一次性医疗设备连接头塑料模具设计.docx
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一次性医疗设备连接头塑料模具设计
南京工程学院
毕业设计说明书(论文)
作者:
学号:
学院:
专业:
材料成型及控制工程(模具设计)
题目:
一次性医疗设备连接头塑料模具设计
指导者:
评阅者:
2011年5月南京
毕业设计说明书(论文)中文摘要
本文分析了一次性医疗连接头塑料制件的成型工艺特点和模具设计工程。
在设计工作前进行大量的资料搜集汇总,然后开始着手于模具设计。
其中包括利用Pro/e软件绘制零件的三维图并由此进行3D开模、工件的工艺分析、注塑机的选用和校核、模具设计和确定了型腔的排布的难点,浇注系统的设计和模具总体结构。
详细介绍了型芯、型腔、推件装置等零部件的设计和制造。
最后完成了模具总装图的设计及主要零件图的绘制,确保模具结构功能的合理,实用。
关键词医疗连接头塑料模设计制造
毕业设计说明书(论文)外文摘要
TitleThetoyhandlecrustplasticspieceinjectamolddesign
Abstract
Thispaperanalyzesthelighterplasticcomponentofthetoyhandlecrustmoldingprocesscharacteristicsanddiedesignengineering.Beforedesigningworkheadwaytogoagreatdealofdatacollectiontogather,thenenterupontodesigninthemoldingtool.Pro/eincludingtheuseofthesoftware3Drenderingpartsofthemapandthusopenfor3Dmodel,theprocessworkpiece,InjectionMoldingMachineSelectionandVerification,molddesignanddifficulttodeterminethecavityofthearrangement,Gatingsystemdesignandmoldoverallstructure.Detailsonthecore,cavityandpushingpiecesofequipment,andotherpartsofthedesignandmanufacturing.IntheendIcompleteddesignedtheassemblediagramandthemajorparts’diagramandmadesurethecredibility,rationality,andthefunctionofthemoldingtoolstructure.
Keywordstoyhandlecrustplasticmoulddesignmanufacturing
前言
本次毕业设计的题目是医疗连接壳塑料模设计,它来自于工程设计。
希望通过本次设计锻炼在塑料模具设计这方面的能力,并对相关知识熟练掌握。
同时也对四年所学的知识做一次规律性的总结。
模具是工业产品生产用的工艺装备,在现代工业生产中,60%~90%的工业产品需要使用模具,模具工业已成为工业发展的基础,许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖于模具生产,特别是汽车摩托车轻工电子航空等行业尤为突出。
模具工业发展的关键是模具技术的进步。
模具作为一种高附加值和技术密集型产品,其技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造水平的重要标准之一,世界上许多国家,特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发,大利发展模具工业,积极采用先进技术和设备提高模具制造水平,并且已经取得了显著的经济效益。
不论经济繁荣时期还是经济萧条时期模具工业都不可缺。
经济发展快时产品畅销,企业必然千方百计开发新产品,同样会对模具带来强劲需求。
本次设计得到了庄卫国老师的大力指导,同时也得到了系里其他老师和同学的帮助。
在此,感谢他们。
第一章绪论
1.1塑料模具设计的发展现状和趋势
整体来看,中国塑料模具无论是在数量上,还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步,但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比,差距仍很大。
一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。
在总量供不应求的同时,一些低档塑料模具却供过于求,市场竞争激烈,还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。
虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅,但所增加的绝对量仍是进口大于出口,致使模具外贸逆差逐年增大。
这模具外贸逆差增大主要有两方面原因:
