第四章车身板件更换.docx
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第四章车身板件更换
第四章车身板件更换
汽车车身板件更换主要是适用由汽车高速行股碰撞损坏和其他原因引起的车辆损坏,
在车辆损坏后进入品牌4S店和汽车修理厂维修时,首先维修技术人员应该根据维修车辆损坏的情况,通过拆检评估,定损那些结构件和外覆件需要更换和维修。
更换是按照维修行业标准和汽车生产品牌厂家维修技术质量标准及维修工艺流程进行更换°更换的目的是让损坏的车辆恢复到原来形状。
汽车维修这份工作不是每一个人都能胜任这份工作,它也是一种技术活。
首先维修人员必须具备几个条件,要懂结构,懂原理、懂技术、懂工艺、懂方案,才能指定维修方案。
按照维修质量标准规范工艺流程进行维修如初。
现在的汽车上开始大量应用不同种类材料,如高强度钢、高强度、低合金钢、超高强度钢、铝合金、碳纤维、纳米、塑料件等材料。
所以要了解车身上主要部件使用的材料和性能,才能有针对性对损坏车身进行高质量的修复。
第一节整体式车身板件更换
一、车身上外部板件更换的要求
车身上一些外覆盖板件受到损坏时,可以对其进行银金加工处理来消除金属板上的凸起、凹坑和折皱。
对于一些损坏严重的结构件、锈蚀严重的板件,无法修复只能进行更换。
当板件发生以下损坏时就需要进行切割后更换新件。
(1)碰撞损坏的门和后顶侧板(图4—1)。
碰撞造成翘曲,在边缘和车身外表有严重的加工硬化。
(2)在后侧围板处(图4—2)碰撞损坏严重,需要进行局部切割除去损坏的部件。
后翼
子板四周连接缝处的焊点需要用钻孔的方法除去。
图4—1车身碰撞损坏的板件
图4-2后翼子板严重的损
(3)车身侧围板经常发生碰撞损坏,需要切割后更换新的板件,再将其焊接就位。
图4
-3显示了车身侧面损坏后需要切割的位置。
(4)对于严重的腐蚀损坏(图4-4),更换板件通常是唯一的补救方法。
将生锈的金属板切割下来,在按原来的位置焊接上新的局部板件。
对于经常受到锈蚀的部位,局部地更换板件是常用的方法。
图4-3车身侧围板的切割位置图4—4腐蚀损坏需要更换的板件
(5)车身前部一些板件已经损坏,无法修复,需要进行局部更换(图4—5)。
车身是用机械紧固和焊接两种方法将车身板件连接在一起的。
装饰性的板件,例如汽车的翼子板(图8—6)、后顶侧板和发动机罩,用螺栓或较链、钾钉等方法与之相连。
保险杠等部件通常也是用螺栓连接到框架上。
更换这些板件时,只要拆卸紧固件即可。
1^14-5车身前部损坏的部件
图4-6拆卸损坏的板件
二、车身上结构性板件更换的要求
在整体式车身结构(图4-7)中,所有的结构性板件(从散热器支架到后端板)都焊接在一起,构成一个整体框架。
结构性板件包括散热器支架、挡泥板、地板、车门槛板、发动机室的纵梁、上部加强件、后纵梁、内部的护板槽、行李箱地板等。
结构性板件是车身其他零部件和外部板件的安装基础。
因此,结构性板件更换后定位的精确性,决定了所有外形的配合和悬架装置的准确性。
焊接以前的新板件不能草率地用垫片进行调整,结构性板件必须精确地定位后才能进行焊接操作。
修理结构性板件时,当需要切割或分割板件,应完全遵照制造厂的建议。
有些制造厂不允许反复分割结构性板件,有些制造厂只有在遵循它们的正确工艺规程时才同意分割(图4-8)0所有制造厂家都强调:
不要割断可能降低乘客安全性的吸能区区域、降低汽车性能的区域或者影响关键尺寸的地方。
对于高强度钢板,例如保险杠加强件和侧护板门梁,这些板件受损后必须更换。
在任何条件下,都不能用加热来校直高强度钢板。
第二节板件分割工具及设备
一、常用板件分割工具简介
1.气动磨削工具
在汽车4s店和汽车修理厂大量应用的气动工具,因为电动工具质量大、体积大,应用比较少。
而气动工具质量轻、体积小,可减轻修理人员劳动强度。
气动工具一般采用调速机(高速控制机构)控制,可使工具工作更为安全。
气动磨工具(图4-9)主要用于金属磨削、切割,油漆层的去除,研磨腻子等工作。
图4-9气动打磨机
2.气动切割锯
车身修理中常用的是气动往复式切割锯(怪14—10),用于金属(钢板、铝板)结构件、外部面板的分割。
3.气动蒙子
如图8—11所示的气动签子用于快速进行粗切割作业,能节省大量时间。
还能破开咬死的减震器螺母,以及去除焊接溅出物和破碎焊点。
图4一10气动切割锯图4-11气动签子
4.焊点转除钻。
焊点转除钻可以进行车身电阻点焊焊点的去除分离,有进度限位装置,保证在分离板件
的同时不会损坏下层板。
图4-12所示为不同种类的气动焊点转除钻,
图4—12不同类型的气动焊点去除钻
5.打孔器。
打孔器有气动和手动(图4—13)之分,用于车身板件塞焊时在新板件上打孔的操作。
6
.折边机。
折边机用于车身板件搭接接缝的折边或车门等内外板的折边成形(图4—14)。
7.气动剪。
图8—13气动和手动打孔器
气动剪(图4—15)可用于切断、修整和剪切外形,或剪切塑料、白铁皮、铝和其他金属板(包括各种规格的轧制钢板)
8.气动除锈器。
图4-16所示工具为用于清除金属板上油漆,密封胶、锈迹的气动除锈器.
