旋挖钻机钻孔桩施工方案.docx
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旋挖钻机钻孔桩施工方案
一、工程概况
1、工程概况
杜家岗特大桥中心里程DK74+040.43,桥长20927.34m,我分部主要施工DK63+576~DK74+040.43。
基础采用混凝土钻孔灌注桩,每个墩有8根钻孔桩,约桩长32m,桩径1.0m。
本标段钻孔桩共计
根/
m。
1)地质资料工程地质特征
(1)地层岩性及特征
经勘探揭示,结合区域地质资料对比分析,本场地自地表以下45.00m范围内地基土按其土按其成因、时代及物理学性质的差异可划分为第四系全新统、上更新统冲积黏土、粉质粘土及垩系下统泥质砂岩,具体分为4个层次,第①可划分为2个亚层;第②及第③层可划分为3个亚层。
其中除第①层、第②层为全新统冲积层(Q4ml、Q4al)外,第③土层为上更新统地层(Q3al);第④层为白垩系(K)泥质砂岩。
(2)不良地质与特殊岩土
区段内主要有1条断层被第四系地层覆盖为隐伏断层。
现场勘察未发现其它明显的不良地质现象。
本段桥址区未见成饱和粉砂粉土存在,可不进行地震液化的影响。
勘察中在不同地段、不同深度采取一定数量土样作膨胀性实验,结果表明,桥址区的黏性土层具有弱一中等膨胀性。
③1层黏土及其以下黏性土层均位于地下水位以下,不存在胀缩条件,对桥工程影响小。
根据有关资料,桥址区大气影响深度一般为3.2m大气影响急剧层深度1.44m。
2)水文地质特征
地下水主要为第四系地层中孔隙性潜水及下部岩裂隐中,主要接受上层空隙水渗透补给,水量较小。
地下水具明显的动态变化特征,随季节、降水量变化而变化,勘探期间由钻孔中测得稳定水位一般为0.70~2.80m(对应标高30.0~37.0m)。
地下水主要以地下泾流及人工开采为主要排泄方式。
3)工程地质条件表
地层编号
岩土名称
岩土状态
岩土施工
工程分级
基本承载力(KPa)
①2
黏土
软~硬塑
Ⅱ
150
②1
黏土
硬塑
Ⅱ
200
②2
黏土
硬塑
Ⅱ
200
③1
黏土
硬塑
Ⅱ
250
③2
粉质黏土
硬塑
Ⅱ
220
③21
粉质黏土
软塑
Ⅱ
160
④1
全风化泥质砂岩(K)
全风化
Ⅲ
200
④2
强风化泥质砂岩(K)
弱风化
Ⅳ
300
④3
DK63+576.76~DK72+900
段弱风化泥质砂岩(K)
弱风化
Ⅳ
400
④3
DK72+900.0~DK84=504
段弱风化泥质砂岩(K)
弱风化
Ⅳ
500
4)通过试钻得到的数据
日期
2009年6月25日
开钻
10:
30
12:
00
钻进
7m
粘土
中午停钻
下午2:
45
15:
45
钻进
25m
粘土
16:
50
钻进
33m
强风化
20:
30
钻进
35.8m
中风化
21:
45
钻进
36.2m
弱风化
次日2:
30
钻进
39.2m
弱风化
停钻
2、工期要求
桩基施工计划2009年6月28日开工,2010年12月28日完工,工期180天。
3、适用范围
本方案仅适用于杜家港特大桥的A型承台下的群桩的施工。
4、主要材料要求
水泥:
桩基采用42.5#普通硅酸盐水泥,对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间试验,水泥的初凝时间不宜小于2h。
使用原则:
先到的水泥先用;按出厂时间先后顺序。
工地上修建水泥仓库,仓库修在地势较高处,周围设排水沟,并下垫枕木隔潮。
不宜露天堆放,临时堆放时应上有盖下有垫。
覆盖物防水,支垫高度不小于30cm。
砂:
优先选用中砂,对选用当地的河砂应进行骨料的碱活性、坚固性、吸水率、压碎指标、有害物质含量及颗粒级配试验,含泥量不大于2.5%。
石子:
采用两种连续级配碎石,粒径5~16、16~31.5mm,含泥量不大于1%。
对进场的碎石进行碱活性检验、有害物质含量测试及筛分析试验。
钢筋:
品种和规格均符合设计规定,并有出厂合格证及试验报告。
混凝土:
配合比根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计。
配合比统一采用试验室下发的配合比经过现场换算的施工配合比。
混凝土由搅拌站集中统一供应,搅拌站各项机械设备必须经过鉴定合格后方可供应混凝土。
水:
优先用饮用水,当采用其他来源的水时,按国家现行《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)规定进行检验合格方可使用。
5、操作工艺流程
根据钻孔桩的设计要求、工期、地质等条件,采用旋挖钻机钻孔,泥浆护壁,导管法灌注水下混泥土一次成桩的施工工艺。
钻孔桩施工工艺流程见:
《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。
二、施工准备
1、测量放样:
采用莱卡全站仪对桥位、墩台中心桩位进行准确放样,对桥位桩进行防护、校核,据其确定各孔位,并将计算资料和放样资料保存完好,以备核查,用木桩标示各孔位中心。
2、场地平整:
场地平整在桥位放样后孔位确定前进行,采用推土机平整、压路机压实施工场地,然后铺垫枕木作钻孔平台。
场地平整过程中不能破坏桥位定位桩。
3、场地布置:
规划作业、材料存放、机械修整、人员休息场地,修通进场道路,接入水电设施;物资、机械、人员到位。