一是国民经济持续高速发展,特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求,有些高档模具国内的确生产不了,只好进口;但也确实有一些模具国内可以生产,也在进口。
这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。
二是对模具出口鼓励不够。
现在模具与其它机电产品一样,出口退税率只有13%,而未达17%。
从市场情况来看,塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具,并大力开发国际市场,发展出口模具。
随着中国塑料工业,特别是工程塑料的高速发展,可以预见,中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度,未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。
近年来,港资、台资、外资企业在中国大陆发展迅速,这些企业中大量自产自用塑料模具无确切的统计资料,因此未能计入上述数字之中。
近年来,中国塑料模具制造水平已有较大提高。
大型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模,精密塑料模具的精度已达到2μm,制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产,多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模,高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。
在生产手段上,模具企业设备数控化率已有较大提高,CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩展,高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多,模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高,热流道模具的比例也有较大提高。
另外,三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高,有些企业已实现信息化管理和全数字化无图制造。
经过近几年的发展,塑料模具的开发、创新和企业管理等方面已显示出一些新的发展趋势:
(1)在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中,已有越来越多的用户将交货周期放在首位。
要求模具公司尽快交货,这已成为一种趋势。
企业千方百计提高自己的适应能力、提高技术水准、提高装备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。
(2)大力提高开发能力,将开发工作尽量往前推,直至介入到模具用户的产品开发中去,甚至在尚无明确用户对象之前进行开发,变被动为主动。
目前,电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法,手机和电话机模具开发也已开始尝试。
这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同,才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。
(3)随着模具企业设计和加工水平的提高,模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。
这不仅是生产手段的转变,也是生产方式的转变和观念的上升。
这一趋势使得模具的标准化程度不断提高,模具精度越来越高,生产周期越来越短,钳工比例越来越低,最终促进了模具工业整体水平不断提高。
中国模具行业目前已有10多个国家级高新技术企业,约200个省市级高新技术企业。
与此趋势相适应,生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。
当然,目前及相当长一段时间内,技艺型人才仍十分重要,因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。
(4)模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。
在信息社会中,作为一个高水平的现代模具企业,单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。
目前许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等,这些都是信息化的表现。
向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。
(5)随着人类社会的不断进步,模具必然会向更广泛的领域和更高水平发展。
现在,能把握机遇、开拓市场,不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具企业的业务很是红火,利润水平和职工收入都很好。
因此,模具企业应把握这个趋向,不断提高综合素质和国际竞争力。