9.气动锂。
图4—17气动锂
图4-16气动除锈器
气动铿(图4—17)用于快速清理车身板件上尖锐的毛刺等工作。
二、等离子切割机
1.等离子切割的工作特点
在现代汽车中、大量应用高强度钢和超高强度钢,这类钢材的硬度、强度非常大,用切割锯、气割钻时切割效率不高,而使用氧乙烘切割会产生大量的热从而破坏金属内部的结构,也不能够在现代的汽车中使用。
等离子切割机是用等离子弧来切割金属的。
等离子弧是一种压缩电弧,是通过磁收缩方式获得的,弧柱电流本身产生的磁场对弧柱有压缩作用(磁收缩效应)。
电流密度越大,磁收缩作用越强。
由于弧柱断而被压缩得很小,因而能量集中(能量密度可达100000W/cm2〜1000000W/cm2),温度高(弧柱中心温度近20000°C〜30000°C),焰流速度大(可达300m/s以上)。
等离子弧柱的温度高,远远超过所有金属和非金属的熔点。
瞬间能加热和熔化被切割的金属却不会使金属板过热,并借助内部或外部的高速气流吹走熔化的材料,直到等离子气流束穿透金属板而形成切割口。
因此等离子弧切割过程不是依靠氧化反应,而是靠熔化来切割材料,因而比氧切割方法使用范围大得多,能够切割绝大部分金属和非金属材料。
2.等离子切割机的组成
等离子切割机(图4-18)的控制装置一般都很简单。
专门用于切割较薄金属的切割机只需有关闭/接通开关和一个待用指示灯,当切割机具备切割条件时,该指示灯显示。
较复杂的等离子切割设备还包括一个安装在内部的空气压缩机、可调行的输出控制装置,以及机载的冷却剂和其他装置。
等离子切割电弧一般都采用陡降外特性的直流电源,切割用电源的输出空载电压一般大于150V。
根据采用不同电流等级和工作气体而选定空载电压,电流等级越大,选用的切割电源空载电压就越高。
等离子切割机的开路电压有可能很高(250V〜300V),所以割炬和内部接线的绝缘很重要。
有些切割机上,还装有一个可供操作人员改变电流状态的开关,当切割裸露的金属或带
油漆的金属时,通过此开关可选择不同图4—18等离子切割机
的电流。
切割带有油漆或生锈的金属时,最好用连续的高频电弧切入不导电的金属表层,然后继续用这种电弧切割:
而切割裸露的金属时,只需高频电弧作为触发电弧,当切割枪开始切割后,用直流电弧使切割继续进行下去。
切割裸露的金属时,对电极和喷嘴的损耗较小。
切割汽车车身零部件的切割枪(图4-19)是小型、便于操作的,能在零部件比较密集的部位工作。
切割枪上的两个关键部件是喷嘴和电极,是等离子切割机中的易损件。
喷嘴和电极的损坏都将影响切割的质量。
它们在每次切割中都略有损耗,而且如果压缩空气中有水分、或切割过厚的材料,或操作者水平太低都将使它们过早地损坏。
1^14-19等离子切割工具枪
电极又称为“嵌条”,用金属套管将它固定在所需要的位置上,电极通常由错和铐制成,这两种金属的硬度高、使用寿命长,在切割厚度超过5mm的钢板时,鸨电极适用于除空气以外的其他气体,例如氧气、氮气或氢气,不过在碰撞修理中很少用这几种气体。
现在车身修理中用的电极一般是错电极。
等离子切制机由机内或机外空气压缩机供应压缩空气,也可以采用压缩空气气瓶供气。
空气要求干燥、请洁,为了减少污染,在气路上应安装过滤器。
空气压力一般应在0.3MPa〜0.5MPa,气压过高或过低都将降低切割质量、损坏电极或喷嘴,并降低切制机的切割能力。
3.等离子切割机的操作过程
(1)将等离子切割机连接到一个清洁、干燥的压缩空气源上,切割机和压缩空气连接处的最大输送管压力为0.3MPa〜0.5MPa.
