预应力连续梁匝道桥工程施工方案.docx

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预应力连续梁匝道桥工程施工方案

桥梁工程施工方案

第一节、匝道桥梁工程结构概况

##市机场路上新增回头匝道工程起点桩号为K0+210.0，终点桩号为

K0+650.0。

桥跨布置为桥梁跨径组合为（4X25m）（预应力钢筋混凝土连续梁结构）+（25+35+25）m（钢箱梁）+（3X25m）（预应力钢筋混凝土连续梁结构）=260米，起坡段挡墙长度约为86.8米，下坡段挡墙长度约为93.2米，匝道桥全长约440米，主梁宽度为7.5米；

主桥段纵坡采用“人字坡”，小桩号方向5.0%，大桩号方向5.0%。

本桥车道设计为单车道，桥梁全宽7.5m,匝道桥按整幅布置：

（0.5m防撞护

栏+0.25m路缘带）>2+2.5m紧急停车道+3.5m车行道=7.5m，横坡坡率在K0+210.0〜K0+296.824范围内由-1.5%渐变到2%,在K0+296.824〜K0+556.824范围内保持2.0%不变，在K0+556.824〜K0+650.0范围内由2%渐变到-1.5%。

（1）上部结构

第一联匝道桥布置为4>25m预应力混凝土连续等高箱梁；第三联匝道桥布置为3X25m预应力混凝土连续等高箱梁，梁宽7.5m，梁高均为1.4m，混凝土标号为C50。

预应力混凝土连续梁按混凝土预应力A类构件进行设计，采用腹板钢束与底板钢束相结合的布置方式。

腹板束锚固在箱梁腹板上，底板束为两端张拉，锚固在箱内的底板上。

混凝土桥梁均在支点处设置横梁，中横梁厚1.8m，端横梁厚1.2m。

箱梁横截面设计为直腹式箱梁。

箱梁全宽7.5m，设置为单箱单室。

在跨中，腹板厚度为50cm，顶板厚22cm，底板厚20cm;支点处，腹板厚度为70cm，顶板厚度42cm，底板厚度40cm。

箱梁在腹板上设置通气孔，在箱室底板最低处设置泄水孔。

第二联匝道桥布置为（25+35+25）m等截面高度钢箱梁，梁宽7.5m,梁高1.8m，钢箱梁采用Q345C，顶板板厚采用20毫米，顶板板厚采用16毫米，腹板板厚采用16毫米，横隔板厚度采用16毫米。

顶板的加劲纵肋采用10毫米钢板压制成的球扁钢。

（2）下部结构

本工程下部结构均采用双桩+板式墩，桩径为1.2m或者1.5m，无盖梁板式墩横桥向由2m变化到4m,顺桥向为100cm厚，有盖梁板式墩横向等宽2m,顺桥向为120cm厚。

桥台台帽、桥墩盖梁及承台采用C30混凝土，板式墩为C30混凝土，桩基为C25混凝土。

桩基础均为C25钢筋混凝土钻孔灌注桩。

桩端沉渣厚度须满足以下要求：

d<1.5m,t<300mm；d>1.5m,t<500mm。

（3）挡墙段结构

挡墙采用混凝土直立式挡墙，每隔20m设置2cm沉降缝，缝间采用沥青木板填充。

墙体内预埋软式排水管将路面渗水导出挡墙以外。

（4）桥面铺装

预应力混凝土连续梁采用10cm钢筋混凝土桥面铺装+防水层+10cm改性沥青混凝土，沥青混凝土结构上层为4cm细粒式沥青混凝土（SMA-10C），下层为6cm中粒式沥青混凝土（AC-16C）。

