海上桩基技术交底.docx

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海上桩基技术交底

施工技术交底通知单

单位名称：

中交一航局三公司大连南部滨海大道工程第二标段工艺级别：

编号：

工程项目

海上钻孔灌注桩

工程部位

西引桥54#~60#

接受班组

及有关人员

电焊班、测量班、起重班，调度，桩基施工队

工程数量

56根/1215.6m

进度要求

依据栈桥及钻孔平台进度安排

质量标准

钻孔灌注桩施工允许偏差值表

序号

项　　　　　目

允许偏差

1

孔　　　径

不小于设计孔径

2

孔　　　深

钻孔桩

不小于设计孔深，并进入设计土层

桩中心位置

单排桩

≤50mm

4

倾斜度

钢护筒

≤1/200

钻孔桩

≤1/150桩长

5

浇筑砼前桩底沉渣厚度

钻孔桩

≤50mm

钢筋加工的质量标准

序号

名称

允许偏差（mm）

1

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

2

弯起钢筋的各部分尺寸

±20

3

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

钢筋骨架制作和安装质量标准

项目

允许偏差

项目

允许偏差

主筋间距（mm）

±10

保护层厚度（mm）

±20

箍筋间距（mm）

±20

中心平面位置（mm）

20

外径（mm）

±10

顶端高程（mm）

±20

倾斜度（%）

0.5

底面高程（mm）

±50

钢筋机械连接检验要求

项目

检验项目

量具名称

检验要求

丝头

外观质量

目测

牙形饱满、牙顶宽超过0.25P的秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长

外形尺寸

卡尺或专用量具

丝头长度应满足图纸要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P

螺纹中径

通端螺纹环规

能顺利旋入螺纹并达到旋合长度

止端螺纹环规

允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）

连接套筒

外观质量

目测

无裂纹及其他肉眼可见缺陷

外形尺寸

卡尺或专用量具

长度及外径尺寸符合设计要求

螺纹小径

光面塞规

通端塞规应能通过螺纹的小径，而止端塞规则不应通过小径

螺纹中径

通端螺纹塞规

能顺利旋入螺纹并达到旋合长度

止端螺纹塞规

允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）

钢筋焊接质量标准

序号

类别

项目

允许偏差

1

电弧焊接头

（1）帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移

0.5d

（2）搭接焊接头钢筋轴线

①弯折角

4度

②偏移

0.1d，且不大于3mm

（3）焊缝高度

+0.05d-0

（4）焊缝宽度

+0.5d-0

（5）焊缝长度

-0.5d

（6）咬肉深度

0.05d，且不大于0.5mm

（7）在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣

数量

2个

面积

6mm2

2

闪光

（1）接头处钢筋轴线

①弯折角

4度

②偏移

0.1d，且不大于2mm

（2）接头表面裂纹

不允许

施工程序及操作要点

一、工程概况

本次交底内容为西引桥S（X）54~S（X）60门式墩的钻孔灌注桩基础施工，此部位钻孔灌注桩基础均位于海上，需要依托栈桥及钻孔平台施工。

为满足钻孔灌注桩施工，钻孔平台顶面标高为+5.2m，施工平台长39.3m，宽13m，设置吊装辅助平台长39.3m，宽7m。