三、人员、机械配置
1、人员安排
钻孔桩作业人员配备表
序号
职名
人数
1
技术员
3
2
质检员
1
3
领工员
2
4
班长
2
5
钻机司机
6
6
卷扬机司机
2
7
机电工
2
8
勤杂工
2
9
记录员
2
10
吊车司机
2
11
混凝土运输车司机
4
12
测量工
2
13
普工
6
14
发电机司机
2
15
钢筋工
16
16
电焊工
10
合计
人
2、机械安排
钻孔桩作业机械配备表
序号
机械名称
规格型号
数量(台.套)
1
砼运输车
HTN604(8m3)
4
2
装载机
ZL50
1
3
推土机
D165
1
4
吊车
QY25A
3
5
发电机
GF-75
5
6
旋挖钻机
FR622C
5
7
泥浆泵
3PNL
10
四、护筒埋设及护壁泥浆
1、护筒埋设
a、护筒制造与埋设
钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作,护筒长度为2m,直径比设计桩径大20cm,护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝,护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。
埋深1~2m。
护筒埋设,先在桩位处挖至少比护筒底深50cm,直径比护筒大40-50cm的圆坑,然后在坑底回填50cm厚的粘土,护筒四周用土填筑,并分层对称夯实。
地下水位较高时,可在原地面先填筑粘土再埋设护筒,如护筒底土质较松软,可用上面的方法处理,必须使护筒稳固并且不下滑。
b、护筒必须垂直,其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm,倾斜度不大于1%。
2、护壁泥浆
(1)、泥浆要求
①护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大、主要技术指标满足下列要求:
a.胶体率不低于95%。
b.含砂率不大于4%。
c.造浆能力不低于2.5l/kg。
d.塑性指数>17(砂粘土应>15,大于0.1mm的颗粒<6%),
e.如果粘土较差可加入0.1~0.2%Na2CO3或NaOH,以改善泥浆。
护壁泥土选择由试验室试验确定。
②配制1m3泥浆粘土与水的重量可根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。
即每立方泥浆粘土需要量G=r2-1/(r1-1)×r1。
③根据现场情况可设置制浆池,沉淀池和泥浆槽以形成一个泥浆循环系统。
(2)、泥浆池设置
采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。
泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成,在地面挖坑。
钻孔施工时,对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆,用汽车远弃的方式随时清除至固定弃堆点,以防泥浆溢流污染环境。
钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图
(3)、泥浆配置
本工程泥浆采用购置粘土造浆,相应地质情况下泥浆技术指标见表钻孔泥浆指标要求。
泥浆充分拌制均匀备用,开钻前,充分备足制浆用粘土。
钻孔泥浆指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
备注
相对密度
粘度Pa.s
静切力Pa
含砂率%
胶体率%
失水率ml/30min
酸碱度PH
旋挖钻机
亚粘土
1.10~1.20
18~24
3~5
≤4
≥95
≤20
8~11
五、钻孔作业
1、钻机选型:
采用旋挖钻机。
2、钻机就位
钻机就位前,对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。
拼装好的钻机安装就位后,为保证底座和顶端平稳,用木桩固定,以防产生偏移。
顶部的起吊滑轮边缘、转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上,偏差控制在20㎜以内,以确保钻孔桩竖直度≤1%的要求。
3、钻孔
(1)开钻前检查各种机具设备是否状态良好,泥浆制备是否充足,水电管路是否畅通,以确保正常。
(2)正式钻进前先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后,正式钻进。
(3)开始钻进时,控制进尺速度,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。
(4)钻孔作业连续进行,不得中断。
因故停钻,则在孔口加盖防护罩,并且把钻头提出孔道,以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
(5)钻孔前,绘制孔位处地质剖面图,挂在钻台上,作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。
并且经常注意土层变化,在土层变化处捞取渣样鉴别土层,并记录表中,与设计地层核对。
