热处理车间的设计.docx

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热处理车间的设计

1绪论

1.1选题背景及设计意义

1.1.1选题背景

新热处理车间，通常采取“购买一批、自制一批、改造一批、淘汰一批”的调整思路，全面实行设备升级。

通过引进先进技术和对引进技术的消化吸收,使热处理生产技术有突出的变化[1]。

引进国外先进技术设备，对热处理车间进行设计。

1.1.2设计意义

热处理生产技术必须迎头赶上,才能抓住机遇、迎接新的挑战[2]。

从技术专业化与协作来看，从产品生产专业化到工艺专业化，都是为了实现生产技术的现代化。

组织热处理生产工艺专业化协作，建立热处理专业工厂，将有力地促进我国热处理行业技术的现代化发展。

热处理工艺专业化生产有利于采用新工艺、新设备，可以提高设备利用率，提高热处理质量，提高生产率，节约能源消耗，降低生产成本。

因此，在武汉重型机床厂新建热处理车间时，必须特别重视并解决专业化与协作问题，确定车间的专业化生产特点。

1.2热处理车间设计概述

车间设计的主要内容，一般热处理车间的设计，应包括如下主要内容：

（1）确定材料、服役条件、对材料性能的要求；

（2）确定零件形状、尺寸。

（3）车间生产纲领、工作制度、年时基数；

（4）确定工件加工工工艺流程、确定热处理工艺；

（5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备；

（6）合理设计工件热处理生产线

（7）对公共系统设计的要求；

（8）生产安全与环境保护；

（9）工艺设备平面布置图与设备明晰表；

2.丝杆的工作条件、失效形式、性能要求、确定选材

丝杆是各类机床上的重要零件之一，它是机床上最常见的一种将旋转运动转变为直线运动或直线运动转变为旋转运动的传动、定位功能部件，它有较高的精确度和尺寸稳定性，广泛应用于各类机床的传动进给机构和调节移动机构，能够保证直线运动的精确性和均匀性。

它的精度高低，直接影响到机床的加工精度，影响加工中心、坐标镗床的定位精度和测试仪器的测量精度。

所以，丝杆是这类机床和仪器的关键零件之一。

精密丝杆的热处理，工艺比较复杂，质量要求较高，影响因素较多，需要认真分析对待。

常见的击穿丝杆主要有梯形丝杆和滚珠丝杆两大类。

一般机床普遍使用的是梯形丝杆，而滚动丝杆用于传动效率高，动作灵敏，进给均匀平稳，低速无爬行，定位精度和重复精度高，使用寿命长，广泛应用于数控机床和加工中心上。

（1）工件条件与常见失效形式

丝杆一般在机床上由两点或几个支点来支撑运行进行旋转运动，推动螺母及连接的滑板等零件进行平移。

丝杆于螺母的螺纹牙齿侧面相对滑行，丝杆每转一周则推进一个螺距，螺母存在很大的摩擦力，螺母与丝杆齿形面易于磨损，而且一根丝杆仅仅一部分磨损严重，引起螺距误差进而影响精度。

滑动丝杆的主要失效形式是由于磨损或塑性变形而丧失精度。

由于丝杆精度的高低直接影响螺纹车床、螺纹磨床、铲床、坐标镗床和测量仪器的加工精度、定位精度、或测量精度。

在这些机床的仪器中，丝杆是实现精确定位和精密加工的关键环节之一。

滚珠丝杆工作时常承受弯曲、扭转、疲劳、冲击，同时在滑动与转动部位承受摩擦作用，其工作表面承受较大的接触应力。

滚珠丝杆主要的失效形式是解除疲劳破坏（既疲劳剥落，俗称麻点），同时也存在机械损伤磨损。

随着高精度、自动化数控车床的大量应用，它要求在高进给速度下工作平稳和高定位精度，故应使用滚珠丝杆副以减少摩擦阻力。

滚珠丝杆的动、静摩擦系数相差极小，在静止、低速和高速时摩擦距几乎不变，传动灵敏、平稳、低速无爬行;传动效率可达90%以上，比梯形丝杆副高2~~4倍，可消除轴向间隙，提高轴向刚度，预拉伸安装可减少丝杆的受热伸长量，因而定位精度和重复高精度。

