预分解窑讲义.docx

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预分解窑讲义

前言

新型干法水泥生产，就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产成果，广泛用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、低耗、符合环保要求和大型化、自动化特征的现代水泥生产方法。

如原料的预均化、生料气力均化、烘干粉磨、各种耐火材料以及电子计算机、自控技术等,新型干法生产包含了一套现代化的水泥生产新技术和与之相适应的现代管理方法。

与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有均化、节能、环保、自动控制、长期安全运转和科学管理的六大保证体系。

传统的湿法、干法回转窑生产水泥熟料，生料的预热、分解和烧成过程均在窑内完成。

回转窑作为烧成设备，由于它能够提供断面温度分布均匀的温度场，并能保证物料在高温下有足够的停留时间，尚能满足要求。

但作为传热、传质设备则不理想，对需要热量较大的预热、分解过程很不适应。

这主要是由于窑内物料堆积在窑底部，气流从物料的表面流过，气流与物料的接触面积很小，传热效率很低。

同时窑内分解带的物料处于堆积状态，料层内分解的CO2向气流扩散的面积很小，阻力大、速度慢，并且料层内部颗粒被CO2气膜包裹，CO2的分压大，分解要求温度高，这就增加了石灰石分解的困难，降低了分解的速度。

悬浮预热、窑外分解技术的突破，从根本上改变了物料的预热、分解过程的传热状态，将窑内的物料堆积状态的预热和分解过程，分别移到悬浮预热器和分解炉内进行。

由于物料悬浮在气流中，与气流的接触面积大幅度增加，因此传热极快、效率高，同时物料在悬浮态下均匀混合，燃料燃烧热及时传给物料，使之迅速分解。

因此传热、传质均很迅速，大幅度提高了生产效率和热效率。

窑外分解窑的特点：

一、用旋风预热器作为主要的预热设备

旋风预热器由旋风筒和连接管道组成的热交换器。

现在一般为五级预热器，也有六级预热器。

为使生料能够充分的分散悬浮于管道内的气流中，加速气固之间的传热。

在生料进入每级预热器的上升管道处，管道内应有物料分散装置。

选择生料进入管道的合适方位，使生料逆气流方向进入管道，以提高气固相的相对速度和生料在管道内停留时间。

两级旋风筒之间的管道必须有足够的长度，以保证生料悬浮起来，并在管道内有足够的停留运行距离，充分发挥管道传热的优势。

旋风筒下料管道上的翻板阀灵活不漏风，生料能连续卸出，有料封作用。

旋风筒的作用主要是气固分离，传热只完成6%-12.5%。

旋风筒的分离效率的高低，对系统的传热速率和热效率有重要影响。

旋风筒的分离效率愈低，生料在系统内、外循环量就愈高。

系统内生料循环量等于喂料量时，废气温度将升高38℃。

外循环量增加，势必增加收尘设备的负荷，降低热效率。

最高一级旋风筒的分离效率决定预热器系统的粉尘排出量，提高它的分离效率是降低外部循环的有效措施。

二、窑外分解窑不断地改进

窑外分解窑又称预分解窑，是一种能显著提高回转窑生产能力的煅烧设备，是在悬浮预热窑的基础上发展起来的一种新型窑炉系统。

生料颗粒分散于分解炉内以最小的温度差进行传热，入窑的表观分解率达到85-95%，从而大大的减少窑的热负荷，使回转窑的生产能力成倍的增加。

从1971年第一台窑外分解窑建成以来，最大的窑外分解窑的生产能力已达到日产万吨，窑的安全周期也得到提高。

窑外分解窑能大幅度地提高产量，但表面散热减少，热耗比预热器窑降低3-6%，单位产量投资低，分解炉内燃烧属一种无焰燃烧，可以利用劣质燃料，减少NOX的生成，减少对大气的污染又是水泥工业技术一大进步。

分解炉的发展：

预分解窑的分解炉已发展了SF、MFC、RSP、DD、KSV等类型的分解炉，由于燃料构成的变化和质量的降低原因，现在仍然在不断的发展，其发展的方向为以煤代替油，以劣质煤代替优质煤。