S（X）54~S（X）60门式墩的钻孔灌注桩基础均为嵌岩桩，入弱风化石灰岩2.15m～9.22m不等。

桩基直径均为2m，桩长16.8m～29m不等，桩基总长1215.6m；钻孔深度9.8m～21.8m不等，钻孔总深度为799.56m。

本区域内地质复杂，钢护筒沉放根据地质情况分为覆盖层较厚区、卵石区、浅覆盖及裸岩区三个区域。

部分墩位S（X）55-1、S（X）56-2、S（X）59-1岩溶发育，影响桩基钻进。

二、施工流程

三、操作要点及注意事项

1、施工准备

⑴钢栈桥钻孔施工平台形成，配备250KW发电机4台，满足钻机、吊机及其他施工设备进入条件；

⑵水深及地质情况复查，摸清海底地质情况；

⑶钻孔用泥浆材料准备齐全，利用海水造浆经过试验论证；

⑷主要材料进场检验合格，主要设备进场得到充分维护与保养；

⑸每桩位施工准备工作，如泥浆循环池、沉渣箱的布置与施工已完成。

见钻孔平面布置图。

2、测量放线

⑴利用GPS-RTK在钻孔平台上精确放样各钻孔中心纵横轴线（即四个护桩），安装固定钻孔桩钢护筒双层导向定位架，并在导向定位架及桁架上做好钻孔桩中心方向线标记。

桩基施工前在平台桥面板上重新用GPS-RTK放样桩基的护桩，减小因平台变形引起的微小误差，确保放样的正确性。

方便钻机的就位，同时在桩基钻孔完成后，利用桩基护桩调整桩基钢筋笼的平面位置。

⑵钻机定位测量

在钢护筒顶口测设出的设计纵横十字丝，其方向线的交点即为设计桩位，钻孔时可据此进行钻机初定位。

钻机初定位完成后，用全站仪测出转盘中心实际位置，使其偏差符合要求。

3、钢护筒加工及沉放

⑴钢护筒采用Q235钢板在船修厂加工场卷制，护筒直径比钻孔灌注桩的直径大25cm，直径2.0m的钻孔灌注桩采用内径2.25m，壁厚16mm或者14mm的护筒。

钢护筒分节加工，每12m一节，单节重10.7t，在护筒顶端适当位置焊接吊耳,方便吊装。

⑵钢护筒加工完成后，由25t汽车运输到大连港码头堆放，25t汽车吊吊装上船，3000t方驳运输钢护筒。

钻机吊挂系统配合65t履带吊沉放钢护筒，为增加刚度防止沉放时发生变形，可在护筒上、下端的外侧各焊一道加强肋，且护筒下端设置钢刃脚使护筒更容易沉入土层。

护筒顶面高出钻孔平台30cm，取+5.5m，护筒埋置深度以进入不透水层3m以上控制。

⑶安装固定钻孔桩钢护筒双层导向定位架，并在导向定位架及桁架上做好钻孔桩中心方向线标记后，开始钢护筒的沉放。

护筒沉放根据不同的地质情况，采取不同的措施。

①覆盖层较厚段护筒沉放

直接利用65t履带吊配合DZ-120型振动锤锤击沉放钢护筒，双层定位架定位，以保证钢护筒平面位置及垂直度，护筒底部达至稳定土层以确保其稳定性,用十字架对中法校正护筒中心位置，保证护筒平面位置在允许偏差内，在两个互相垂直的测站上布设两台全站仪或者经纬仪，控制钢护筒的垂直度，并监控其下沉。

②浅覆盖及裸岩段护筒沉放

利用冲击钻在桩位上冲击海床，使海床上形成一个比钢护筒直径稍大的浅孔，用于座落钢护筒，具体方法是在已搭设好钻孔工作平台上架设冲击钻机，采用双护筒施工，外护筒直径比桩径大80cm，壁厚6mm，底口抱箍加强，可循环使用，冲孔钻头比外钢护筒稍小。

测量精确定位外钢护筒后用冲击钻直接冲击海床，先用小冲程冲击岩面，将岩面冲平，然后再用大冲程冲击，形成一个2～3m的浅孔，若岩面不平，可回填小片石再冲孔。

冲孔完成后，拔出外护筒，由潜水员将孔内沉渣清理干净。

孔内放入钻孔所需内护筒，护筒底脚设置高约1m的阻水护筒，由潜水员对短护筒底脚进行砂袋堵漏后，在两护筒之间用插入导管，灌注水下混凝土，沿护筒脚移动导管，直至护筒脚周边灌满混凝土为止，待混凝土达到一定强度后，即可进行钻孔作业。

③卵石段钢护筒沉放

由于主墩护筒底为较厚的卵石层，为保证将护筒底卵石层护壁挤密，采取护筒跟进的办法。

65t履带吊配合DZ-120型振动锤锤击沉放钢护筒直至无法下沉后用冲击钻开孔，当钻至护筒下约2m的时候，提出钻头，扒杆后仰，接长护筒后采用振动锤进行二次跟进，直至护筒不再进尺，然后将扒杆复位，吊入钻头，继续钻进，当再次冲击护筒下2m时，停机再次跟进护筒。