由于滚珠丝杆具有一系列优点，因此它不仅广泛应用于数控车床，而且在普通车床上也逐渐推广应用。

（2）主要性能要求

丝杆整体要有一定的刚度要求和强度，在工作中不能产生大的挠度和塑性变形，因此必须具有较好的综合力学性能和高的尺寸稳定性。

同时其相关工作部位（滚道、轴径）也要求具有高的磨损抗力，高的接触疲劳强度既具有高硬度、高强度与足够的耐磨性。

还要求丝杆在工作过程中，具有传动灵敏‘平稳、定位精度和重复精度高等要求；对于在腐蚀介质和较高温度下工作的丝杆，还要求具有耐腐蚀性和耐热性等。

（3）丝杆材料的选择

根据丝杆在机械上所起的作用啊、对精度的要求以及它承受载荷大小的能力，可分为普通丝杆（梯形丝杆精度7~9级，滚珠丝杆为D~H级）和精密丝杆（梯形丝杆精度6级以下，滚珠丝杆为C级）。

根据热处理情况又可分为淬硬丝杆（硬丝杆）和不淬硬丝杆（软丝杆）。

丝杆材料首先要严把原材料的验收，应按照国家标准进行逐项检验，特别是原材料的表面质量（主要是对原材料的外观、形状、表面缺陷）检验、化学成分检验和内部质量（即内部组织缺陷，如疏松、夹渣、偏析、脱碳等）检验，合格后方能投产。

普通精度软丝杆，应用很普遍，如机床上7~8级的定位丝杆、手动进给丝杆等，由于其加工方便、制造成本低，故对使用材料的性能要求不高，多用于一些常见的中碳钢和中碳低合金钢。

对于高精度精密软丝杆，其精度在6级以上、硬度在35HRC以下的精密丝杆，多用于轻载荷、工作频率低、润滑条件好的结构钢种。

他常用碳含量较高的钢，如T10A、T12A等他对材料的要求，除与普通精度软丝杆相似的条件外，还要求材料的磨削性能好、不易磨焦表面、产生磨裂的敏感性低、磨削表面粗糙度低等。

对于高精度高精密硬丝杆而恶言，要求其心部具有一定的强度和塑韧性，表面滚道要有高硬度（一般为58~63HRC），以保证有足够的承载能力，能够带动很重的载荷自由的精确运动，这就要求所使用的材料的抗拉强度要达到700~1000MPa，还有一定的韧性和精度稳定性，工件在制造过程中还要求有良好的冷热加工工艺性能。

（1）梯形丝杆用材

普通精度（指7~9级）丝杆对于轻载荷常用非合金中碳结构钢（如45、50钢）制造，经正火、调制处理，或用冷这一切削钢（如Y45MnV）直接机械加工而成。

对于又耐磨性能要求的可选用调质非合金或低合金结构钢（如45、45Cr钢），经感应加热表面淬火后使用。

用于测量、受力不大的丝杆可选用调质非合金结构钢（如45、40Cr钢）经感应加热后直接使用。

高精度（指6级以上）的丝杆对轻载荷常用非合金（碳素）或低合金工具钢（如T10A\T12A或9Mn2V、CrWMn钢）制造，经调质或球化退火处理。

对于工作频率高的丝杆常用低合金工具钢（如9Mn2V、CrWMn钢）制造、整体淬火，还可采用高级渗碳专用钢（如38CrMoAlA、35CrMo钢）制造并经渗氮处理，用于承受较高温度场合。

对于要求耐磨的小规格丝杆可用渗碳低合金钢（如20CrMnTi钢）制造，经渗碳加淬火加低温回火后使用。

对于在高温下工作的丝杆可采用沉淀硬化不锈钢（如0Cr17Ni4CuNb钢）制造，经固熔加时效处理后使用。

（2）滚珠丝杆用材

低精度轻载荷滚珠丝杆可选用非合金（碳素）结构钢（如45、50钢）制造，经正火、调质处理；有些可选用冷轧成型钢（如冷轧60钢）直接使用。

高精度、重载荷滚珠丝杆多选用低合金工具钢（如9Mn2V，CrWMn钢）和滚动轴承钢（如GCr15，GCr15SiMn）制造，采用感应加热表面淬火，也有采用火焰加热表面淬火或整体淬火的。