(6)钻进过程中,及时补充损耗、漏失的泥浆,使之高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度,防止发生坍孔,缩孔等质量事故。
(7)钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况,防止发生弯孔等事故。
(8)当钻孔距设计标高1m时注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
(9)当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔形进行检查,确认满足设计要求后进行清孔。
4、清孔
(1)当钻孔深度达到设计要求后,立即进行清孔,以免时间过长沉渣沉淀,造成清孔困难。
(2)清孔采用循环换浆法和捞渣法,钻孔达到设计标高后,将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶,捞出孔内沉积的泥渣,然后注入净化泥浆(相对密度1.03~1.10,粘度17~20s,含砂率﹤2%),孔内含渣泥浆。
严禁用加深孔底的方法代替清孔。
一般情况采用换浆法,如孔底有块状物则采用捞渣法。
(3)清孔时,注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5~2.0m,以及泥浆比重是否合适,防止坍孔缩孔。
(4)当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试值的平均值与净化泥浆相近,测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时,即停止清孔作业,放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。
见表成孔质量标准表。
成孔质量标准表
项目
允许偏差
孔中心位置(㎜)
≤50
孔径(㎜)
≥设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深
不小于设计深
沉渣厚度(㎜)
≤300或按设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10粘度:
17~20Pa.s含砂率:
<4%胶体率:
>95%
5、钢筋笼制作吊装
(1)钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行,钢筋笼分节制作运输,一般为8~10m,现场进行钢筋笼接长,接茬采用丝扣连接。
拖车运输,16t汽车起重机吊装入孔。
制作允许偏差为:
主筋间距±10㎜,箍筋间距±20㎜,骨架外径±10㎜,骨架倾斜度0.5%。
(2)钢筋骨架内设加强劲和的内撑架防止在运输和就位时变形,钢筋笼每2.0m加设一道支撑筋,防止装吊时变形吊机吊起钢筋笼后,检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓,平稳垂直放入孔内,切忌碰撞孔壁,不可强行下放。
(3)钢筋笼在入孔前,按设计图纸要求在骨架外侧设置好耳筋,以保证钢筋保护层厚度。
(4)钢筋笼在清孔结束后,及时放入孔内,入孔后位置正确,符合设计要求,并牢固定位(设置好防浮钢管支撑)或将其中4根主筋适当加长,焊于钢护筒上,上压钻机。
钢筋骨架吊放偏差为:
骨架保护层厚度±20㎜,骨架中心平面位置20㎜,骨架顶端高程±20㎜,骨架底面高程±50㎜。
6、水下混凝土灌注
钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制,混凝土运输车运输,导管法灌注,导管直径采用φ300㎜。
(1)灌注准备:
在清孔过程中,对各类设备进行检修,备足原材料。
导管使用前,进行过球、水密、承压及接头抗拉试验。
(2)水下混凝土材料:
粗骨料采用碎石,可根据试验要求调整含砂率。
粗骨料粒径最大不超过35㎜,细骨料采用级配良好的中粗砂,水泥采用PO32.5普通硅酸盐水泥,未经监理批准不使用缓凝剂。
混凝土各项技术指标为:
初凝时间﹥2.5h,含砂率0.4~0.5,水灰比0.5~0.6,坍落度180~220㎜,混凝土在运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象,强度等级不低于设计的1.2倍。
(3)水下混凝土灌注方法
①安装导管,放入孔内,导管下口离孔底25~40㎝,上口与储料斗相连,储料斗的容积不小于5m3。
确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1m。
②导管安装后,再次探测孔底沉渣厚度,如超过设计要求,则进行第二次清孔处理至合格为止。
漏斗安装前要搭设一个牢固的工作平台。
③混凝土拌合物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求的,混凝土不得使用。
④在水下混凝土灌注过程中,经常用测绳探测孔内混凝土面的标高,及时调整埋管深度。
埋管深度控制在2~6m内,导管提高采用16t吊车操作。
砼灌注速度不应太急以防导管上浮。
