、车辆马达等闭式回路。
采用两位四通,两位五通,三位四通,三位五通换向阀都可以使执行元件换向,两位换向阀只能使执行元件正反两个方向运动,三位换向阀有中位,不同的中位滑阀机能可使系统获得不同的性能,如M型滑阀机能的换向阀可使执行元件停止,液压泵卸荷。
五通换向阀有两个回油口,执行元件正反方向运动时,两回油路上设置不同的背压,可获得不同的速度,换向阀的控制方式可根据操作需要来选择,如手动,电磁换向或电液换向等。
如果液压缸使用重力或弹簧来回程的单作用缸,用两位三通阀就可以使其换向,现根据系统的要求,液压缸是双作用活塞缸,通过一个二位四通电磁换向阀控制上料缸的伸出、退回,通过一个电磁三位四通换向阀控制左右主轴液压缸的伸出与退回,通过两个三位四通电磁换向阀来分别实现左右胀头液压缸的运动和换向。
2)调压回路
调压回路是用来控制系统的工作压力,使他不超过某一预先调定的数值,或者是工作机构在运动过程的各个阶段中具有不同的压力。
在液压系统中一般用溢流阀来调定系统的组成节流调速系统时,溢流阀时经常开启溢流,若系统中无节流阀时,溢流阀做安全阀用,只有当执行元件处于形成终点,泵输出油路闭锁或系统超载时,溢流阀才开启,起安全保护作用。
是系统的执行元件和阀以及管道不受到破坏。
3)同步控制回路
同步控制回路是多个执行元件以相同的位移或相同的速度运动的液压回路,流量同步回路流量同步是通过流量控制阀控制进入或流出液压缸的流量,使液压缸活塞运动速度相等,实现速度同步图为液压缸单侧回油节流同步回路,在各液压缸的回油路上装上单向节流阀,调节节流阀的流量已达近似的速度同步,节流阀液压同步回路液压系统简单,成本低,可以调速和实现多液压缸的同步,但同步精度受油液温度和负载的影响较大,仅达5%,且系统效率低,不宜用于偏载或负载变化频繁的场合,如果一个液压缸的油路中采用比例调速阀,两液压缸运动过程中通过检测元件随时检测位移误差,调节比例调速阀的流量,和另一夜压缸调速阀的流量相等,同步精度还可提高。
用分流集流阀来实现速度同步,其液压系统简单经济,纠偏能力大,同步精度约为1%----3%,但当流量低于阀的工程流量过多时,阀的压降与流量成平方倍的下降,分流精度就显著的下降,这是在选择分流集流阀时必须注意的问题,分流集流阀的压降一般为0.8---1.2MPa,因此它不宜用于低压系统。
4)保压回路
保压回路是指在液压系统工作过程中的某个时间段,保持一定的压力一段时间,以提高产品的质量,高压系统保压时,由于液压缸和管路的弹性变形和油液的压缩,储存一部分的弹性能,回程时如释放过快,将引起液压系统剧烈的冲击,震动和噪声,甚至导致管路和阀门的破裂,故保压后必须缓慢释压,所以保压和泄压时同时考虑的两个问题。
保压回路有以下几种:
用液控单向阀的保压回路,在液压缸无杆腔的油路上接入一个液控单向阀,利用单向阀锥形阀座的密封机能来实现保压,一般在20MPa工作压力下保压十分钟,压力降不超过两兆帕,但阀座的磨损和油液的污染会使保压性能下降.