小规格滚珠丝杠习惯性选用渗碳钢（如20CrMnTi钢），经渗碳+淬火+低温回火后使用。

某些热处理时易变形的高精度滚珠丝杠可选用专用渗碳钢（如38CrMoAlA钢）制造，经渗氮处理后使用。

在腐蚀性和高温环境下工作的滚珠丝杆可选用沉淀硬化不锈钢（如1Cr15Co14Mo5VN，0Cr17Ni4Cu4Nb钢）制造，经固熔处理+时效处理后使用。

图2.03滚珠丝杆材料的选择

综上阐述C8599铲床丝杆选择20CrMnTi。

20CrMnTi是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与坚韧的心部，具有较高的低温冲击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。

用于制造截面＜30mm的承受高速、中等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件，如齿轮、齿圈、齿轮轴十字头等。

20CrMnTi钢的化学成分见下表：

20CrMnTi钢化学成分（GB/T1299—2000）ω/%

成分

C

Si

Mn

Ti

Cr

P

Ni

Cu

S

含量

0.17～0.23

0.17～0.37

0.80～1.10

0.04～0.10

1.00～1.30

≤0.030

≤0.030

≤0.030

≤0.030

3零件形状、尺寸

工件名称：

C8599铲床丝杆，使用材料为20CrMnTi。

4.车间生产纲领工作制度、年时基数

生产纲领

一个热处理车间或工段所承担的生产纲领，是设计热处理车间的基础。

只有明确了车间的纲领，所确定的车间生产规模，所选定的工艺和设备才能符合实际需要。

所谓生产纲领，首先是所承担本企业的生产产品的热处理零件年产量，也就是设计纲领。

以满足零件热处理新的技术要求为前提，“三创新”（即材料创新、工艺创新和工装创新）的结果是行之有效的结果。

热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。

所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理，并与车间生产规模相适应。

常规工艺应力求工艺路线简化，运输量最小，工序较小，节省能源及劳动量。

采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究，取得可信的试用效果。

企业机械产品热处理零件生产纲领，包括铸件，锻件毛坯的预备热处理和机械产品零件的最终热处理。

这些就是根据产品零件图纸所规定的技术所决定的。

热处理车间还应该承担本企业自制的切削工具、各类模具、机械修理备件、配件的热处理任务，根据其任务量的大小确定车间的设置。

为提高设备负荷率，应尽量结合车间的特点接受对外协作任务，对于比较固定的长期协作任务，也应列入车间生产任务内。

工作制度、年时基数

根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用两班工作制。

其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相一致。

详细见表4.01。

1）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失，即：

（公式4.01）

式中

—设备年时基数（h）；

—设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；

N—每日工作班数；

n—每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5小时；

—损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。

2）工人年时基数

（公式4.02）

式中

—工人年时基数（h）；

—工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；

表4.1热处理车间设备和工人年时基数

—时间损失率，一般取4%，时间损失包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备请扫、工作休息等工时损失。