(6)发达工业国家的模具正加速向中国转移,其表现方式为:
一是迁厂,二是投资,三是采购。
中国的模具企业应抓住机遇,借用并学习国外先进技术,加快自己的发展步伐。
在信息化带动工业化发展的今天,我们既要看到成绩,又要重视落后,要抓住机遇,采取措施,在经济全球化趋向日渐加速的情况下,尽快提高塑料模具的水平,融入到国际市场中去,以促进中国模具行业的快速发展,有两方面应予以重视:
一是政府相关政策对促进模具工业的发展起着非常重要的作用。
从国际上看,各国模具工业在发展初期都得到了政府的大力扶持。
就中国实际情况看,应降低国内不能生产的进口精密模具生产设备的关税、执行好国家对部分专业模具厂的优惠政策等,通过政策引导作用可加快行业的发展和进步。
二是随着市场的发展,塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展,因此对模具的要求也越来越高。
为了满足市场需要,未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展,而且这种发展必须跟上时代步伐。
展望未来,下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广。
(1)超大型、超精密、长寿命、高效模具将得到发展。
(2)多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。
(3)为各种快速经济模具,特别是与快速成型技术相结合的RP/RT技术将得到快速发展。
(4)模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。
(5)更高速、更高精度、更加智慧化的各种模具加工设备将进一步得到发展和推广应用。
(6)更高性能及满足特殊用途的模具新材料将会不断发展,随之将产生一些特殊的和更为先进的加工方法。
(7)各种模具型腔表面处理技术,如涂覆、修补、研磨和抛光等新工艺也会不断得到发展。
(8)逆向工程、并行工程、复合加工乃至虚拟技术将进一步得到发展。
(9)热流道技术将会迅速发展,气辅和其它注射成型工艺及模具也将会有所发展。
(10)模具标准化程度将不断提高。
(11)在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天,“绿色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。
即,今后的模具,从结构设计、原材料选用、制造工艺及模具修复和报废,以及模具的回收利用等方面,都将越来越考虑其节约资源、重复使用、利于环保,以及可持续发展这一趋向。
1.2塑料制件的设计原则
塑料制件主要是根据使用要求进行设计。
要想获得优质的塑件,除考虑充分发挥所有塑料的性能特点外,还应考虑塑件的结构工艺性,在满足使用条件的前提下,塑件的结构、形状应尽可能做到简化模具结构,且符合成型结构特点,从而降低成本,提高生产效率。
在塑件结构工艺性设计时,应考虑以下几个方面的因素:
①塑料的各项性能特点,如物理机械性能(如力学性能、电性能、耐化学腐蚀和耐热性能等)、成型工艺性能(流动性和收缩率等)等;②在保证各项使用性能的前提下,塑件的结构形状力求简单,且有利于充模流动、排气、补缩和高效冷却硬化(热塑性塑料制件)或快速受热固化(热固性塑料制件);③模具的总体结构应使模具零件易于制造,特别是抽芯和脱模机构。
合理的塑件结构工艺性是保证塑件符合使用要求和满足成型条件的一个关键问题。
塑料制件结构工艺性设计的主要内容包括塑件的尺寸和精度、表面粗糙度、形状、壁厚、斜度、加强肋、支撑面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、绞链、标记、符号及文字等。
第二章一次性医疗连接头成型的工艺设计
本产品材料为聚碳酸脂(PC),成型收缩率为0.5~0.8%,产品图2.1如下所示:
图2.1连接头零件图
2.1塑件的原材料分析
PC树脂的材料特性和成型工艺聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料,具有突出的抗冲击能力,耐蠕变和尺寸稳定性好,耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良,是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品,也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。
目前广泛应用于汽车、电子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域,随着改性研究的不断深入,正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘等高科技领域。
PC树脂的应用与发展:
70年代PC多用作连接器、开关等电气、电子零件,到80年代前半期应用扩展至精密机械(照相机、钟表)、电动工具和光学机械上,成为PC的第一发展期。
80年代后半期PC的应用进一步扩大到办公设备、汽车、激光唱片(CD),需求量大增而成为第二个发展期。
进入90年代以后受经济影响速度放缓,但在1992~1994年间仍有10%~15%的增长率。