旋风筒一般采用五级、低压损的高效旋风筒，进一步降低热耗，比早期的四级预热器出口温度约低30—40℃。

同时，冷却机的废气余热均得到有效的利用。

（三）、设备趋于大型化

在过去的十年来，国内外水泥生产均采用大型化。

占地面积小，投资小，劳动生产率高，管理方便，热耗低、便于自动化管理，目前世界上最大的规模已达到日产万吨。

（四）、重视环保

大型生产线收尘设备得到充分的重视，同时降低了噪音、采用新型的高效分解炉和高效燃烧器降低NOx，SO3等有害废气的排放，目前由于新型袋收尘的出现，水泥厂基本上能做到零排放。

（五）自动化程度高

大型生产线普遍采用计算机自动控制，同时模糊控制、电能管理、质量管理等软件的大量应用。

在原料的均化、生料的配料、均化的整个过程，力求达到操作控制更稳定，更可靠，改变人工经验操作的状况。

新型干法窑工艺的操作思想：

根据预分解窑的工艺特点，装备水平制定适度的操作规程，正确地处理预热器、分解炉、回转窑和冷却机之间的关系，稳定热工制度，提高热效率，实现优质高产、低消耗和长期安全运转，达到国际同类型窑的先进技术水平。

第一节窑系统的烘窑升温工艺的操作

一、窑外分解窑对耐火材料的要求

1、窑温较高的影响

大型窑的热回效率达到60-70%。

二、三次风温高、加之一次风比例的减少，燃料燃烧快，火焰的温度提高很多。

燃烧器、窑头罩及窑内的耐火材料所承受的最高温度能达到1700℃以上，故这些部位的耐火材料的耐火度、耐磨性、抗热震热腐蚀要求高，一般采用碱性耐火材料、高铝质浇注料、耐磨硅砖等。

2、窑速快的影响

传统窑的窑速一般仅仅有1.0-1.2rpm。

大型窑由于分解率高、窑速均较快，达到3.0rpm以上,并且窑径逐步加大,窑衬所受热应力、机械应力和化学侵蚀比一般的窑上要严重的多。

这就要求耐火材料在冷态和热态下，要有足够的强度和稳定性，在耐火材料的制造和设计中都要保证更严格的要求，并要有严格的施工组织和技术要求。

3、碱等挥发性物质组分的影响

新型的干法窑系统内碱的硫酸盐氯化物等组分挥发凝聚，反复循环，导致这些组分的富集，比普通生料的碱要高出很多倍，所以在相应部位的耐火材料必须要有足够的耐碱性能。

4、窑外分解窑系统结构复杂的影响

新型窑系统的结构比普通窑系统要复杂的多，对耐火材料的品种要求多，施工组织要求很高，特别是对生产管理要求更高。

目前各干法线主要采用耐火砖、浇注料，为提高其保温性能和整体性能，也有采用浇注料和硅钙板的复合内衬，这样施工工序多、复杂。

不仅要焊牢锚固件，贴好硅钙板，做好防水，更要做好浇注料的施工组织和技术把关。

总之，窑衬在系统中要受到碱、氯等物质的侵入、过热、热震、热疲劳、机械应力、磨刷等，所以除采用性能好的耐火材料外，要加强耐火材料在施工中的管理，更要加强操作中的维护保养。

二、新建窑升温操作

鉴于新型干法窑系统对耐火材料的种种苛刻要求，对第一次耐火材料的烘烤大家都要引起高度重视。

衬里砌筑后必须经过足够的烘栲，确保衬料内的水分彻底蒸发干净。

1、烘烤的条件

⑴、系统所有内衬全部砌筑完成,并通过验收;

⑵、窑系统及废气处理系统所有设备经过单机试车联动试车无异常;

⑶、所有阀门挡板必须动作灵活，联锁报警跳停值均正常设定，并投入使用；

⑷、烘烤的油料供应充足，煤磨能正常运行，及时提供煤粉；

⑸、回转窑及冷却机一段内铺设熟料（窑内从窑口到约7D-10D的距离，厚约200mm，冷却机一段铺200mm厚）窑内也可以通过窑转子称喷10T---20T石灰石粉。