钢箱梁铺装层按双层设计，铺装下层采用聚合物改性浇注式沥青混凝土，

铺装上层是高弹改性沥青SMA铺装总厚度为7cm即3.5cm聚合物改性沥青GA-10（铺装下层）+3.5cm高弹改性沥青SMA-10（铺装上层）。

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（5）桥面排水

桥面排水通过道路的纵、横坡集中排水。

防撞护栏下每个桥墩处设泄水管一组（2个雨水篦子），采用落水管接入地下市政排水管网。

（6）伸缩缝和支座

全桥相邻联间采用80型伸缩缝，一联内桥面连续。

全桥采用超高阻尼隔震橡胶支座。

第二节、施工工艺流程

桥梁工程施工工艺流程为：

钻孔灌注桩一承台及系梁一墩柱、桥台一帽梁一支座安装一现浇预应力砼箱梁（钢箱梁安装及浇注钢砼组合梁）T桥面铺装一桥梁附属工程。

第三节、钻孔灌注桩施工

1、工艺流程：

场地平整f桩位放样f制备护壁泥浆f护筒埋设f钻机就位f复验桩

位T钻孔T成孔至设计高程T提钻T清孔T桩底检查T钢筋笼隐检T吊放钢筋笼f下导管f水下灌注砼并回收护壁泥浆f拔除护筒。

2、场地平整施工前，对施工场地进行清理，清除桩位周围各种杂物，整平夯实，便于施工机械出入，便于钻进作业。

3、测量放样

利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥桩的中线位置，然后分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。

桥梁桩位必须反复校核，护筒埋置后，再次进行校核，确认无误后进行“米”字拴桩,为钻头找中、钢筋骨架找中等后续工作创造条件。

4、埋设护筒

护筒采用10mm钢板制作，护筒内径比设计孔径大30cm,每节长1.5-2.0m,纵向焊接接长。

护筒采用人工埋设，并设导向支架。

护筒埋入原状土深度不小于1.5m，护筒顶

端高出地表30cm，护筒平面位置允许偏差w50mm,倾斜度偏差w1%。

5、泥浆制备根据工程地质情况，桩基范围有粘土、砂土及卵石为主，桩孔钻进过程中采用膨润土悬浮泥浆作为护壁泥浆，泥浆比重控制在1.2kg/cm3左右。

钻进时，保持护壁泥浆始终高出孔外水位1.0-1.5m,以保证在钻进过程中不塌孔。

6、钻孔

根据桥区地质特点,选用旋挖钻机成孔和正反循环钻机。

就位后的钻机底座保持平稳，不发生倾斜和位移；钻头中心采用桩定位器对中，定位允许偏差w20mm。

钻进不得干扰相邻桩混凝土强度的增长,必须在中距5m内的任何桩的混凝土浇注完成24h后才能开始。

钻机开钻后保持连续作业，钻进过程中经常检查桩径、中心位置、垂直度和泥浆比重。

如有偏差，及时采取措施进行调整，保证桩基施工质量。

7、清孔

钻孔达到设计深度且成孔质量符合要求后，采用换浆法清孔。

清孔时，孔内水位保持足够的水头，以防塌孔。

清孔后，孔底沉淀物厚度根据不超过设计要求的沉淀值。

在钻孔终了和清孔后，对孔径、孔深和倾斜度用专用仪器测定。

8、钢筋笼的制作与安装

钢筋笼要求在固定平台上制作成型，制作误差要求：

主筋间距:

±5mm箍筋间距:

0，20mm钢筋笼直径:

±5mm钢筋笼长度+5mm，-10mm

钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。

钢筋骨架分节制作，运至现场后吊装连接。

钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架周径上绑扎弧型垫块，以保证钢筋保护层厚度；垫块间距沿桩长不超过2m,横向圆