向系统自动补油保压,这种回路能自动的向封闭的高压腔中补充高压油,保压时间长,压力波动不超过1---2兆帕,它利用了液控单向阀具有一定保压性能的长处,有避开了直接开动液压泵消耗功率的缺点。
用辅助泵保压的回路,此回路是在液压系统的回路中增设一台辅助液压泵,当液压缸加压完毕要求保压时,有压力继电器发讯,是辅助泵向封闭的高压腔攻油,维持系统压力稳定,由于辅助液压泵只需补充系统的泄漏,可选用小流量高压泵,功率损耗小。
保压的压力稳定性取决于辅助液压泵出口处的溢流阀的稳压性能。
用蓄能器的保压回路,用蓄能器代替副主液压泵保压,压力波动小,不超过0.1---0.2兆帕,蓄能器的容量由保压时间内系统的泄漏量来决定。
用液压缸的回油保压的回路。
这种方法简单可靠,保压质量高,功率损失大,适合于一个液压缸运动,另一些液压缸需要保压的场合。
另外的一种保压方法是采用方向阀的中位机能来保压,比如中位机能是M型和O型的电磁换向阀,在电磁换向阀的中位时,能够使系统保压,但这种保压的时间短,适用于较低压的系统的保压。
5)压力控制回路
在定量泵系统中,溢流阀常和节流阀配合组成调压回路,这是一种最基本最常用的调压回路,系统中所需要的流量由节流阀调节,油液在节流阀前受阻,只是液压泵出口管道系统的压力增高,当达到溢流阀的调定压力时,溢流阀开启,又溢流量通过,回路的压力靠溢流阀调定,并在不断溢流的过程中保持回路的压力基本稳定,调压回路的性能主要取决于溢流阀的压力流量特性
6)卸荷回路
先导式溢流阀的远程控制口通过两位两通电磁阀与油箱连通,当电磁阀不带电时,两位两通电磁阀的通路被隔开,系统正常工作,当电磁铁通电时,溢流阀的远程调控口接通油箱,溢流阀主阀芯上腔的压力接近于零,由于主阀芯的弹簧很软,主阀芯很容易被抬到最高位置,使阀口开到最大,这时泵输出的全部油液,将通过溢流阀流回到油箱,使主油路卸荷,卸荷压力越低,功率损失越小,目前已经将两位两通电磁阀与溢流阀制作成一体,成为电磁溢流阀。
另一种是系统的主回路泄荷是使用电磁换向阀的中位机能,比如中位机能为H,K,M型的电磁换向阀,可使液压泵在不工作的时候通过阀的中位机能泄荷。
胀筋机液压系统电磁换向阀采用O型中位机能,通过卸荷电磁溢流阀卸荷。
7)调速回路的选择
液压调速分为节流调速、容积调速和容积节流调速三大类。
综合考虑胀筋机液压系统的要求,系统对低速性能的要求不是很高,负载的变化不是很大,而对系统的温升要求比较严格,(设备工作环境温度-10~35度),所以选用节流调速回路,使液压系统效率比较高,同时对系统的温升有很大的调节性。
8)经过液压基本回路的选择和设计,拟定系统原理图如图2-1所示:
工作原理如下:
1).按下启动按钮.,齿轮泵启动,此时系统中所有电磁铁均处于失电状态,油泵输出的油经电磁卸荷溢流阀流回油箱(处于卸荷状态)。
2).当电磁换向阀电磁铁1通电时,上料缸活塞杆伸出,上料器上料;当它的活塞杆上的挡铁1碰到行程开关2时,电磁铁1断电,电磁换向阀的电磁铁3通电,左右主轴箱缸活塞杆伸出,夹住钢桶桶体;当主轴箱的活塞杆挡铁2碰到行程开关3时,电磁铁3断电,电磁换向阀的电磁铁2通电,上料缸活塞杆退回;当它的挡铁1碰到行程开关1时,电磁铁2断电,电磁换向阀的电磁铁5通电,左胀筋头缸活塞杆伸出,左胀筋头胀;当左胀筋头的活塞杆挡铁3碰到行程开关5时,电磁铁5断电,电磁换向阀的电磁铁6通电,左胀筋头缸活塞杆退回,左胀筋头退;当左胀筋头缸的活塞杆挡铁4碰到行程开关4时,电磁铁6断电,电磁换向阀的电磁铁7通电,右胀筋头缸活塞杆伸出,右胀筋头胀;当它的活塞杆挡铁4碰到行程开关7时,电磁铁7断电,电磁铁8通电,右胀筋头缸活塞杆伸回,右胀筋头退,当它的挡铁4碰到行程开关6时,电磁铁8断电,电磁换向阀的电磁铁4通电,左右主轴箱缸活塞杆缩回,左右主轴箱后退。
此工作循环结束。
2.3液压系统设计计算
已知上料液压缸(φ40/φ20—685),左、右主轴箱液压缸(φ50/φ28—450),左、右胀筋头液压缸(φ200/φ125—80)。
上料器上料为12秒,左右主轴箱前进8秒,左右筋头胀4秒。
上料器和左右主轴箱动作时,工作压力为4MPa,左右筋头动作时,工作压力为9MPa
根据已给参数计算流经几个缸的流量以及系统流量。
1).计算流过上料液压缸的流量
:
已知上料缸活塞直径
=40mm计算活塞面积得:
已知活塞杆行程
=685mm,上料时间为12秒得活塞杆速度
:
则流过上料缸的流量
为:
2).计算流过左右主轴箱液压缸的流量
:
已知左右主轴箱液压缸活塞直径
=50mm计算活塞面积
得:
已知活塞杆行程