如此反复，直至护筒越过卵石层。

4、泥浆制备

泥浆循环池横桥向布置在钻孔平台的外侧，面积为4×6米、高度为1.5米，循环池周转使用。

钻孔护壁泥浆采用海水、粘土或膨润土及添加剂配制。

泥浆直接在钢护筒内制备，在粘土地质中开孔时只须调制不多的泥浆，以后可在钻进过程中利用地层粘质土造浆、补浆。

在砂类土、砾石土和卵石土等中开孔时，应贮备总够多的造浆原料。

开工前准备数量充足、水化快、造浆能力强、粘度大、性能好的优质粘土或者膨润土。

当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中投入适量的烧膨润土粉末或碳酸纳，以提高泥浆性能指标，其掺量由试验确定。

在钻孔结束及灌注混凝土时,将泥浆排入固定的泥浆池中,可进行循环利用。

5、泥浆循环

正常钻进时海上钻孔桩泥浆循环系统采用正循环，正循环系统由泥浆泵、泥浆循环池组成。

主要工作流程如下：

护筒内泥浆经泥浆泵抽入机械除砂器，分离钻渣及砂子，然后经过循环池的过滤后，由泥浆泵将符合要求的泥浆抽入孔底。

6、钻进成孔施工

根据本工程施工特点，采用CZ-8冲击钻机。

根据施工栈桥的进度及时安排钻机进场，为防止钻孔过程中穿孔及不影响已浇筑好的桩基混凝土凝固以及确保平台安全，根据已开孔桩基5m以内不准开孔的原则合理布置钻机。

每个承台布置1台钻机钻进。

①钻进成孔时成孔速度应视地质情况适当控制。

冲击钻机开孔时，宜采用小冲程开孔，低锤密击，待钻孔达到一定深度时，方可正常钻进，成孔过程中，应根据土质的软硬程度，调整冲程，最大冲程不宜超过4-6m，并应防止空锤。

在护筒刃脚处，应慢速钻进，使刃脚处有牢固的护壁。

进尺至刃脚下1m后按土质以正常速度进尺，每钻进2m或地层变化处应从泥浆池中捞取钻探样品查明土类并记录，以便与设计资料核对，钻进过程应随时记录钻进情况并填写钻进记录表。

当冲击表面为倾斜岩面或者漂石时，应投入粘土夹小片石，将表面垫平后再冲击成孔；在卵石等松散层开孔或者钻进时，可按1:

1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击2-3次；开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

②溶洞处理操作要点：

a．S（X）55-1溶洞高度为1m，S（X）59-1为两层溶洞，高度分别为0.8m、0.3m。

采用片石加粘土（按1：

1体积比）回填。

回填一层、采用钻头冲击一遍，尽量使片石和粘土保持密实，直至回填至溶洞顶部以上1～2m。

溶洞回填完成后，向钻孔内注入稠度较大的泥浆，使其自然浸入片石缝隙内，然后采用钻头冲击，使片石和粘土挤入溶洞内，形成泥石护壁。

b．S（X）56-2为两层溶洞，高度分别为2.7m、3m。

采取钢护筒跟进法施工。

当冲击穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下慢放轻提，此时用钢丝绳活扣绑住内护筒，用履带吊把内护筒放入外护筒内沉至孔底，必要时用振动锤下沉。

内护筒直径为2.1m,壁厚12mm，钻头直径在溶洞以前使用大于内钢护筒外径3-5cm的钻头，护筒到位后钻头改为满足成孔要求的钻头直径。

钻孔施工不同阶段泥浆性能指标参照下表：

钻孔施工不同阶段泥浆性能指标

项目

阶段

试验方法

新鲜泥浆

钻进泥浆

回流泥浆

清孔泥浆

比重（g/cm3）

≤1.04

≤1.20

＜1.08

＜1.06

泥浆相对密度剂

粘度（s）

26～35

25～28

24～26

22～24

标准漏斗粘度计

失水量（ml/30min）

＜10

＜18

＜15

＜10

滤纸、玻璃板

泥皮厚（㎜/30min）

≤1.0

≤2.0

≤1.5

≤1.0

用尺量

胶体率（％）

100

≥96

≥98

100

量筒

含砂量（％）

≤0.3

≤4.0

0.5～1.0

≤0.3

含砂率计

PH值

10～12

9～10

9～10

8～9

试纸

7、成孔检查

成孔后，应立即对孔中心位置、孔径、孔深等方面进行检查。

其中孔中心位置根据钻孔前的护桩进行检验，孔深用测绳进行检验。

孔径、孔形和孔斜度采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检查。

检孔器要具备一定的刚度，不能变形。

8、清孔

第一次清孔在终孔后立即进行，清孔采用换浆法换浆法即钻孔完成后提起钻头至距孔底约20cm处，然后以相对密度较高的泥浆逐步把钻孔内悬浮的钻渣换出，之后不断调整泥浆浓度至符合清孔质量要求的泥浆浓度指标；在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头在地下水位或者最高潮位1.5~2.0m以上，防止坍孔。