(2)将切割枪和搭铁的电线连接到切割机上。
将切割机电源插头插到符合规定的电源上,然后将搭铁夹钳连接到汽车的一个清洁表面,连接处应尽量靠近切割部位。
(3)在等离子弧被触发之前,应先将切割喷嘴与工件上一个导电部分相接触。
(必须进行这项操作,以符合安全流程的要求。
)一旦等离子弧被触发以后,切割机将很容易切入涂有油漆的表面。
(4)拿起等离子切割枪,使切割
喷嘴与工件表而垂直,向下推动切割枪,这将迫使切割喷嘴向下移动,直到与电极相接触。
这时,等离子弧被触发,然后,立即停止推动等离子切割枪,让切割喷嘴返回到原来的位置。
当等离子弧被触发后,不需要切割喷嘴与工件保持接触。
不过,两者保持接触会使切割更
容易进行。
当切割喷嘴与工件保持接触
时,施加在等离子切割枪上向下的力非4-20等离子切割枪的电机
常小,只需要将它轻轻地拉到工件的表而上。
注意切割枪的电极和喷嘴非常容易损坏,要及时更新(图4—20、图4
—21)o
(5)开始在金属板需要切割的部位移动切割枪,切割的速度由金属的厚度决定。
如果移动切割枪过快,它将不能切透工件:
如果切割枪移动太慢,将会有太多的热量传入工件,而且还可能熄火等离子弧(图4—22)0
图4—22等离子切割枪的速度与切割火焰
4.使用等离子切割机的注意事项
等离子切割可以产生30000度的高温,瞬间熔化金属不会使金属板过热,所以要求在车身的高强度钢板切割时采用等离子切割。
(1)当切割厚度在3mm以上时,最好使等离子切割枪与工件成45°角,直到等离子焰切入金属板,等离子焰不能反射到喷射器上。
如果在切割较厚的材料时,等离子切割枪与工件保持垂直,火花将被射回到气体喷射器中,这时融化的金属可能会附着到气体喷射器上,会堵塞各气孔并极大地缩短气体喷射器的寿命。
(2)切割枪的冷却对延长电极和喷嘴的寿命非常重要。
完成一次切割后,在开始下一次切割前,应关闭切割枪开关,让空气连续几秒流过割炬,以防止喷嘴和电极过热。
(3)在进行长距离的直线切割时,使用一个金属的靠尺会更加方便。
只需将靠尺夹到工件上即可。
(4)对于需要切割形状复杂的地方,可用薄木板做一个样板,让喷嘴沿着样板进行切割。
(5)切割厚度6mm以上的材料时,最好先从材料的边缘开始切割。
(6)修理锈蚀的部分时,可将新的金属材料放在锈蚀部位的上面,然后切割补上去的金
属,同时也将生锈的部分切除掉。
在后侧板上进行连接时,也可采用这种方法。
(7)在切割过程中,从切割电弧中喷出的火花会损坏油漆的表面,火花还会在玻璃上留
下凹点,可用一个焊接防护套来保护这些表面。
第三节结构性板件的拆卸
车身结构性板件在制造厂用点焊连接在一起,则拆卸板件主要是把电阻点焊的焊点分离,可以用钻去焊点、用等离子焊枪切割焊点、塞去焊点或用高速磨削砂轮磨去焊点。
拆卸电阻点焊板件的方法由焊点的数目、配合的排列以及焊接的操作方法来决定。
当一些点焊区域有苦干层金属薄板时,拆卸的工具由焊接的位置和板件的布置来决定。
一、确定电阻点焊焊点的位置
为了找到电阻点焊的位置,通常要去除底漆、保护层或其他覆盖物。
可用氧乙块或氧丙烷焰烧焦底漆,并用钢丝刷将它刷掉(丙烷的火焰温度比氧乙焕火焰温度低些,金属所受的热应力也小些)。
最好用粗钢丝砂轮、砂轮机或刷子来磨掉涂料。
在烧焦油漆之前,要刮掉厚的底漆或石蜡保护层。
不要烧透漆层以致金属薄板变色。
加
二、分离电阻点焊焊点的方式
1.钻头分离
确定焊点的位置以后,使用钻头、焊点切割器等工具来钻掉焊点。
可以使用两种型式
的切割器,一种是钻头式的(图图4—23用签子确定焊点位置
4-24),另一种是孔锯式的(图4—25)。