=450mm,上料时间为8秒得活塞杆速度
:
则流过左右主轴箱液压缸的流量
为:
3).计算流过左右胀筋头液压缸的流量
:
已知左右胀筋头液压缸活塞直径
=200mm计算活塞面积
得:
已知活塞杆行程
=450mm,上料时间为4秒得活塞杆速度
:
2.4液压元辅件的选择
一、.液压泵的选择与计算:
1).确定液压泵的工作压力:
液压泵的最大工作压力
式中
——执行元件的最大工作压力;
——液压泵出口到执行元件入口之间的压力损失。
取
=1.5MPa
又已知液压缸的最大工作压力为9MPa,则
=10.5MPa
2).确定液压泵的工作流量:
液压泵向液压缸输入的最大流量为33.69L/min,若取回路泄漏系数K=1.3,则泵的流量:
Q=1.3×33.69=47.97L/min
3).确定液压泵的规格:
根据以上计算数据,选用CBAa1063型齿轮泵。
CBAa1063型齿轮泵技术规格:
排量ml/rev63
额定压力MPa16
公称转速r/min750
驱动功率KW7.8
转向顺(逆)时针方向(从轴端看)
二、电动机的选择:
根据泵的参数选择电机选用Y180L-8系列三相异步电动机
基本参数:
驱动功率KW11
满载转速r/min730
质量kg184
生产厂家:
西安电机厂
三、连轴器的选用
连轴器的选择应根据负载情况,计算转矩,轴端直径和工作转速
来选择。
计算转矩由下式求出:
式中:
需用转矩,见各连轴器标准
驱动功率
工作转速
工况系数取为1.5
代入数据:
据此可以选择连轴器的型号如下:
名称:
ML5连轴器(GB/T5272-2002)弹性梅花连轴器
型号:
LM5/LMD5/LMS5
①|弹性件硬度|a/HA|80±5:
350
①|弹性件硬度|b/HD|90±5:
400
许用转速[n]|LM|r/min:
7300
许用转速[n]|LMD,LMS|r/min:
5000
轴孔直径d1、d2、dz|mm:
25、28
轴孔长度|Y型|L|mm:
62
轴孔长度|J、Z型|L|mm:
44
轴孔长度|L推荐|mm:
50
L0推荐|LM|mm:
127
L0推荐|LMD|mm:
138.5
L0推荐|LMS|mm:
150
D|mm:
105
D1|LM|mm:
72
D1|LMD、LMS|mm:
150
弹性件型号:
MT5-a,MT5-b
重量|LM/LMD/LMS|kg:
3.60/6.36/6.07
②|LM/LMD/LMS|kg·m^2:
0.005/0.0135/0.0175
许用安装误差|径向ΔY|mm:
0.4
许用安装误差|轴向ΔX|mm:
2.5
许用安装误差|角向Δα(°):
1
四、液压阀的选择
液压控制阀的选择
(一)安装方式的选择
一般的液压系统多选择板式连接或管式连接的普通液压控制阀,这类阀价格低,供货方便、易组装。
在采用板式连接时,为减少连接管路,需设计专用阀块,将阀集成安放在阀块上。
当系统的流量较大时,可选用二通插装阀,此时可购买基本回路块组成系统,也可以只购买插装阀组件及先导控制阀,自己设计、加工阀块和盖板组成系统。
某些场合,还可以选择叠加阀,每个执行元件一组叠加阀,但每组叠加阀的个数不宜过多。
购买时最好与底板一起订货,由专业生产厂家组装,以保证质量。
本系统选择叠加方式安装。
(二)控制方式的选择
若液压系统为闭环控制,或要求连续地按比例控制液压参量,应选用电液比例阀。
如液压系统无上述要求,应选用普通液压阀,以降低成本。
本系统为开环控制,无上述要求,因此选用普通液压阀。
(三)规格的选择
液压控制阀的规格指其通经(公称流量)和公称压力。
1.阀的通径
阀的通径大小根据其在液压系统中的实际通流量及工作压力进行选择。
分析流经某个阀的实际最大通流量时应注意油路的串并联关系、活塞往返运动速比,有无差动连接等因素。
对压力阀和流量阀,允许的最大流量可高于公称流量的10%;对换向阀、允许通过的流量还要受阀的功率特性的限制,即与阀的机能和工作压力有关,一般小于该通径阀的公称流量。
选择溢流阀的通径时,还必须考虑其正常工作时的最小溢流量的要求;而流量阀则要考虑其最小稳定流量是否能满足执行元件的最低速度要求。
2.公称压力
液压控制阀的公称压力应大于阀的实际工作压力。
液压控制阀的实际工作压力因其在液压系统中的安装位置不同而异,如安装在进油路上的液压阀的实际最高工作压力等于系统的最高压力,安装在回油路的液压阀的最高工作压力一般低于系统的最高
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 胀筋机 液压 系统 设计 毕业论文