周不少于4块。

放入钢筋骨架时用四根钢管作导向，保证钢筋骨架尽量对中，不伤孔壁并保证保护层厚度。

钢筋骨架采取四点固定，防止掉笼或上浮。

9、灌注水下混凝土

采用导管灌注水下混凝土。

导管直径300mm,厚4mm,每节长2m,采用法兰连接，导管底端至钻孔底空隙约为25-40cm。

孔身、孔底经监理工程师验收且钢筋骨架安放后,立即灌注混凝土,混凝土连续浇注不得间断。

灌注首批混凝土后,导管埋入混凝土中的深度不小于1m,在浇注过程中始终保持导管在混凝土中埋置不小于2m。

灌注的桩顶标高高出设计标高0.5-1m，以保证桩身混凝土强度；

多余的部分在承台施工前凿除

10、成桩检测

成桩后，对基桩进行自检，自检方式和频率为100%的无破损检测，自检合格后,接受业主和监理组织的质量检查，检测合格才可进行下一步工序的施工。

第四节、承台、系梁施工

1、测量放样

利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确定出桥梁承台的中心线位置，然后

分别沿顺桥向和横桥向设置牢固的控制桩。

按照设计图纸，准确放出承台的边线，边线测设完毕进行反复校核，保证基础位置准确。

2、基坑开挖

先由测量放出开槽上口线，对于有现况地下管线经过的地段需先进行地下管线调查。

由人工挖探坑，确定现况地下管线位置、高程，与承台位置没有冲突才可进行开槽施工。

开槽采用人工配合机械开挖，每边开挖宽度比基础尺寸大60cm，

以便于模板支撑。

开挖后的基坑四壁垂直，基底平整，并在基坑一角留积水坑，做好基坑内的排水与防水工作，防止基底浸水软化。

开挖后的基坑尽快浇注垫层混凝土，防止基底渗水或进水泡槽。

基坑开挖至设计要求深度后，及时进行基坑检验、核实基底地质，若与设计不符，报请监理工程师确认并尽快提请设计单位处理，按设计单位处理意见或加固措施处理。

承台模板与支撑

3、钢筋绑扎与模板支撑

基坑开挖后，浇注垫层混凝土，垫层混凝土在最后成活时，用木抹赶压平整、密实，防止裂缝发生。

按设计图纸绑扎承台钢筋，承台模板采用定型钢模板拼装而成，模板拼装时，在钢筋与模板间绑扎砂浆垫块，保证钢筋与模板间的保护层厚度符合设计要求。

模板采用顶丝与黑钢管配合支撑，顶丝一端支撑于模板体系，另一端支撑在基坑四壁，保证模板稳固可靠。

4、混凝土浇注

由质量、监理人员对基础模板的中线、净空、高程、平整度、直顺度进行完复测，没有问题后方可进行基础混凝土的浇筑。

沟槽内混凝土浇筑使用流槽（高差不大于3m）。

如高差在3m以上或混凝土罐车无法靠近的情况下，要使用混凝土泵车进行混凝土浇筑。

严禁在高差过大或距离较远的情况下使混凝土依靠重力下落进入模板，使混凝土出现材料离析现象。

流槽在使用前要用水湿润。

混凝土分层浇筑。

每层厚度不大于30cm,浇筑间隔时间不大于20分钟。

承台四周要同时进行混凝土浇筑，以免承台模板承受过大的不均匀侧压力。

混凝土使用插入式振捣棒振捣或平板振动式振捣器。

插入式振捣器按梅花型均匀布置振捣，间距40cm。

插入下一层混凝土中5〜10cm并停留3〜5s。

当混凝土表面无明显气泡泛起与下落,证明混凝土已经振捣密实。

不得过振、漏振。

在振捣混凝土过程中应随时对模板与支撑进行检查，如发现有漏浆或支撑松动现象要及时加固。

承台混凝土浇筑完在初凝后进行收面，使用木抹子至少压实三遍，用铁抹子赶光。

第五节、墩柱施工

1、墩柱模板

墩柱采用预制定型钢模板，由厂家加工成形后运至现场。

在使用前需进行打磨及除锈。

由其是模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。

要求模板打磨至露出金属

光泽为止，在使用前均匀涂抹脱模剂。

模板拼装时在接缝处加模板条、墩柱钢模板底部用水泥砂浆抹三角防止漏浆。

钢模板使用吊车就位，顶部用4〜6根风绳拉紧加固。

四周用垂球控制模板垂直度。

墩柱钢筋使用塑料垫块控制墩柱混凝土保护层厚度。

在墩柱四周搭设施工用临时脚手架平台，顶部加防护网，满铺大板，边侧设爬梯。

2、墩柱钢筋：

墩柱钢筋单独进行绑扎，绑扎前搭设施工平台，要求平台牢固、可靠、易于施工。

先将柱内加强箍筋和柱中4〜6根主筋点焊成形，检查钢筋笼外形、尺寸无误后才能继续进行剩余主筋的焊接。