无论哪一种型式的切割器,在切割时都不要切割下而的板件,并且一定要准确地切掉焊点,以避免产生过大的孔。
图4—24钻头式切割机钻除焊点
图4—25孔锯式切割器钻除焊点
在板件中钻掉许多焊点可能是很慢的,使用自身具有夹紧装置的焊点转除钻(图4—26)进行工作就容易些。
手的压力迫使特殊的圆形钻头进入焊点,而且钻头有行程限制,在钻透第一层板后不会损坏下面的板件(图4—27)。
图4一26使用焊点转除钻
图4—27调整间隙和钢板厚度一致
2.等离子切割分离
等离子切割枪可以很快地除去焊点。
使用等离子切割枪,可以同时在各种厚度的金属中吹洞来清除焊点,但是使用等离子切割不能保证下层板件的完整。
3.磨削分离
用高速砂轮也可分离点焊的板件(图4-28)o用钻头不能够钻除的焊点,或更换板件的塞焊点(来自早先的修理)太大,钻头不能钻掉时,可以采用磨削方法。
操作时只需要磨削掉上层板,而不要破坏下层板(图4—29)。
图4一28高速砂轮磨削清除焊点
钻除、等离子吹除或磨掉焊点以后,在两块板件之间打入签子可以分离它们,但不要切伤或弄弯未受损坏的板件。
三、分离连接焊缝
在一些汽车的局部板件连接中,板件是用惰性气体保护焊的连续焊连接的。
由于焊缝长,因此要用砂轮或高速砂轮机来分离板件(图4—30、图4—31),
图4—29高速砂轮磨削的效果
要磨透焊缝而不磨进或磨透板件。
握
紧砂轮以45°角进入搭接焊名连,磨透焊以后,用锤子和妻子来分离板件。
(图为电阻点焊机和惰性气体保护焊机)
图4一30砂轮切割机分离焊健
图4—31圆盘研磨机分离焊缝
四、分离钎焊区域
钎焊用于外盖板边缘处或车顶与车身立柱的连接处。
通常是用氧乙烘焊枪或氧丙烷焊枪熔化钎焊的金属来分离钎焊区域。
在用电弧钎焊的区域,电弧钎焊金属熔化的温度比普通钎焊的高些,而熔化钎焊金属会导致下面板件的损坏,因此,通常采用磨削分离电弧钎焊的方法。
普通钎焊与电弧钎焊可以通过钎焊层金属的颜色来识别,普通钎焊区域是黄铜色的,而电弧钎焊的区域是淡紫铜色的。
(1)用氧乙快焊枪使油漆软化,用钢丝刷或刮刀将油漆除掉。
然后加热钎焊焊料,直到它开始熔化呈糊状,再快速地将它刷掉(图4—32)。
注意不要使周闱的金属薄板过热。
图4—32用钢丝刷清除钎料
(2)用起子或签子签入两块板件之间
(图4-33),将板件分离。
保持板件的分离状态,直到钎焊金属冷却并硬化。
在所有其他焊接部分分离以后,分离钎焊区域是比较容易的。
1^14-33撬起、分离钎焊的钢板
(3)如果除去油漆以后,确定连接是电弧钎焊,可采用高速砂轮机(图4—34),用砂轮切除钎焊。
如果更换上面的板件,不要切透它下而的板件。
磨透钎焊接头以后,用签子和锤子分离板件。
图4—34使用高速切割砂轮来分离钎焊区
第四节车身板件的更换和安装
损坏车身外部金属薄板的连接有些采用紧固件,如翼子板等部件的安装采用紧固件的方法既简单又快捷。
为了正确对中拆装,在紧固螺栓以前需要检查和测量相接的和相邻的板件,当有螺栓孔与新板件的螺栓孔不同心、板件之间的缝隙不均匀整齐等问题时,要调整或校正相关联的板件(图4—35)。
图4—35拆装车身外部金属板件
车身上大部分结构板件采用焊接和螺丝螺母连接,在更换新板件时要做大量的准备工作,要小心地校正。
下而介绍板件更换的典型操作过程。
一、车辆的准备
拆卸损坏的板件以后,待修理的汽车要做好安装新板件的准备,其工作步骤如下。
(1)磨掉点焊区域焊缝的痕迹。
用钢丝刷从连接表面上清除掉油泥、锈斑、油漆、保护层及镀锌层等。
不要磨削结构性钢板的边缘,否则会磨去金属使板件变薄,并削弱连续强度。