其主要目的有：

点火初期耐火砖内的纸板烧毁后，由熟料或石灰石粉来填充，以备正常温度时膨胀之用；

点火初期由于燃烧器调整不及时，可能会产生滴油、火焰忽大忽小的现象，有熟料或石灰石粉可以防止耐火砖局部过热，同时提高蓄热能力，避免热震；

初期点火烘烤时间长，油煤混烧时间也很长，煤灰沉降非常多，这些熔剂性物质附着在耐火砖上，使窑皮结合不牢。

而事先有熟料或石灰石粉就可以吸收煤灰，从而避免了熔剂性物质直接附着在耐火砖上，有利于第一次挂好窑皮；

⑹、系统打浇注料的地方，每平方米的面积用6mm的电钻打一孔，以利于水汽蒸发；

2、烘烤方案

（1）窑、预热器内衬的烘烤

窑、预热器的内衬量很大，烘烤一定要严格按升温曲线来进行。

升温速度不易太快，以免产生过大的热应力而导致砖开裂或剥落。

产能在2000tpd以上的窑型，可以按25℃/小时升温速率来，浇注料的理论烘烤如下：

20℃--200℃---15℃/小时

200℃保温---20小时

200℃-500℃---25℃/小时

500℃保温---10小时

500℃-工作温度---30℃/小时

升温段

升温速率

保温时间（小时）

常温---120℃

90

120℃--300℃

15℃/h

300℃保温

30

300℃--450℃

15℃/h

450℃保温

20

450℃--600℃

15℃/h

600℃保温

40

600℃-工作温度

20---50℃/h

（2）升温期间的盘窑

窑尾温度（℃）

盘窑间隔

旋转量

100----200

6h

90°

200----300

4h

90°

300----400

2h

90°

400----600

1h

90°

600----700

30min

90°

700----850

15min

90°

大于850

10min

90°

注：

下雨时，窑尾温度小于600℃时，视雨量大小间歇转窑；窑尾温度在600℃以上，连续转窑；

（3）窑头罩、冷却机、三次风管的内衬的烘烤

常用的方法是：

通过第一批熟料的废气热量进行烘烤，故初期投料量不易过大（大约是正常投料的60%），而且低产时间要相对延长，以使冷却机、窑头罩的内衬有足够的烘烤时间，大约需要72小时左右；

（4）热风炉烘烤7---10小时，升温速率40℃/h，在120℃时保温4—5小时；

（5）烘窑的注意事项：

烘烤一定要一气呵成，不中断，如因故熄火，就减少抽风，使温度缓慢下降，再次升温时，要从实际降到的温度开始提高升温速率至原升温的温度，然后按升温曲线升温。

升温期间一定要控制好风量，防止CO聚集而产生爆炸。

一般窑砌筑后，在短时间内要升温，且未升温时不能盘窑。

烘烤中一定要按规程进行盘窑，以防胴体变形。

计划停窑检修内衬的烘烤、升温操作

计划检修窑内一般都要更换耐火材料，更换30米以上的可以采用50℃/h的升温速率来，一般控制在12-18小时之间。

不同窑型的升温时间不同，一般窑越大升温时间就越长主要原因有：

窑径大耐火材料厚度越厚，需要的热量就越多，

蓄热不够，煤粉不能充分燃烧；

蓄热不够，投料易跑生料；

大窑升温过快，轮带与筒体的膨胀不同，很容易包死筒体。

四、故障停窑或临停窑烘窑、升温操作

故障停窑时间一般较短，参照窑尾温度可以按停窑三小时以内停几小时就升温几小时，停窑在10小时以内，升温时间原则上减半，但升温过程一定要平稳，切不可抽风过大，特别要注意窑内的温度，不能单纯看预热器的出口温度，开窑时可先启动窑尾风机，高温风机，适当打开风门，控制好窑头的负压。

视窑内温度，温度高时可直接喷煤，温度低时要先喷油，再油煤混烧，随着温度的升高，不断减少油的用量直至完全用煤。

在故障停窑时，降温一定也要控制，一般都要关闭各挡板保温。

时间较长时其降温的速率不要超过100℃/h，以免造成耐火材料的爆裂。

第二节窑系统投料工艺操作管理

新型干法生产线在操作上是比较复杂的，尤其是点火到正常运行的投料过程，因为投料过程直接影响加料投炉过程和窑的稳定运行，并且投料中窑系统工况变化复杂，幅度大，需监控和调整的参数多，所以操作员不仅要有良好的专业素质，还要有高度的责任心，操作中胆大心细，保证投料一次性成功。

一、新建窑第一次投料

烧成系统耐火材料烘烤结束后，如确证没有必要熄火进行内部检查，一般可以进行投料运转，操作时要较快地稳定燃烧，挂好窑皮，提高产量，经验表明，窑外分解窑产量过低反而易出工艺故障，产量高时有利于稳定操作，故应力争稳定地突破“操作死区”，在初次点火投料后3—5天后基本上达到正常生产。

（一）、投料准备

1、确认检查门，人孔门，清扫孔等全部关闭密封。

2、确认各级旋风筒锥部清吹的压缩空气管路畅通。

3、进行系统各部位温度检查，投料前1小时内做预热器投球试验，确认系统畅通.