PC之所以有大的市场容量是由于它具有比较全面平衡的性能——优良的耐冲击性、耐热性、尺寸稳定性、透明及自熄性等,因此在电气、电子、精密机械、汽车、保安、医疗等领域成为可广泛使用的工程塑料。
90年代中期又开发出PC/ABS合金的复合化技术,更扩大了应用领域。
目前PC广泛应用于汽车、电子电气、建筑、办公设备、包装、运动器材、医疗保健等领域,随着改性研究的不断深入,正迅速拓展到航空航天、计算机、光盘等高科技领域。
PC合金改性PC/ABS合金:
PC与ABS共混物可以综合PC和ABS的优良性能,提高ABS的耐热性、抗冲击和拉伸强度,降低PC成本和熔体粘度,改善加工性能,减少制品内应力和冲击强度对制品厚度的敏感性。
目前PC/ABS合金发展迅速,全球产量约为80万吨/年左右,世界各大公司纷纷开发推出PC/ABS合金新品种,如阻燃、玻纤增强、电镀、耐紫外线等品种,尤其是在汽车工业中得到广泛应用,另外还广泛应用于计算机、复印机和电子电气部件等。
我国近年来也开始一定研究和生产,如上海杰事杰公司的PC/ABS合金材料已应用于汽车装饰件、灯壳和耐热电器壳体;中科院长春应用化学所开发的高耐热、高耐热高抗冲、高耐热阻燃三个品级的PC/ABS合金材料已被国内数家汽车制造公司使用,用做前装饰板、仪表板及物品箱盖专用料等。
兰州大学研究在PC/ABS共混体系中加入高压聚乙烯进行增容改性,得到混合物流动性好且低温韧性与模量几乎不受影响,适用于制作薄壁板材;国内研究人员为了降低PC/ABS两相之间的界面能,在PC和ABS中加入抗冲击剂MBS,合金的空冲击度可以达到极高值,PC/ABS/MBS外观呈象牙白、质地均匀、手感极佳。
PC/PS合金:
该合金为部分兼容、非晶/非晶体系。
在PC中加入PS可以降低PC粘流活化能,从而改善PC的加工流动性,加入少量的PS可使PC熔体粘度大幅度下降,PS在PC中还可以起到刚性有机填料的作用,PC与PS均为透明材料,二者折射率非常接近,因此PC/PS合金透明,具有良好的光学特性。
PC/PS合金组成对合金力学性能、热性能和加工性能影响较大,随着PS含量的增加,PC/PS体系的流动性增加,硬度、拉伸强度和冲击强度提高,而热变形温度下降。
当PS含量在某一值时候,冲击强度和拉伸强度出现极大值。
因此选择合适的PC和PS配比,可以制得高性能的PC/PS合金。
另外增容剂对PC/PS共混体系的性能有较大影响,通常选用苯乙烯,通过在PC末端引发双键接枝苯乙烯,得到接枝聚合物对PC/PS共混体系有增容作用,可以大大提高PC与PS兼容性,这种材料适合制作光盘等。
近年来PC/PS合金应用范围不断扩大,新品种不断涌现,如日本推出的PC/PS合金Novallyx7000,同ABS一样,易上漆及进行油墨印刷;日本出光石化推出不合卤素的PC/PS阻燃合金系列,与阻燃ABS相比,具有韧性高、流动性好、刚性高、阻燃性好等特点。
PC/PBT合金:
PBT具有优异的力学性能、耐化学腐蚀及易成型等特点,将PBT与PC共混制得合金材料可以提高PC流动性、改善了加工性能和耐化学药品性。
由于PBT是结晶聚合物,与PC共混时易发生相分离,界面粘结不好,因而其冲击韧性不理想,通常加入一定量弹性体以提高共混物的冲击强度。
如热塑弹性体乙烯/甲基丙烯酸酯共聚物的锌盐,对PC/PBT共混体系起到增容增韧作用。
另外加入一些结晶成核剂可以提高共混体系结晶度;在PC/PBT共混体系中加入少量低压聚乙烯,可以提高共混物的流动性,对共混体系起增韧作用,并可改善合金的外观;在PC/PBT中加入乙烯/乙酸乙烯酯共聚物可以进一步增强兼容性并提高耐冲击强度;PC与PBT之间发生酯化反应,可以提高其兼容性,日本科研人员用PC和PBT在酯交换催化剂存在下,制得PC/PBT共混物,综合性能良好,而且具有较好透明性;用与PC折光率相近的玻璃纤维增强PC/PBT,不但体系综合性能优良,且透明性好,可以做玻璃代替材料。
目前国外PC/PBT合金产品主要用于汽车保险杠、包装薄膜材料、汽车底座和座位等。
PC/PET合金:
PET具有较好的力学性能和耐化学药品性,PC/PET既有PC的刚性和耐热性,又有PET的耐溶剂性,而且PET的加入还能改善PC的加工流动性。
国内研究人员发现,当PC/PET比例为1/3的时候,两相之间形成了界面层,此时PC/PET兼容性最好。
另外PC与PET发生酯交换反应是提高兼容性最好的办法之一,其中催化剂种类选择对反应影响非常大,通过研究发现镧系催化剂与传统的催化剂(如钛类)相比有较高的催化活性,而且没有副反应,同时发现酯交换反应主要发生于两相界面处。
在PC/PET共混体系中,加入弹性体如聚丙烯酸丁酯,可以提高合金的韧性和抗冲击强度。
目前关于PC合金的研究与开发日新月异,还有多种PC合金不断被开发并推向市场,尤其是聚酯共混改性PC,如PET/PCL(由乙二醇、低分子量聚己内酯和对苯二甲酸共聚而成的多嵌段共聚酯)与PC共混改性;由1,4—环已烷二甲醇、乙二醇和对苯二甲酸制的聚酯与PC共混改性,可以明显提高PC弯曲弹性模量、拉伸强度等;聚己内酯以玻璃纤维作为增强材料,用酯交换催化剂促进聚己内酯与PC进行共混改性,可以得到加工性能好、高刚性的透明材料;聚(1,4—环己烷二甲酸—1,4—环己烷二甲醇)酯改性PC,可以明显改善PC的透明性和耐黄变性能,可以用作光盘材料;液晶聚酯改性PC,可以用来改善PC的熔融加工性能和力学性能。