还要清除板件连接表面背而的油漆和底漆,因为这些部位在安装时要用电阻点焊焊接。
(2)整平板件相配合的凸缘上的凹坑和凸起(图4—36),保证焊接时两层板件能很好配合没有缝隙。
图4—36清除连接钢板表面的底漆
(3)在油漆和腐蚀物已从连接面上清除、基体金属已经暴露的区域,应涂上可导电的防锈底漆(图4-
37)。
因为连接的表而不能再进行涂漆,所以焊接前要采用防锈底漆处理。
图4—37焊接部位涂刷防锈底漆
二、新板件的准备
因为所有新板件都涂有底漆,所以必须在焊接的接合而上清除掉底漆,以使焊接电流在电阻点焊时能顺利地流动。
在不能进行电阻点焊的地方,可钻孔,采用塞焊方法(采用的塞孔直径要适合板件的厚度)。
新板件的准备步骤如下。
(1)用砂轮机打磨机清除点焊区域两边的油漆(图4—38),不要磨伤到板件,并且不
能使板件过热变成蓝色或开始变形。
图4—38消除高速砂轮磨削的效果
(2)焊接表而清除油漆层后,要刷涂防锈底漆(图4—39)。
刷涂底漆时要小心,以防从连接表而上渗出。
如果发生渗漏,在喷涂油漆时将有不利的影响,需要做额外的工作,因此要用浸有溶剂的布清除多余底漆。
图4—39焊接部位涂刷防锈底漆
在修理损坏较大的车身时,新的部件与车身匹配是非常重要的。
板件不对中,将影响修
理后车辆的外观和性能。
图4-40搭接部位接头的处理
一般有两种基本的方法来定位车身板件:
一种是用测量的方式,用测量工具来确定安装
位置:
另一种是目测的方式,通过新板件与周围板件之间的关系来确定位置。
车身下而的结构性板件,例如汽车挡泥板和纵梁部件,其精确度对车轮的对中和驱动性能有直接的影响。
因此,在整体式车身中更换结构性板件时,应使用准确的测量定位方法。
结构性板件焊接就位之前,所有的测量数据都必须是精确的,每一块板件必须精确地定位。
新老外覆板件之间的相互配合,对车辆的外形有很大的影响。
所以,无论是结构板还是装饰板的更换,重点都在于准确的配合。
只有配合准确了,才能保证高质量车身修理所要求的精确与外观。
1.更换前纵梁(结构件更换举例)
将车辆放在车身校正台上定位,校正已损坏但不要求更换的板件。
在更换板件之前,必须做好所有的板件校正工作,否则新的板件就无法正确安装。
校正完成后,将新板件安装到指定部位,用夹具将新的板件定位,使用测量系统检查新的板件与汽车上完好的板件是否对齐,新板件的测量点尺寸是否符合误差要求。
经必要的调整后将新板件夹紧在正确的位置,然后将它焊到与之相配合的板件上。
具体操作步骤如下。
(1)拆除旧的板件。
按照所属车型车身修理手册确认焊点位置和焊点数量(图4—41)。
使用气动钻钻除所有焊点(4—42)。
依照各车型的车身修理手册确认钢板的组合形态后,选择钻头直径及钻除方向。
使用签子检查所有焊点的钻除情况,但不能施力于复子上以免使钢板裂开。
图4-41清除油漆确认焊点位置
图4—42钻除电阻点焊点
(2)车身准备。
在钻除焊点时或剥离钢板时所产生的毛刺要磨平(图4—43),注意不
要把钢板磨薄。
进行电阻点焊焊接的部位要清理干净,漏出新的金属(图4—44)。
图4一43焊点连接部位清理毛刺
图4—44清洁电阻点焊部位漏出新金属
(3)清洁车身结合面。
用钢丝刷刷除钢板焊接部位周围的车身密封胶及底漆。
在清洁和去蜡后,在钢板焊接的接合而涂抹点焊专用底漆(图4—45)。
图4—45清理干净的焊接表而涂刷防锈底漆
(4)新钢板焊点位置定位,在点焊或塞焊的位置做上不同的记号(图4—46),以便于辨认,并在新的钢板上做记号(先决定两端的位置,再分配其余的焊点数屋如果用塞焊则先要在新板件钻孔(图4—47)。