项目

生产性质

工作

班制

全年

工作日

每班工

作时数

全年时间损失

（%）

年时

基数

一、设备

一般设备

连续工作制

3

355

8

9

7722

重要设备

阶段工作制

3

251

8

16

4718

小型简易热处理炉

阶段工作制

3

251

8

7

5571

大型复杂热处理炉

连续工作制

3

355

8

14

7326

二、工人

一般工作条件

251

8

8

1830

较差工作条件

251

8

12

1748

本车间设备年时基数7722h，工人年时基数1830h。

5工艺分析

5.1工艺分析的基本原则

热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。

所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理，并与车间生产规模相适应。

常规工艺应力求工艺路线简化，运输量最小，工序较小，节省能源及劳动量。

采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究，取得可信的试用效果。

热处理技术条件：

气体渗氮后渗氮层纵深度≥0.4mm，表面硬度≥650HV，渗氮层脆性≤1级，单边磨去0.05mm后，硬度≥600HV，径向跳动≤0.05mm。

C8599铲床丝杆加工工艺流程

下料φ70mm×1638mm

↓

车外圆

↓

调质

↓

粗车

↓

去应力处理

↓

精车螺纹

↓

低温时效

↓

研中心孔

↓

半精磨外圆

↓

磨螺纹

↓

气体渗氮

↓

研中心孔

↓

精磨螺纹及外圆

C8599铲床丝杆热处理工艺规范：

调质去应力处理低温时效气体渗氮

调质：

860～880℃加热，保温1.5～2小时，油冷；580～600℃加热回火6～8小时，炉冷至300℃以下出炉。

去应力处理：

550～600℃×6～8小时。

低温时效：

180～220℃×8～12小时。

气体渗氮：

图5.01C8599铲床丝杆调质与气体渗氮工艺图

热处理工艺解析

1.调质：

获得均匀细密的回火索氏体组织，细密的索氏体金相组织有利于零件精加工后获得光洁的表面。

同时，也使主轴具有良好的综合力学性能，经淬火后高温回火，其硬度可达220一250HBS。

2.去应力时效：

消除工件内部的残余内应力，尽可能减少工件的变形，为后续工序渗氮

奠定基础。

3.低温时效：

尽量减少精机械加工后所导致的残余内应力，稳定工件尺寸。

4.气体渗氮：

工件的变形小，表面有更高的硬度和耐磨性，疲劳强度高，同时又有高的

抗腐蚀性和热硬性。

6热处理设备选用

选用适当的热处理设备依据是热处理工艺的类型，产品零件的特性，即零件形状、尺寸、质量和材料，产品技术要求和精度，产品生产量和劳动量，所用的能源、气氛及淬火介质的物质条件。

C8599铲床丝杆的调质处理使用RJ2-95-9型井式电阻炉；去应力处理使用使用RJ2-95-9型井式电阻炉；低温时效使用RJ2-95-9型井式电阻炉；气体渗氮炉使用RN-140-6型井式气体渗氮炉。

热处理炉技术参数如下：

型号

额定功率/KW

相数

电压/V

额定温度

升温时间

工作空间尺寸

RJ2-95-9

95

3

380

950

≤22

¢800×2000

RN-140-6

140

3

380

650

≤2

¢800×3500

6.01电阻炉炉体结构

6.11炉架和炉壳

炉架的作用是承受炉衬和加工在和以及支撑炉拱的侧应力。

炉架通常用型钢焊接成型加架，型钢的型号随炉子的大小、炉衬材料和结构而已。

轻质耐火砖和耐火纤维炉衬的应用，大大地减轻了炉架的负荷。

炉壳的作用是中护炉衬，加固炉子结构和保护炉子的密封性，通常是用钢板复贴在钢架上焊接而成。

对小型电阻炉，也可不设炉架，用厚钢板焊接成炉壳，同时起钢架作用。

炉壳钢板厚度一般取2-6慢mm，炉底用较厚钢板，侧壁用较薄的钢板制作。

空气介质炉的炉壳一般采用断续焊接，壳控气氛炉采用连续焊接。

6.1.2.2炉衬

炉衬的作用是保护炉膛的温度、造成炉膛良好的温度均匀度和减少炉内热量的散失。

炉衬也应减少自身的储蓄热。

炉衬由炉底、炉壁、炉顶组成。

电阻炉炉衬多用轻质耐火砖（密度为400-1000㎏/㎡）和耐火纤维砌筑，只有在需特别加固和支撑的部位才采用重质砖。

⑴炉底炉底的结构受电热元件安装方式、炉底板、导轨和炉内传动装置的影响。

通常箱式电阻炉炉底结构是在炉底外壳钢板上用保温砖砌成方格子状，然后再格子中填充松散的保温材料，再起上面平铺1-2层保温砖，之后再铺一层轻质砖，其上它置支撑炉底板或导轨的重质砖和电热元件搁砖。