主筋安装完毕后，先在主筋上用粉笔标出箍筋间距，并从一端开始绑扎箍筋。

箍筋搭接按规范不小于45d。

墩柱成形经监理验收合格后与承台钢筋进行组装。

先在承台垫层、上层钢筋上分别定出墩柱中心，调整墩柱钢筋使其三点中心成一直线后，将墩柱钢筋与承台钢筋进行固定。

3、墩柱混凝土

由于墩柱混凝土方量不大，为保证墩柱混凝土浇筑的连续性，同时进行两个墩柱混凝土施工，合理利用机械，减少等待时间。

墩柱使用吊车加料斗浇筑混凝土。

料斗下安装串筒，混凝土经串筒落入墩柱模板中，料斗距混凝土面高差不大于50cm。

混凝土分层浇筑。

每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。

混凝土使用插入式振捣棒振捣。

先振捣柱中位置，然后在靠近模板10cm位置依次按园形振捣。

振捣棒要快插慢拔，振捣棒须垂直或略有倾斜插入砼中，使棒头全部没入砼中，并应插入下一层混凝土中5〜10cm并停留3〜5s。

墩柱混凝土浇至设计高程以上2cm左右，多余部分在施工盖梁时将表面水泥浆凿除至露出石子，以保证墩柱与盖梁混凝土结合面质量。

墩柱采用塑料布和棉被覆盖，外部采用钢管架和棚布搭设暖棚，内设电暖气保温，墩柱喷洒养护剂养护48小时以上，方可拆模。

拆模时使用25t吊车配合，起钩要匀速进行。

防止模板与墩柱表面发生磕碰。

第六节、盖梁施工

总体施工流程：

场地平整、夯实—搭脚手架—上顶托、工字钢及方木—测盖梁底板高程一安装盖梁底模-搭临时钢筋绑扎平台一绑扎钢筋一穿波纹管一绑扎加强筋—安装螺旋筋、锚垫板—穿钢绞线—安装侧模—安装端模—模板加固及支撑—盖梁混凝土浇筑—养护—张拉预应力筋—孔道灌浆—拆盖梁支架—箱梁浇注—张拉预应力筋并灌浆。

1、盖梁底模、侧模采用定形钢模板。

模板在使用之前经过除锈打磨等技术处理，涂刷专用脱模剂后使用。

钢模板由专业厂家定做，成形后运至现场。

以保证盖梁模板整体平整度、直顺度，接缝质量。

模板在拼接时，接缝用密封胶条填塞并压实。

模板拼好后用腻子将拼缝错边刮平，均匀涂刷脱模剂。

盖梁支撑主要采用碗扣支架体系。

碗扣支架立杆间距60*60cm,水平杆间距90cm一道，在外侧加两至三道剪刀撑。

顶丝上沿横向扣10*10cm方木，在方木上沿纵向间距50cm铺10*10cm方木。

碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测,检验方木顶高程、平整度。

合格后方可进行盖梁底模的吊装。

施工时注意钢木结合要严密。

模板加固主要采用对拉螺栓,在盖梁钢模板上下穿园20的螺栓,螺栓外侧为两根10#槽钢。

螺栓纵向间距1m。

2、为加快钢筋的绑扎速度,在盖梁底模上搭设绑钢筋用的临时脚手架平台,使盖梁钢筋底部离底模有10〜20cm的空隙。

钢筋在脚手架上进行绑扎，在盖梁钢筋整体成形后再将脚手架平台拆除,将盖梁钢筋落在盖梁底模上。

先将主筋按图纸数量放于临时平台上，将箍筋按设计位置穿于主筋上。

在箍筋上用粉笔标出主筋位置后按间距进行固定。

垂直、水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，严格按图施工，确保不丢筋、不漏筋。

盖梁主筋成形后焊接波纹管定位筋，纵向50cm一道。

穿波纹管，复核位置、尺寸无误后将波纹管与定位筋用铅丝绑扎好。

安装螺旋筋及锚垫板，锚垫板必须与波纹管轴线垂直。

3、盖梁钢筋模板、钢筋及钢绞线经验收合格，浇注混凝土。

混凝土采用泵送，人工插入式振捣。

第七节、支座安装

本工程桥梁盖梁或墩柱上部安装阻尼隔震橡胶方支座，先由测量人员放出支座中心位置点的高程控制点。

按照设计高程和平面位置浇注支座垫石混凝土，强度符合设计要求后表面凿毛处理，将表面浮浆清除。

支座安装前核对其型号规格，现场搅拌环氧砂浆，按1.5cm厚摊铺。

在20分钟内将支座安装完毕。

粘贴后从纵横两个垂直方向反复校核其高程，确保准确无误。

粘贴好的支座做好成品保护，防止碰撞与晃动。

第八节、预应力梁施工

1、施工工艺流程：

支架地基处理f模板支架安装f梁板模板安装f绑扎梁板底筋及梁腹板筋一安装箱梁芯模及波纹管一绑扎箱梁上层筋及预埋护栏筋T箱梁浇筑砼f养生f预应力张拉f注浆、封锚f养生。