⑤水下混凝土灌注应连续有节奏进行,中途不得中断,并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时,可徐徐灌注,以防产生高压气囊压漏导管。
为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔,要保持孔内水位高度。
⑥为防止钢筋骨架上浮,灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应减慢混凝土的灌注速度。
混凝土顶面上升至钢筋骨架底口上部4m以上时,可提升导管,使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上,再恢复正常灌注速度。
⑦灌注桩的砼顶面标高比设计标高高出1.0m,以保证混凝土强度,超灌的桩头在浇筑承台前凿除。
⑧灌注将结束时,核对灌入的混凝土数量,以确定所测混凝土顶面高度是否正确。
六、施工注意事项
1.为了不污染河道及施工场地,废钻渣、泥浆沉淀后及时用汽车外运至适当的地点处理。
2.采用隔孔跳跃式钻孔作业,为防止对邻近的桩造成影响,通常在本桩砼灌注完毕24小时后,本桩5.0m范围内的其他桩才可开钻。
七、质量及安全保证措施
1、质量保证措施
加强全体职工的质量意识,树立“质量第一”的观点。
加强对进场水泥、钢材、砂、碎石等材料的质量控制,所有进场材料必须有出厂合格证,检测试验报告,并按照规定频率送检。
在分项工程开工前由项目总工主持,组织工程技术人员、试验人员、项目队长、作业班长、技术工人,针对本项目工程特点,学习技术规范,做好岗前培训,学习监理程序,密切配合监理工程师工作,接受监理工程师检查指导。
各工序开展之前由工程技术人员对作业班组长进行详尽的技术交底,班组长在施工前对作业人员交底。
项目队专职质检员对各工序质量进行检查,并填写各种检查证,经自检合格后上报质检部及驻地监理检查。
若发现操作过程中存在质量问题或达不到质量验收标准,及时整改,并按质量控制程序,组织相关人员进行质量偏差原因分析,制定纠偏措施,确保工程质量达标。
在易发生质量通病的工序设置预控点,制定事先防范措施,加强专项检查。
建立内部质量检查制度及奖惩机制
项目经理部每月进行一次、项目队每旬进行一次创优质量大检查,创优检查由主管领导组织有关部门参加,分别进行内、外业检查。
实行全员安全质量保证承包合同,把安全质量与经济效益挂钩。
方法是职工缴纳风险抵押金,经理部从管理费中抽取10%作为创优奖基金,奖优罚劣。
对于一次合格率满足标准且工程内实外美,现场管理有序者,给予奖励,项目部通报表扬;反之则处以罚款,扣掉风险抵押金,并通报批评。
2、质量控制及检验
1)钻孔质量标准
主控项目质量标准及检查方法表
序号
项目
质量验收标准的规定
检查数量
检查方法
1
地质情况
与设计地质情况相符
施工、监理全部检查,设计对有代表性的桩进行现场确认
检查施工记录、观察渣样
2
孔径、孔深、孔型
与设计相符
施工、监理单位全部检查
测量检查和用检孔器
3
钻孔桩护筒
坚实不漏水,埋深符合施工工艺要求
施工、监理单位全部检查
观察和测量检查
4
泥浆指标
根据钻机、地质条件确定,可参照施工技术指南
施工、监理单位全部检查
施工单位进行泥浆比重、含砂率试验,监理单位见证试验
5
孔底沉渣
柱桩小于5cm,摩擦桩小于20cm。
施工、监理单位全部检查
测量
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
位置、孔位中心项目采用全站仪测量、倾斜度采用吊线配合钢尺测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
孔倾斜度
1%
2)钢筋及钢筋骨架质量标准
主控项目质量标准及检查方法表
序号
项目
质量验收标准的规定
检查数量
检查方法
1
屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验
符合GB13013、GB1499、GB/T701和设计的要求
施工单位每批抽检一次、监理见证取样或平行抽检为施工单位抽检次数的20%或10%。
施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样检验,监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检测
2
保护层垫块
材质与设计相符或不低于结构本体砼的设计强度
施工单位按规定数量制作试件进行试验;监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件
按规定方法试验
3
钢筋加工
符合设计要求
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件;监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%,且各不少于1件
尺量
4
纵向受力钢筋的连接方式
符合设计要求
施工单位、监理单位全部检查
观察
5
钢筋接头技术要求和外观质量
应符合铁建设[2005]160号标准附录B的规定
外观质量施工、监理单位全部检查;力学性能施工单位每批抽检一次,监理单位见证取样次数为施工单位抽检次数的20%,但至少一次。