4、将预热器所有翻板阀放下，并调整好配重，确认各翻板阀灵活自如。

5、确认系统所有机电设备，各种计测仪表能正常连续工作。

6、核实煤粉仓中的煤粉，均化库中生料能满足生产初期的要求储量。

7、原料粉磨与废气处理，生料均化与入库等其他相关工序应做好随时负荷运行的准备，通讯联络畅通。

8、准备好各种清料、检修，安全防护等设施和设备，保证能随时取用。

9、岗位人员已安排到位，并已划分职责，安排轮班。

（二）投料条件

1、系统烘烤按要求完成。

2、窑尾温度到1000℃或最下一级旋风筒出口温度达850℃，预热器出口温度达360℃左右。

3、准备工作就绪。

（三）投料操作

1、通知相关部门做好准备。

2、启动窑头冷却机及熟料输送设备，启动窑尾废气处理。

3、停止窑慢转，通知现场脱开盘车离合器，启动窑主马达组。

4、调整窑尾EP风机档板，将进口压力控制在-0.5—-1Kpa。

5、启动窑喂料组，喂料量以满负荷的60％进行喂料，同时调整高温风机速度和挡板，调整窑尾EP风机控制预热器出口负压，同时增加窑头喂煤至窑喂料量左右，窑速设定在0.6rpm。

6、控制预热器出口CO含量，调节喂煤量，使窑尾温度在1050℃—1150℃，预热器出口温度在420℃以内。

7、投料后，将冷却机风量增加，一段控制在额定风量的50％，二段控制在30%左右，一段料层厚度控制在460—650mm。

8、调节窑头EP风机的档板，使窑头负压在-20—-30Pa左右。

9、根据窑尾NOx，窑系统及窑尾温度的变化，调节风、煤、料及窑速，并逐渐增加喂料量，窑速在1.0-1.2rpm，稳定运行。

10、鉴于新建窑第一次投料，冷却机和三次风管的烘烤不能过快，设备也需要磨合，窑低产运转的时间控制在72小时，可加料操作

（四）加料、投炉操作

冷却机及三次风管烘烤结束后，可投入分解炉的运行，逐渐增加窑喂料，注意风、煤、料和窑速间的配合，保证出窑熟料的质量合格，具体操作按在线分解炉和离线分解炉叙述如下：

1、在线分解炉。

国内在线分解炉有DD炉，TDF炉，NST-1管道喷腾炉等，具体操作大致相同。

⑴窑喂料量最时，窑速在1.0-1.2rpm，稳定运行后，控制预热器出口CO2和CO的含量，将高温风机拉风加大，三次风挡板开至30-35％，启动分解炉喂煤，加大喂料量，根据分解炉出口温度调节喂煤量，将分解炉出口温度控制在860-890℃，适当加大冷却机风机的风量，调整冷却机篦速。

⑵根据窑内的煅烧情况，逐渐增加窑喂煤量，同时注意窑速、喂煤量和通风的配合，随着系统抽风的增加，将三次风挡板开度逐渐加大。

⑶按加料曲线逐渐增加喂料量至满负荷，窑速到设计满负荷窑速，窑炉喂煤比例最佳为40：

60左右，冷却机风量调整至设计风量，三次风挡板开至35-40％。

2、离线分解炉。

国内在使用的离线分解炉主要有史密斯喷腾炉，日本三菱MFC沸腾炉。

二、计划检修后投料

（一）投料准备

计划停窑检修后，系统已作常规检查，已进行各系统联动试车，并已按升温曲线进行升温，准备工作已基本就绪，具体细节可参考新建窑第一次投料准备工作。

（二）投料条件

1、系统已按升温曲线升温至窑尾温度1000℃或最下一级旋风筒出口温度达850℃。

2、准备工作就绪。

（三）投料、加料及投炉操作

投料、加料及投炉细节步骤与新建窑第一次投料、加料及投炉相同。

三、临时停窑后投料操作

因临时停窑为处理某一故障，故只需确认该故障已排除，系统已作停窑常规工艺检查，并无异常，即可进行投料操作。

（一）临时停窑在三个小时以内或窑内留煤保温，投料时窑、炉同时运行，以60-65％喂料量进行投料，迅速将高温风机拉风加至65％左右，迅速增加窑、炉喂煤和冷却机风量，迅速提高分解炉至860-890℃，窑尾温度升至1050-1150℃，尽快稳定窑况，并逐渐加窑速和喂料量，投料过程结束后，各控制和调整参数与投炉操作后相近。