清孔完成后，现场技术人员应及时通知质量工程师和监理工程师检查验收，通知试验室对清孔后的泥浆性能指标进行检测，检测合格后进入下道工序。

终孔泥浆浓度控制指标：

完成清孔后，孔内泥浆比重应降至1.03~1.10；其他指标为：

粘度17~20Pa.s；含砂率不大于2%；胶体率应大于98%。

9、钢筋加工、制作

钢筋在加工、运输和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形。

按钢筋的品种、规格、数量、位置和间距，钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率，钢筋保护层厚度等项目进行检查，并形成施工记录。

⑴钢筋进场

制作钢筋骨架所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。

钢筋进场时，必须由项目部试验室按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能试验。

检验数量以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批抽检一次。

⑵钢筋加工

钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈要清除干净，钢筋要平直并无局部弯折，加工后的钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。

本次交底灌注桩长度为16.8m～29m，直径为2m。

①主筋N1a、N1b（N1c）规格分别为Φ32、Φ28，下料长度N1a按实际桩长计算，12m以上的钢筋笼分节制作。

N1a钢筋下料端应平直，允许少量偏斜，应以能镦出合格头型为准。

N1b（N1c）按照设计尺寸下料。

钢筋笼主筋均采用墩粗直螺纹连接，主筋先在冷镦机上将钢筋端部先行镦粗，不影响钢筋本身的物理力学性能，再用套丝机在钢筋的镦粗段上制作丝扣，然后用连接套筒对接钢筋。

②箍筋分一般外箍筋和内加强箍筋，外箍筋N2、N3规格为Φ12，内加强箍筋规格N4a、N4b为Φ25。

外箍筋N2待凿除桩头，桩基检测合格后再施工。

⑶钢筋骨架制作：

钢筋骨架在钢筋场地加工制作，采用专用胎具成型。

①制作箍筋

自制箍筋内径大小的定位装置，人工使用自制F型扳手围成设计大小的箍筋。

箍筋接头全部采用焊接，焊缝高度满足≥0.3d,焊缝宽度满足≥0.7d，如下图所示：

在按设计尺寸做好的外箍筋上标出主筋位置；主筋则摆放在平整的工作台上按设计尺寸标出外箍筋的位置，同时将外箍筋按设计间距临时固定于工作平台底架上。

②主筋安装（N3内箍筋与N1a主筋点焊）

首先使外箍筋上任一点主筋的标记对准主筋上的第一道箍筋标记，扶正箍筋，在主筋一端加挡板，保持挡板竖直，并用钢制的直角板校正外箍筋与主筋的垂直度，点焊；然后将该主筋与其他箍筋按照所做标记依次相连并点焊牢固。

在一根主筋上焊好全部外箍筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法使之在与各道外箍筋相对应的点上对称、平行、均匀布置并焊接牢固。