尺量、试验
6
安装的钢筋品种、级别、规格和数量
符合设计要求
施工、监理单位全部检查
观察和尺量
7
保护层垫块的位置和数量
符合设计要求,侧面和底面不少于4个/m2
施工、监理单位全部检查
观察和尺量
3)混凝土质量标准
钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表
序号
项目
质量验收标准的规定/允许偏差(mm)
检查数量
检查方法
1
钢筋外观
平直、无损伤,无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
施工单位全部检查
观察
2
受力钢筋全长
±10
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且不少于3件
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
4
弯起钢筋的弯折位置
20
5
同一截面受力钢筋焊接接头布置
轴心受拉构件不得大于25%,同一根钢筋不得超过一个接头
施工单位全部检查
观察和尺量
6
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量
7
钢筋骨架直径
±20mm
尺量
8
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
9
加强筋间距
±20mm
10
箍筋间距
±20mm
11
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
八、安全及环保要求
序号
项目
质量验收标准的规定/允许偏差(%)
检查数量
检验方法
1
砼原材料
应符合铁建设[2005]160号标准的相关要求
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
2
砼配合比
满足设计强度、耐久性指标和施工工艺等要求。
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
3
砼
原
材
料
水泥、矿物掺和料
±1
每工作班抽查不应少于1次
施工单位复称;监理单位见证检验
粗细骨料
±2
外加剂、拌和用水
±1
4
配合比调整
根据含水率、各项要求
每工作班抽查不应少于1次
施工单位进行含水率测试;监理单位见证确认
5
坍落度
±20mm
每拌制50m3或每工作班不少于1次
施工单位进行坍落度测试,监理单位见证取样
6
砼浇注温度
不宜高于气温且不宜超过30℃
每工作班至少测温3次
温度测试
7
强度等级
水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍
每根桩取样做试件不少于2组
砼强度试验
8
水下混凝土灌注
必须符合施工工艺设计、施工规范要求
全部检查
观察和测量
9
桩身质量
混凝土应匀质、完整
全部检测
无损检测
10
桩顶
露出新鲜砼面,桩顶和主筋伸入承台符合设计
全部检查
观察和测量
1、安全要求
2、安全保证措施
(1)加强安全教育,使之制度化、经常化,提高全体人员的安全意识,贯彻专业检查和群众检查相结合的原则,施工现场设专职安全员,做到随时检查督促,发现隐患及时排除,严禁违章作业。
(2)每五天进行一次专业安全技术教育,施工人员在施工前接受安全技术教育,持证上岗,每周进行不少于一次学习操作规程与安全条例。
搞好安全生产的宣传,施工现场做到有固定标语和针对性醒目标牌,确保安全生产。
(3)坚持班前安全教育和检查。
进入施工现场人员均佩戴安全帽,严禁穿拖鞋、高跟鞋进场作业。
(4)严禁机械带病运转,超负荷作业。
夜间作业时,有足够的照明设备,工作视线不清时不得作业。
(5)钻机就位后,钻机安设时必须平稳牢固;钻架应加设斜撑或缆风绳。
(6)钻机使用的电缆线要定期检查,接头必须绑扎牢固,确保不透水不漏电;对经常处于水、泥浆浸泡处架空搭设。
挪移钻机时,不得挤压电缆线及风水管路。
(7)钻机停钻,必须将钻头提出孔外,置于钻架上,不得滞留孔内。
(8)对已埋设护筒或已成桩护筒尚未拔除的,应架设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
1)各项临时设施布置要合理、紧凑、整齐、有序、安全、卫生,严禁擅自随意搭建。
2)各种建筑材料、周转料、机具等,要分类、分品种、分规格堆码,设置整齐、标识齐全。
3)施工用电必须做到“一机一闸一漏”,所有钢筋施工机械严格按《机械安全操作规程》进行操作。
4)配电箱及开关必须防雨,设门并配锁,进、出线口必须设在箱体下底面,箱内禁放杂物,并定期检查。
5)严禁将电线栓在铁耙钉、钢筋或其它导电金属物上。
6)经常检查线路及各接头处,防止触电事故的发生。
7)电工、电焊工必须穿绝缘鞋,戴绝缘手套,且必须持证上岗。
3、环保要求
1)钻孔泥浆用泥浆净化器进行循环处理,干硬的钻渣运送到指定地点堆放,纯泥浆循环利用。
2)基坑抽水经沉淀后排放,禁止带泥污的污水直接排放到水中。
3)机械施工排放的油污等废弃物应集中处理,定期清理外运,禁止随地丢弃。
4)注意
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