2、支架地基处理及支架搭设由于梁体支架做为现浇砼的临时承重结构，因此要求基底均有较高的强度和刚度，因此要对基底进行处理后，方可实施支架施工。

预应力混凝土连续梁采用满堂红支架整体现浇，支架地基采用40cm的3:

7灰土进行处理，将桥梁支架地基部位碾压密实。

支架安装前下铺15x20cm厚木板一层，板底用砂找平。

同时将地基两侧顺桥向各设排水沟一道，排水系统要畅通，以免雨水浸泡地基。

支架采用碗扣式杆件拼装而成，顺桥向：

杆件间距采用90x60cm,横桥向：

梁体部分选用60x60cm,翼缘板部分选用90x60cm。

支架底层设“扫地横杆”,并沿顺桥向和横桥向两个方向设“剪刀撑”，保证支架稳固可靠。

支架搭设时在支架底部铺通长垫板，然后安装脚手架底托，安装碗扣支架主杆及水平杆，安装支架可调顶托，安装纵向工字钢，横向方管及翼缘支架，铺装模板。

3、模板及支架预压底模支完后，进行等载预压，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，确保砼梁的浇注质量。

预压采用砂袋，加载时分级加载，每级荷载为20吨，每级加载后持荷不少于30min,最后一级持荷时间1h,然后再逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。

根据测定值调整支架高程。

如发现沉降过大或出现局部破坏,要找出原因并重新计算设计支架。

根据混凝土的弹性和非弹性变形及支架的弹性和非弹性变形值设置梁体预拱度。

4、箱梁模板支撑

箱梁模板采用15mm厚双面覆膜胶合板模板，梁的外露面一律采用整张模板拼接，不能安装整张模板时，制作小窄模，阴阳角采用制作专用钢模板处理，模板安装要求标高及坡度、截面尺寸等符合设计要求，拼缝要求板面平整，拼缝处，加装密封胶条，防止漏浆，符合施工规范要求。

5、钢筋绑扎及波纹管管道定位

梁板钢筋在钢筋加工厂加工制作后分类编号运往现场，在现场绑扎、定位、加固,施工时同模板及预应力管道的布设穿叉进行。

其主要工艺流程为：

绑扎底板下层

钢筋一绑扎腹板钢筋-绑扎底板上层钢筋及上下层定位筋一波纹管安放一安放芯模一绑扎顶板下层钢筋一绑扎顶板上层钢筋及上下层定位钢筋一检查管道和锚垫板位置。

同时在施工中必须注意以下事项：

板上下层的定位钢筋下端必须与最下面的钢筋焊接联牢。

2钢筋与管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。

3预应力管道沿着箱梁纵向将逐节加长，多数都有竖弯曲线，所以管道定位要准确牢固，按口处不得有毛刺、卷边、折角等现象；接口要封严，不得漏浆。

砼浇注后及时通孔、清孔，发现堵塞及时处理。

6、安装箱梁芯模

箱梁芯模采用结构稳定、不易变形的木质芯模：

以3cm木条做骨架，外包三合板和塑料布，共同构成芯模。

对已绑扎的钢筋，经业主及监理工程师验后，进行安装芯模，将芯模固定好后，绑扎顶板及翼缘板钢筋，并预埋护栏钢筋和安装端头模板。

7、箱梁混凝土浇注浇筑混凝土前检查钢筋的数量、尺寸、间距及保护层厚度是否符合设计要求，检查模板尺寸、形状是否准确，接缝是否严密，模板支撑是否牢固，预埋件和预留孔是否齐全，位置是否准确，用空压机吹风或用水冲洗，清除模板内的碎屑、垃圾。