此时操作时动作要迅速，但喂料量及窑速不可增加太快，防止窑内窜料，调整应视窑内热工制度而定，随着窑速的增加，冷却机速度和风量要跟上，要避免冷却机压死和提供足够的二、三次风。

（二）临时停窑时间较长或窑内未保温，可先按临时停窑升温操作升温，到具备投料条件时可进行投料操作，具体步骤与计划停窑投料步骤相同。

投料操作是窑系统从点火到正常操作的关键步骤，是窑系统热工制度稳定的关键，要保证投料操作一次性成功，还需注意以下几点：

1、控制窑尾温度950-1000℃或最下一级旋风筒出口温度750℃左右，预热器出口温度360-400℃，并能稳定一段时间后才开始投料。

2、密切关注各监控点的温度和压力、电流等。

3、系统投料后在生料进入烧成带之前，要采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融，既要保证挂好窑皮，熟料结料细小均匀，又要严防结大块和跑生料。

4、从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和篦床速度，尽可能提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和窑前温度，投炉、加产至正常生产尤为重要。

5、投料过程中，要控制好预热器出口温度，投料时启动喂料组和调整高温风机风量要及时，以防预热器出口温度过高（大于450℃），影响高温风机的运行。

6、操作过程中，风、煤、料、窑速要匹配，并注意控制预热器出口O2、CO含量，避免不完全燃烧产生。

第三节窑系统正常生产工艺操作

一、窑系统主要工艺参数的设定和控制

从预分解窑生产的客观规律可以看出，均衡稳定运转是预分解窑生产状态良好的主要标志。

生产实践表明，日常生产中使窑系统处于良好的生产状态，主要通过以下窑系统中工艺参数的设定和控制来实现的。

（1）烧成带温度的判断和控制

（2）预热器系统工艺参数设定和控制（3）窑速和生料喂料量设定和控制（4）冷却机的工艺操作

它们调节控制的目的是从窑系统的热力平衡规律出发，完成对全窑系统“前后兼顾、综合平衡”，使窑系统保持最佳的热工制度，提高熟料的产量和质量，降低系统能耗，实现持续地均衡运转。

1、烧成带温度的判断和控制

窑内的烧成带温度，直接影响到熟料的产质量、熟料的热耗和耐火材料的长期安全运转，掌握好烧成温度，稳定热工制度是窑系统工艺操作的主要任务之一，根据生产实践表明和理论分析，烧成带温度的判断和控制主要通过窑头火焰、窑尾氧化氮（NOX）浓度、窑电流三个参数变化来判断，通过调整喂煤，喂料，窑速度等实现控制的。