采用辐射管电热元件的路子，炉底常用耐火纤维预制块铺设。

炉底设有导轨的炉子，炉底应考虑导轨的支撑和固定。

⑵炉墙中温炉的炉墙一般分两层，内层为耐火层，常用轻质砖；外层为保温砖。

高温炉炉壁常采用三层，内层用高铝砖；中间层用轻质粘土砖；外层用保温砖。

低温炉常采用在双层钢板内填充保温材料的结构。

井式炉炉墙常砌成如图所示的结构。

耐火纤维的应用，使炉衬结构多样化，有全纤维炉衬、复合纤维炉衬，以及在砖墙中加纤维夹层等形式，炉衬厚度也相应减薄。

确定炉衬厚度的基本原则是保证炉外壳温度不超过许可的温升（一般为50-60℃）。

表为炉膛温度与炉衬厚度及结构。

炉墙的结构还应根据电热元件的支撑方式进行设计。

耐火纤维炉衬的结构有衬面粘贴、层铺、叠铺等形式。

炉墙砌筑应以炉子中心为基准，砖缝要错开，炉墙转角处相互咬合，保证整体结构强度。

炉墙每米长度留5-6mm膨胀缝，各层间膨胀缝应错开，缝内填入马粪纸或纤维，炉温低800℃的炉墙壳不设膨胀缝。

⑶炉顶炉顶结构形式主要有拱顶和平顶两种形式，少数大型炉用吊顶。

砖砌的热处理炉大多采用拱顶。

耐火纤维炉衬常用预制耐火纤维块作平顶。

拱顶的同心角成为拱角，一般采用60℃，拱顶跨度较大且＜3.944m时采用90°。

拱顶重力及其受热时产生的膨胀力形成推力作用于拱角上。

拱顶采用与拱角相应的契形砖砌筑，其上再铺或砌以轻质保温材料，拱角则用密度为1.0-1.3g/㎡的拱角砖砌砖筑。

拱顶灰缝不大于1.5mm，拱顶砖斜面应与拱角相适应，不得用加厚灰缝或砌制斜面的办法找平。

拱角砖与共脚之间必须撑实，拱顶应从两边拱脚分别向中心对称砌筑。

跨度小于3m的拱顶应在中心打入一锁砖；跨度超过3m，应均匀打入三块锁砖，锁砖插入深度为砖长的2/3，然后用木槌打入。

拱角砖的侧面紧靠拱角梁，以支撑侧推力。

拱顶的砌法有错砌和环砌两种。

错砌比较常用，但拆修不方便，一般间隙炉采用此法；环砌多用于连续式炉或工作温度较高，拱顶易坏的场所。

6.1.2.3炉口装置

炉口装置

路口装置包括炉门（炉盖）、炉门导板（炉面板）和压紧机构，有时还设有密封辅助装置。

炉口装置在保证装出料要求的前提下，炉口应密封好，有足够的保温能力，热损失小，保持炉前区有良好的温度均匀度。

炉门应大于炉口，通常炉门与炉口每边重叠65-130mm.对可见控气氛炉，炉口应严格密封。

炉门外壳一般用灰铸铁铸造，或用钢板焊成，应对焊缝进行去应力退火，以减少使用时炉门的变形。

炉门热面砌轻质砖，外层加保温砖或用耐火纤维预制块砌筑。

炉门、炉盖砌筑尺寸见表。

炉门砌体表面应从四周向中间逐渐凹陷3-5mm，装电热元件的炉门，其搁丝砖应比门边框缩进10-15mm。

炉门框和炉盖板为防止炉口受热发生弯曲变形，常用铸铁和铸钢制成，或用耐热钢制作，有时还加设水套。

为防止炉口火焰或热辐射直接传给炉子门框，炉口的四周常为耐火砖砌体，即炉门框从炉口向外退缩一定距离，约50-80mm。

炉或滚轮滑入炉门框上的契形滑槽或滑道沟内，炉门越向下，炉门越压紧炉面板。

炉门面板与炉门之间装有石墨石棉盘根。

还利用斜炉门靠炉门自重向里的水平分力压紧。

对密封要求严格的炉口装置，需借人力或机械力进行压紧。

常用的人力压紧装置是借凸轮、螺杆或连杆机构压装。

机械力密封装置常用的有借气缸推拉力把炉门推下，借斜炉门自重压紧，或推动曲柄连杆压紧，也有借弹簧力拉动曲柄连杆机构将炉门压紧，对于耐火纤维炉口应防止炉门升降时将其拖坏，通常用定向轨道来解决。