经验收合格后浇筑混凝土。

箱梁混凝土采用泵送连续浇注。

箱梁混凝土按照从低向高、从下向上的顺序，采用“赶浆压茬法”分层浇注，分层振捣。

梁的全部横断面斜向分段，水平分层地连续浇筑。

混凝土到场后由试验员、质检员现场检测坍落度，将其控制在14〜

16cm之间。

浇注的混凝土采用插入式振捣器振捣，按从低向高、从下向上的顺序分层振捣，每层厚度不超过30cm。

振捣程度以混凝土中不再有大量气泡冒出为宜，既不可漏振，又不可过振。

加强对箱梁芯模底部混凝土的振捣，防止芯模下部出现空洞和气泡。

在混凝土振捣过程中，注意保护波纹管，避免撞破波纹管导致漏浆。

箱梁混凝土连续浇注，浇注完成后从梁顶预留人孔将内模拆出，拆除后将人孔封好。

顶层混凝土振捣后，用木抹、铁抹分别赶光、压实，妥善保护，防止表面被破坏。

8、混凝土养生

梁体砼采用土工布或麻袋片覆盖洒水养护，砼浇注完毕后，待砼强度达到1.2Mpa后，立即采取洒水覆盖措施保证构件有充足的水分，以防止砼表面开裂。

养护时间不少于7d,养护期间保持混凝土表面湿润，防止开裂。

9、后张法预应力施工当混凝土强度符合设计要求时方可进行预应力张拉。

1施工机具配置每个张拉作业施工面配置以下施工机械：

张拉设备2套、灰浆泵一台、灰浆搅拌机一台。

2预应力材料检验钢绞线进场后，进行外观检验，检查钢绞线表面是否有裂纹、毛刺、机械损伤或氧化皮、油迹等有害物质。

同时分批进行力学性能试验，包括母材试验、松弛试验、疲劳试验等。

波纹管在使用前逐根进行外观检查，表面不得有砂眼，咬口牢固，不得有松散现象，表面不得有严重锈蚀。

当对其质量产生疑问时进行力学试验。

锚夹具到场后，进行硬度试验和静载锚固试验，保证其硬度符合规范要求，锚固效率系数》0.95。

3张拉机具配套校验油泵与千斤顶在使用前进行配套校验，得到油压表读数与张拉力间的关系曲线，校验后的千斤顶、油泵和油压表必须配套使用，不得混淆。

4预应力钢束制作及定位钢绞线下料用砂轮切割机，下料长度考虑千斤顶张拉时的工作长度（80-100cm）。

切割时在距切口1-2cm处用胶布缠裹或用绑丝扎牢，防止切口松散。

预应力钢束用CS15穿束机穿入。

本工程采取将钢绞束穿入波纹管内，再根据设计图所给预应力筋的曲线坐标，确定波纹管坐标，焊接钢筋托架。

然后将波纹管固定放在钢筋托架上，托架间距50cm。

波纹管的铺设严格按设计给定孔道坐标位置控制。

在梁张拉端与锚垫板连接处，波纹管插入锚垫板，插入深度不大于锚垫板的喇叭口直线段长度，并要保证锚垫板与孔道垂直，接头处用密封胶带缠裹严密以防止漏浆。

在预应力钢绞线与钢筋位置冲突，调整普通钢筋以保证预应力筋位置准确。

严格控制锚垫板安装位置，锚垫板与钢筋绑扎牢固并与模板贴紧。

为保证与孔道对中垂直，用木楔调整角度。

灌浆孔用棉丝或同直径管丝封堵以防止浇筑砼时堵塞。

锚下螺旋筋紧靠锚固板安装；浇筑砼时锚端处使用30插入式振捣棒，以免弄破波纹管或使锚垫板偏位。

5排气孔的制作

排气管用①15mm高压塑料管制作，排气管的长度以高出梁面混凝土25-30cm为宜。

排气孔的弧形压板用22#铅丝绑扎牢固，接茬处用胶带严密缠绕防止漏浆。

排气管中插入①8钢筋，并将端部封严，以防异物掉入。

6预应力施加

预应力张拉采取双控，以拉应力为主，以伸长值做校核，理论伸长值与实测伸长值偏差控制在±6%以内。

预应力张拉采取两端对称、分级张拉，并做好张拉原始记录。

按“公路桥涵施工技术规范”规定，本工程所有钢绞线束均采用超张拉方法，张

拉程序如下：

0—初应力10%—15%Ck分级张拉—105%ck持荷5分钟—ck

（Tk:

张拉控制力，其中Rb=1860Mpa。

连续箱梁ck=0.7Rb=1302Mpa。

两端对称张拉时，油泵操作人员要保持联络，以保证两端张拉同步进行。

每束钢

绞线断丝、滑丝不得超过1根，每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数的

1%,且在任何情况下都不允许钢绞线整根拉断。

7孔道注浆

张拉完毕后预应力孔道尽快灌浆。

压浆前，用环氧树脂砂浆将锚环与钢绞线间的缝隙封闭，防止压浆时漏浆。

压浆采用525普通硅酸盐水泥，水灰比0.36。

外加剂和膨胀剂的选用需经现场监理批准，水