N1c布置在泥面上下各4m范围内。

根据桩位实测水深值，确定内箍筋N1b和N1c的位置。

然后将N1b（N1c）主筋与N1a主筋焊接成束筋。

③内箍筋安装（N4b（N4c）内箍筋与束筋点焊，间距2m）

根据主筋筋N1b和N1c的位置，然后将N4b（N4c）与束筋点焊牢固。

最后对应内箍筋N4b（N4c）周围布设8根N5筋，N5钢筋焊接在主筋N1上。

④保护层设置

钢筋笼净保护层厚度为7.6cm，采用预制C35中空混凝土垫块通过铁丝与主筋相连。

每隔2m（竖向）左右应设垫块，沿桩周不得少于4处，梅花形布置，以保证保护层厚度。

10、钢筋笼吊装

钢筋笼加工完成后，25t吊车吊至500t运输方驳上，运输至所需桩位。

⑴现场连接

钢筋笼12m一节，一节重4.5t，钻机吊挂系统配合履带吊完成钢筋笼的整体连接。

镦粗直螺纹钢筋接头连接，采用普通管钳扳手拧紧即可。

对连接好的钢筋接头，主要检查套筒两端的外露丝扣不得超过一个完整丝扣，以保证拧入丝扣长度。

⑵钢筋笼下放

钢筋笼吊装时吊点位于三分之一处，起吊后对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。

不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。

在验孔的过程中，根据护筒顶面的标高反算钢筋骨架的顶面标高，严格控制灌注桩顶部伸入承台中钢筋的长度。

为防止灌筑砼过程中浮升、倾斜和移动，钢筋骨架入孔后，采取用钢筋作为吊筋与主筋焊接，在护筒上方设2根100mm的槽钢，将吊筋顶部设置弯钩焊接于槽钢上，并压住槽钢两侧。

钢筋骨架安装完成后应立即进行砼灌筑，否则应将其吊出。

11、声测管安装

钢筋骨架成型后，按设计位置安装声测管。

首节钢筋笼骨架内的声测管依据设计标高沿骨架轴向点焊于笼内加强箍筋上，并焊接牢固。

其余各节骨架内的声测管依据设计标高用铁丝绑扎于加强钢筋上，并在底部设置挂钩将其靠挂于对应各节钢筋笼骨架之上，在下放钢筋笼时现场对位焊接。

12、导管安装及二次清孔

水下混凝土灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm，在使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，检查导管的密闭性和受力性能。

进行水密试验的水压应不小于孔内水深的1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。

①钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密，必须加设密封圈防止漏气。

②导管按自下而上顺序编号和标示尺度。

③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

④导管应位于钻孔中央，在浇注混凝土前，应进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并具有一定的安全储备。

钢筋笼下放完毕，立即组织人员下放导管，采用换浆法或者气举反循环法进行二次清孔，二次清孔完成后，孔底沉渣厚度应严格控制在5cm以内，泥浆指标合格（泥浆相对密度在1.03～1.10，粘度17～20s,含砂率<2%，胶体率＞98%，并应立即检查验收，验收合格后立即灌注水下混凝土，以免重新沉淀。

13、水下混凝土灌注

砼采用拌和船拌制，地泵泵送入孔，用65t履带吊配合吊斗进行灌注砼。

混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其塌落度宜为160-200mm。

混凝土浇注安排6个工人，1个人放料，4个人下导管，根据灌注深度拆导管，1个人指挥吊车作业。

现场需要材料及工具：

导管1套，用于灌注混凝土；温度计、塌落度筒、泥浆比重仪等各一套，用于现场试验检测；大料斗1个（5.5m3存料），小料斗1个；测绳1根，40m长，用于检测孔深；检孔器一个，用于检查孔径；灌注操作台一台，用16槽钢制作，用1cm钢板做活门；高压水枪1套，用于冲洗导管及储备清水。

操作要点如下：

①混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，首批混凝土应使导管底端埋入混凝土内深度0.8m以上，且应保持导管内的混凝土压力不小于1.5倍的孔内水深的压力；

②砼隔水措施用投球法，即在漏斗颈部设置一个隔水铁球栓，下面垫一层塑料布，球栓用细钢丝绳栓住挂在横梁上，当首批砼备足开始灌注时，即把木栓球拨出，此时砼压着塑料布垫层，与水隔离通过导管挤走导管内的水，保证水下砼的质量。