炉门侧边的滚轮沿轨道升降，而轨道仅在炉门落下的终点（两个滚轮有两个点）向内弯曲使炉门压紧炉门框，其余位置，离开炉框，与耐火纤维炉口分离。

c.确定热处理炉生产率

热处理炉在单位时间内可完成一定热处理工序零件的重量即为生产率，以Kg/h或件/h计。

为使不同规格和炉型热处理炉进行比较，生产率还可以单位炉底面积或单位炉膛面积在单位时间内的产量计算。

平均生产率是指热处理炉在一般正常使用条件下所达到的生产率，是热处理炉处理各类不同零件完成一定工序，在较长时间稳定使用后，统计生产数据所计算出来的生产率（如表3.1）。

表3.1单位炉底面积的平均生产率参考指标

炉子类型

退火

正火淬火

回火

气体渗碳

固体渗碳

箱式炉

推杆式炉

输送带式炉

立式旋转炉

台车式炉

双台车式炉

振底式炉

40～60

60～70

—

—

35~50

60~80

—

100～120

120～160

120～160

100～120

60～80

120～140

140～180

80～100

100～125

100～125

80～100

50～70

100～120

100～120

—

35～45

—

—

—

—

—

3～10

—

—

—

8～12

12～15

—

d.热处理炉的计算

根据热处理零件分工的年处理量，分别采用各工序的平均生产率，可以计算得出某项设备所承担热处理任务的年负荷数，再根据该项设备的工作制度所确定的年时基数，即可计算得出该项设备的负荷率并确定台数。

设备需要量可根据热处理工序生产任务和设备生产能力计算出设备年负荷基数，再计算设备需要量。

具体计算见表3.2和3.4。

1.设备年负荷基数

设备年负荷基数G为：

（公式3.1）

式中

-设备年需完成的生产量（Kg/年）

-设备生产率（Kg/h）

2.设备数量计算

（公式3.2）

式中

-设备年时基数（h）

表3.2热处理设备计算表

序号

设备名称

用途

生产率（Kg/h）

年处理量/t=生产率×设备年时基数（7240h）

1

井式电炉

回火、稳定、时效

30

217.2

2

井式气体氮化炉

氮化

29

210

每个工件的质量小于140kg，RJ2-95-9型井式电阻炉最大装载量1600kg，RN-140-6型井式气体渗氮炉最大装载量将近3000kg。

综合考虑炉膛尺寸，最大装载量等可知RJ2-95-9型井式电阻炉每次可处理最大12根丝杆，RN-140-6型井式气体渗氮炉每次可处理最大24根丝杆.

调质过程

型号

设备年需完成的生产量（t/年）Q

设备生产率（Kg/h）P

设备年时基数（h）F

设备数量C

RJ2-95-9型井式电阻炉

231.66

30

7722

1

低温时效过程

型号

设备年需完成的生产量（t/年）Q

设备生产率（Kg/h）P

设备年时基数（h）F

设备数量C

RJ2-95-9型井式电阻炉

231.66

30

7722

1

气体渗氮过程

型号

设备年需完成的生产量（t/年）Q

设备生产率（Kg/h）P

设备年时基数（h）F

设备数量C

RN-140-6型井式气体渗氮炉

231.00

29

7722

1

6.2淬火冷却设备

（1）淬火冷却槽

购置炉子要考虑工艺的通用性，即淬火+回火使用应用灵敏性、精密定位、自动控制能力，工件定位准确，运行平稳可靠。

由全固态晶体管感应加热电源和数控淬火机床组成的高频淬火系统具有很高的柔性，通过程序的编制，在淬火过程中变更程序的指令，能很容易自动调节电源的输出功率、通电和断电时间、喷液开始结束时间、工件加热冷却长度、工件的移动速度、延时加热冷却时间、提前喷液时间，这样对同一工件的不同部位（尺寸、位置）要求不同淬硬层深度的可用同一个感应器，采用一次装夹连续淬火的方式就能很容易达到技术要求．且可使硬化层连续过渡分布。

该技术和热处理工艺结合，可完成盘类、齿轮类、