1.1窑电流（对烧成温度反映权值为50%）

由于煅烧温度较高的熟料，被窑壁带起得较高，因而其传动电流较煅烧差的熟料为高。

故此结合窑头火焰温度的测量和废气中NOX浓度等参数，可对烧成带物料煅烧情况进行综合判断。

但是由于窑内掉窑皮以及喂料量变化、入窑生料成份波动等原因亦会影响窑转动电流的测量值，结合生产实践对窑转动电流变化的原因总结为：

在某一操作状态下窑电流逐渐上升，可能原因有：

（1）窑内煅烧温度平缓升高，窑况良好，有利于提高熟料煅烧质量。

但操作中应防止物料“过烧”，把f-Cao控制在合理范围之内，不仅保护耐火材料又降低系统热耗。

操作中调节控制如：

略降低分解炉出口温度的控制或减少窑头用煤量等。

（2）生料喂料量与窑速未同步操作或调整。

窑速设定控制过慢，或调整生料喂料量时窑速控制未作相应调整，使窑中物料填充率过大，导致负荷过大。

（3）熟料煅烧过程中，烧成带温度及NOX浓度变化不大，而窑电流上升，可判断为大量窑皮跨落，使窑转动产生偏心力矩，其电流上升。

（4）熟料煅烧过程中，烧成带温度及NOX浓度大幅度下降，可判断为窑中后圈垮落，生料前移，电流上升。

（5）生料成份发生波动，石灰饱和系数上升，物料易烧性下降，被迫提高窑内煅烧温度，导致液相增加，物料被窑壁带起的高度增加，窑电流上升。

当在某一工艺操作状态下窑电流下降原因有：

（1）窑内燃烧温度较低，熟料被窑壁带起得较低，致使窑况较差，不利于提高熟料的质量。

操作应做相应参数调整。

如略提高分解炉出口气体温度，增加窑头煤粉量，或略减窑喂料，加强煅烧改善窑况。

（2）熟料煅烧过程中，烧成带温度、NOX浓度变化不大，篦冷机一段压力上升，可判断为前圈跨落，造成窑电流下降。

（3）生料成份发生波动，石灰饱和系数下降，生料易烧性好，所需煅烧温度低，熟料易烧结，产生液相量相对较少，物料被窑壁带起的高度较低，窑电流下降，此情况要注意烧流。

1.2窑头火焰温度（对烧成温度反映权值为30%）

窑头火焰温度通常以比色高温计测量，作为监控熟料煅烧温度的标志之一。

正常熟料煅烧状况下，窑头火焰温度控制在1650℃-1750℃之间。

根据生产实践表明窑烧成带火焰温度，仅可作为烧成带温度高低综合判断的参考，且要注意窑头飞砂对其准确性的影响。

有些工厂没有安装比色高温计，可通过摄像头或现场直接看火来判断。

火焰亮且集中，说明烧成带温度较高；火焰发暗且较散，说明温度不够。

1.3氧化氮（NOX）浓度（对烧成温度反映权值为20%）

NOX的形成与O2、N2浓度及烧成温度有关。

由于窑内N2几乎不存在消耗，故仅与O2浓度及烧成带温度有关。

O2浓度高及烧成温度高，NOX生成量则多；反之减少。

故以NOX浓度作为窑内烧成带温度变化的一种间接控制参数，且时间滞后较小，很有参考价值。

在生产实践中NOX浓度除与O2含量及烧成带温度有关外还与以下因素有关：

（1）石灰饱和系数；

（2）分解炉出口温度（3）燃料的喂入量；（4）不完全燃烧等。

因此在工艺操作中结合以上控制参数，对烧成带温度作出正确判断，有利于熟料的产质量和系统耐火材料的保护。

窑尾废气中NOX浓度控制范围一般在400ppm~800ppm。

2、预热器系统的工艺参数的设定和控制

2.1窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成份

窑尾分解炉出口或预热器出口气体成份的测量是通过装置在各相应部位的气体成份自动分析装置检测的，揭示着窑内、分解炉等整个系统的燃料燃烧及通风状况。

在工艺操作中结合三处气体成份分析，对窑系统燃料燃烧的要求是既不能使燃料在空气不足的情况下燃烧而产生一氧化碳，又不能有过多过剩空气增大系统热耗。

一般窑尾烟气中O2含量控制在0.6%~1.5%,预热器出口气体中O2含量控制在2.5%~3.5%。

在工艺操作中预热器出口氧含量通过调节窑尾排风量来控制,使窑中保持通风良好状况。

窑尾烟气中O2含量通过调节三次风管风门的开度或窑炉独立通风机转速来控制，使窑中通风和分解炉燃料燃烧用风两者平衡,保证窑内的煅烧温度和防止烟室结皮。

2.2窑尾烟室及最上级旋风筒出口负压

由于各级旋风筒之间互相关联，自然平衡。

重点检测最上级旋风筒出口负压和窑尾烟室负压，即可了解预热器系统工况。

在工艺操作中当最上级旋风筒出口负压和窑尾烟室负压上升时，其判断可能原因有：

（1）系统通风增加，风速提高，系统压损增加。

（2）结合气体分析结果和窑头罩负压，如果气体分析O2含量下降，NOX下降，窑头罩负压下降或正压时，判断烟室结皮过多或窑内通风不良。

在工艺操作中当最上一级旋风筒出口负压及烟室负压下降时，需首先检查系统通风是否减少，检查喂料是否正常，各级旋风筒及分解炉漏风状况，如均属正常，则需结合气体分析成份确定窑尾排风量是否足够，适当加大窑尾排风保持窑内通风工况良好。

2.3各级旋风筒锥部负压

各级旋风筒锥部负压表征了各级旋风筒的工况。

在工艺操作中当某级旋风筒锥部负压下降或出现正压时，应结合该级旋风筒出口气体温度和下料管物料温度及下一级旋风出口温度变化判断该级旋风筒锥部是否因物料粘结或其它原因引起物料堵塞。