③桩基混凝土连续浇注，中途不得停顿。

灌注过程中导管埋入混凝土中的深度控制在4～6m,最深不能超过6m，并尽量缩短拆除导管的间断时间，保证浇筑的连续性。

④在浇筑混凝土过程中，需经常转动和逐渐提升套管，混凝土浇筑完毕需将套管立即拔出。

⑤在浇筑混凝土过程中，必须用测绳测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在4～6m范围。

混凝土的浇筑必须保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上0.5m以上。

⑥浇筑混凝土流出的泥浆，通过相邻护筒内的泥浆泵抽回泥浆循环池循环或者存放于相邻钢护筒内用于其他桩基的施工。

多余的废浆通过泥浆船或者运浆车排放至指定地点。

四、注意事项

⑴施工过程中，应随时接受施工员，监理及其他相关人员的检查，发现不合格之处应立即整改。

⑵钢护筒运往施工现场以前，为防止护筒在运输和存放过程中形变，在钢护筒内设置“十”字支撑。

吊装时要使各吊点同时受力，徐徐起落。

钢护筒的堆放支点位置与吊点位置相同，偏差不大于20cm。

运输时要捆绑牢固，使各支点同时受力。

为避免桩身挠曲，可以采用多点支垫。

各支点垫木要均匀放置，各垫木顶面要在相同的水平面上。

⑶护筒口必须加焊“十”字撑，必要时应将“十”字撑换成“米”字撑，以防装卸运输造成变形。

为了保证起吊护筒处于良好的垂直状态，护筒起吊点应测量放样，使其二个起吊点位于同一直径上。

护筒沉放完毕后，应将孔口“十”字撑割除，割除前一定要用麻绳拉捆保护，以防落入孔内。

护筒连接处要求筒内无突出物。

护筒应耐拉、压，不漏水。

⑷钢护筒沉放护筒底端应进入，在深海床为软土、淤泥、砂土处，一般要求在密实土（最好是粘土层）内最少3m以上，；必要时护筒周围应适当围护，海底如为淤泥、软土，则护筒应穿过这层，不包括3m的规定内，以保证护筒稳定、不漏水。

⑸为了保证施工各阶段的泥浆性能指标，在钻孔施工过程中对泥浆性能指标定期进行检测。

开钻施工期间每1小时检测一次，等泥浆性能稳定后每4小时检测一次，并根据钻进过程中地层变化情况增加检测频率。

⑹在每批钢筋进场加工前应做镦头试验，以镦粗量合格为标准来调整最佳镦粗压力和缩短量，镦粗头不合格时应切去重镦，不应在原镦粗段进行二次镦头。

加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。

丝头检验合格后，应用塑料帽或连接套筒保护。

⑺在安装主筋时必须要保证同一断面上的主筋接头不超过该截面全部主筋的50％，并要求同一根主筋在接头长度区段内（35d），不得有两个接头。

焊接时，先将焊机电流调好后再进行焊接，严禁烧伤钢筋。

安装完毕后，必须将各焊点上的焊渣用小锤敲打干净，并对焊接部位进行全面检查，合格后方可进入下一道工序。

⑻声测管连接必须紧密，现场对接时，必须保证声测管的垂直度及位置符合设计要求。

⑼钢筋笼在下放过程中如被卡住，应摇动钢丝绳或转动钢筋笼使其下沉，必要时应提起钢筋笼重新扩孔，严禁用重物强行下压。

⑽当钻机钻至离溶洞顶部附近时，采用小冲程，逐渐将洞顶击穿，防止卡钻。

击穿溶洞后，应立刻向孔内补水，以保持孔内水头，防止塌孔。

⑾在灌注水下混凝土施工前，应重新检查孔底沉淀物厚度和泥浆浓度指标，满足要求后，经监理工程师认可，方可开始灌注桩基砼。

⑿水下混凝土应一次灌注完成，每斗间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，并应控制最后一斗混凝土灌注量，保证桩顶暴露混凝土达到强度设计值。

在有溶洞的桩基灌注过程中，要注意在混凝土上升到人造护壁所在标高位置要尽量加深导管的埋管深度，以防止由于混凝土压力过大击穿人造护壁，造成孔内混凝土面急速下降以至于出现断桩。

四、施工设备、人员

1.机械设备配备

序号

名称

型号

数量

用途

1

汽车吊

25t

2台

钢护筒及钢筋笼吊装

2

履带吊

65t

2台

钢护筒沉放及钢筋笼现场吊安

3

振动锤

DZ120

2台

钢护筒沉放

3

运输方驳

1000t

1艘

钢护筒及钢筋笼海上运输

4

发电机

250kw

3台

现场施工用电

5

冲击钻机

CZ-8

8套

桩基钻孔

6

泥浆船

500m3

1

存放废浆及沉渣

7

拌和船

300m3

1

桩基混凝土供应

8

钢筋弯曲机

GW40

2

钢筋笼加工

9

钢筋切断机

CQ40

2

钢筋笼加工

10

电焊机

BX1-300

3

钢筋笼加工

2.现场施工人员配备

序号

工种与职务

人数

主要工作

1

混凝土工

12

水下砼灌注

2