应用领域拓展随着PC合金材料的研究不断进展,PC的应用范围不断扩大,以下简要介绍一些国内PC极具开发前景的应用领域。
宽波透光的光学器械:
作为一种透明性能良好的工程塑料,PC作为光盘基材在全球大量使用,不仅可以制备CD、VCD、DVD光盘,还可以适用于高密度记录光盘的基材,尤其是PC与苯乙烯接枝生成的共聚物具有极佳的应用效果。
PC片材特别适宜于制作眼镜镜片,在PC分子链中引入硅氧基团,可以提高其硬度及耐擦伤性。
PC作为高折射率塑料,用于制作耐高温光学纤维的芯材,若在PC分子链中的C—H链为C—F链所取代,则可以对可见光的吸收减少,能有效降低传递途中的信号损失。
另外PC良好透光性,在透明窗材高层建筑幕墙、机场和体育场馆透明建筑材料等方面应用非常普遍和具有潜力,今后重点是提高表面硬度和抗静电性。
阻燃环保的通信电器:
由于PC良好电绝缘性能,广泛应用于通信电信设备领域,目前PC已经大量替代原有的酚醛塑料,今后重点开发阻燃PC用于通信电器领域中,因此无污染阻燃PC材料成为开发重点,溴系阻燃剂由于毒性在减少使用,而无卤环保磷系阻燃剂会明显降低PC的热变形温度和冲击强度,因此比较适宜的是有机硅系阻剂。
另外随着通信电器轻量小型化对PC材料提出更高要求,目前PC/ABS合金就特别适宜在通信电器及航空航天工业中应用。
表面金属化的汽车部件:
PC表面金属化后具有良好的金属光泽及高强度,广泛应用于各种汽车零部件中,但是电镀过程中会降低它的冲击韧性,因此采用弹性体与PC共混改性,所合弹性体分散了致开裂应力,虽经电镀也不会降低其冲击韧性,因此电镀级PC树脂非常具有开发前景。
另外表面金属化的PC还可以作为电磁波的屏蔽材料,应用于计算机中。
低残留有害物的食品容器:
工业合成PC是双酚义型,由于合成时有微量未反应的单体双酚A残留在树脂中,在作为饮用水桶和食品容器时,易被溶出而影响人们身体健康,因此要开发卫生级的PC树脂,用作饮水桶和其它食品容器的生产与使用,国内应用前景非常看好。
防开裂脆化的医疗器械:
PC具有诸多优异性能,目前已应用于医疗器械中,由于其耐化学品性较差,在化学药品存在下易引起内应力开裂,如PC在人工透析器、人工肺等医疗器械中应用要解决高温消毒导致裂纹的老化现象,若克服这些缺点,PC在医疗器械中应用可迅速扩大。
PC树脂的材料性能PC(聚碳酸酯)是一种无色透明的工程塑料,具有极高的冲击强度,宽广的使用温度范围,良好的耐蠕变性、电绝缘性和尺寸稳定性、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性;且收缩率很低,一般为0.1%~0.2%。
PC有很好的机械特性,但流动特性较差,因此这种材料的注塑过程较困难。
在选用何种品质的PC材料时,要以产品的最终期望为基准。
如果塑件要求有较高的抗冲击性,那么就使用低流动率的PC材料;反之,可以使用高流动率的PC材料,这样可以优化注塑过程。
PC的最大特征是非晶型透明塑料,成型后的尺寸稳定性好,从低温到高温均能保持稳定的机械强度,它的拉伸与形变特性比较接近金属材料,存在着明显的弹性极限。
因此PC作为结构材料应用时的强度计算可以参照金属材料的公式,在PC的开发初期曾大量用作代替金属的轻量化透明材料。
PC树脂的成型工艺:
PC树脂的工艺特点1、聚集态特性属于无定型非结晶性塑料,无明显熔点,熔体黏度较高。
玻璃化温度140°~150℃,熔融温度215℃~225℃,成型温度250℃~320℃。
2、在正常加工温度范围内热稳定性较好,300℃长时停留基本不分解,超过340℃开始分解,粘度受剪切速率影响较小。
3、流变性接近牛顿性液体,表观黏度受温度的影响较大,受剪切速率的影响较小,相对分子质量的增大而增大。
PC分子链中有苯环,所以分子链刚性大。
4、PC的抗蠕变性好,尺寸稳定性好;但内应力不易消除。
5、PC高温下遇水易降解,成型时要求水分含量在0.02%以下。
6、制品易开裂。
PC树脂的成型工艺控制在成型加工上,水分控制及成型加工条件之选择是影响成型品质最重要的两个因素,兹分述如下:
A、水分控制PC类塑胶即使用遇到非常低之水分亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象,因此在成型加工前应严格地控制PC树脂之水分在0.02%以下,以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等异常外观。
为避免水分所产生异常之情况,聚碳酸脂在加工前,应先经热风干燥3~5h以上,温度定为120℃,或者用除湿干燥机来处理水分。
B、原料选择为满足各种成型工艺的需求,PC树脂有不同熔体流动速率的规格。
通常熔体流动速率介于5~25g/10min都可适用于注塑成型。
但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及PC树脂规格不同而有相当之差异,应根据实际情况加以调整。
C、注塑机选择要点锁模压力:
以成品投影面积每cm2*0.47~0.48T(或每平方寸*3~5T)机台大小:
成品重量约为注塑机容量的40~60%为最佳,如机台以PS来表示容量(盎斯)时,需减少10
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