(5)清洁新板件。
要磨除实施点焊焊接部位的底漆,在磨除底漆后的表而上涂抹点焊
专用底漆。
(6)将前挡泥板和边梁的装配标记对准,并用虎钳夹将它们夹紧。
没有参考标记的零件,应根据旧件的相同位置来安装(图4—48)。
(7)暂时安装车身前横梁。
用锤子和木块依次轻轻地敲击板件,使它按需要的方向移动,直到彼此相配。
同时要用测量工具来确定安装部件的尺寸位置(图4—49)。
图4—48新板件安装在旧件相同位置1^14-49通过测量最终确定板件焊接位置
(8)假如测量尺寸与参考值相符,通过二氧化碳保护焊(俗称二保焊)点焊一个点(图8-50),暂时安装前地板加强件。
定位焊点应选择在容易拆除的部位。
用划线笔在不焊接零件的末端划一条位置线并钻一个小孔,用金属板螺钉将这些零件固定在一起。
用划线笔在挡泥板安装区域划一条线,但不将这些板件焊接在一起。
(9)依照标准孔或旧零件的装配痕迹来暂时固定安装水箱框架(4—51)。
图4—50新板件固定位置焊接图4—51安装前水箱框架
(10)损坏前部车身修复后认真测量调整尺寸(图4-52)o首先进行多方位测量,来确定悬架上支座及前翼子板隔板前后端安装点的定位。
检查部位零件与前大灯左右尺寸的差
异,并按照维修行业标准,调整到原有尺寸完美状态。
图4-52根据前车身标准数据调整尺寸位置
(11)检查左右翼子板隔板上端的高度。
用测量系统测量翼子板前、后安装孔与其他测量点的尺寸,调整到误差范围内。
(12)组装车身覆盖件并检查装配间隙,利用发动机罩较链和翼子板的安装痕迹来实施组装,最后的安装间隙在焊接后再调整。
检查其与门是否正确配合,如果间隙不正确,这可能是由于挡泥板或侧支架高度在左右两边偏离。
在此操作中必须判定安装间隙是否调整到范围内。
图4—53所示为检查外覆盖件安装的配合间隙.
图4—53检查前车身外覆盖件的安装配合间隙
(13)在焊接以前,要再一次核实所有的尺寸。
使用测量系统对零件定位时,新零件上的测量点应与车身相对一侧上的零件相同,如果尺寸不匹配或不一致,必须校验参考点位置。
(14)焊接新钢板(图4-54)»在焊
接时应从强度较高的部位开始焊接,焊接的两个板件要结合良好没有缝隙,焊接时要采用分段焊接以减小焊接应力与变形。
焊接后拆除焊接夹钳,并重新测量。
(15)焊接表面处理(图4-55)0在
有些部位能明显看到的焊点必须研磨至与板件平齐,而要喷涂底层漆的部位只要稍微研磨修饰即可。
钢板清洁及去油脂后在焊接部位或裸钢板上喷涂防锈底漆(图4—56)0
图4—55焊接表而位置处理
图4-56喷涂防锈底漆
图4—54焊接前部新钢板
(16)在完成涂装后进行车身部件装配,先调整发动机罩的前后方向,再调整发动机罩和翼子板之间的间隙,然后调整发动机罩高度,最后调整车门与翼子板的车身线高度和曲率。
2.更换后顶侧板(非结构性板件更换举例)
在更换非结构性的外部板件时,可以只用肉眼检查与相邻板件是否匹配,而不用像更换结构性板件那样精确地进行测量。
外部板件更换着重的是在外观上的配合,车身轮廊线必须平齐,板件之间的间距必须均匀。
下而以新的后顶侧板的安装来说明安装的操作过程。
(1)焊点的清除(图4—57)。
使用焊点转除钻来钻除焊点,针对不同的部位选择合适的工具与钻头直径。
图8-57焊接点的清
除
(2)对后立柱的切割时。
用样板规在后
立柱外板画出切割线,在切割线上进行切割。
如果对一些老式车辆进行更换切割需要,先把原来用
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