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爆破
宁杭高速公路宜兴四标兰右山段
路堑开挖石方爆破技术设计
1、工程概况
1.1任务
宁杭高速公路宜兴四标兰右山段路堑开挖石方爆破主要指K144+500~K145+000.00和145+424.700段的兰右山大桥两侧山体路堑爆破。
总石方量约78万方,其中软石少量,次坚石、坚石具多。
工期要求十个月内完成。
1.2地形、地貌、岩性和水文地质
兰右山位于洑东镇,东濒太湖,西邻白泥山、乌龟山,为南山、白泥山向东延伸的余脉,由西向东逐渐降低。
山体走向近东西向。
线路附近山脊海拔高程为45米。
该段路线拟用深路堑方案穿越山体。
地形、地貌:
山体走向近东向西,北坡较陡,南坡平缓;植被较发育,以低矮灌木草本性植物为主,近地表岩层风化强烈。
在山顶和南坡遍布露天采石场和肥料堆,采掘工作面长度达20~50米。
地质构造为:
该段山体出露地层为泥盆系上段石英砂岩、岩屑石英砂岩夹粉砂质泥岩,属“地垒式”构造。
岩层分布及岩性为:
1层棕黄色亚粘土、粘土,可塑道硬塑状态夹有风化岩碎块或砾石,厚度0.5~1.5米。
6—1层为强风化泥质粉砂岩,砖红色,夹大量卵砾石。
6—2和6—3层是强风化紫灰色凝灰岩、泥灰质砂岩。
10层是石英砂岩夹灰岩,硅质胶结,质地坚硬,抗压强度150~180Mpa,属于坚硬岩石,厚度达4~20米;还有灰、灰白色岩屑砂岩,具层理、质地硬,抗压强度为50~60Mpa,属较坚硬岩石,其分布不稳定;灰黄、灰黄绿色粉沙质泥岩,中薄层状,具层理、质地软,单层厚度50~80cm。
该岩层总厚度可达3~10m岩,层产状平缓,断裂结构较发育。
砂岩中节理发育,走向有北东、北西和北东东向,节理面倾角53~88度。
水文地质条件:
该段山坡坡面较平整,植被发育,降水入渗水强,地下水沿裂隙渗透性较弱,基岩裂隙水水量较小。
工程地质对路堑的影响:
兰右山基岩为砂岩夹粉沙岩黏土岩,抗压强度较高,但夹层粉沙质泥岩(白泥)分布在不同标高上,由于该层易遇水软化、崩解和弱膨胀,又由于地层中张性、张扭性节理裂隙较发育,节理倾角较陡岩块被切割成菱形块状,砂岩与泥岩层间结合程度差,上述结构面在不利空间组合形式下,易出现边坡失稳。
路堑段张性断裂较发育,断层附近岩石破碎或为泥质充填,形成结合度很差的软弱结构面。
这些张性断裂产状对该段边坡稳定有重要影响。
1.3爆破开挖要求
该段路基全宽35.5米,行车道为2×3×3.75m。
对于爆破开挖石质路堑段,为保证路面结构厚度和级配碎石调平层排水,矮路堤高度为60cm左右,边坡坡率为1:
1.5,护坡道宽度1.0m;当路堑路高度Hw≤8m时,设一级边坡,路堑边坡坡率为1:
1;当路堑路高度Hw≥8m时,路堑边坡分级设置,第一级高为8m,以后每高8m增设一级,边坡坡率为1:
1.25,每级之间设置2m宽的平台,其上设底宽为0.4m的截水沟,上坡方向路堑顶部以外至少5m处设底宽为0.6m的截水沟,路堑边坡底部设碎落台,碎落台宽度为2.0m,其上设置向外倾斜4%的横坡并种植矮灌木。
护坡道外侧、碎落台内侧设底宽和高均为0.6m的浆砌片石矩形边沟。
根据路堑开挖区的地质结构和岩性,以及开挖边坡的要求,拟采用控制爆破开挖,严格控制炸药量和爆破振动强度,以便减少爆破对岩层影响,尽量避免边坡岩石松动。
2、方案设计
2.1爆破总体方案
根据工程施工现场地质特性及图纸给出的设计平面、横断面、高程关系,以及工期要求,拟确定主线路的兰右山段,分别从路堑两端、路堑中原有采石场的深断面处开多工作面,分段按路堑边坡分级的不同高程采用深孔阶梯宽孔距、微差松动爆破,逐次向前推进。
分段长度根据爆破和爆碴装运情况确定;梯段高程可参照边坡高程结合不同路段开挖深度确定。
开工时,首先为部分钻孔机械修筑梯段台阶便道,其余在整个断面上钻孔推进;以后,逐步将钻孔机械分布在各个梯段上钻孔,分梯段逐步向前爆破推进。
在钻也机械满足的条件下,同时开多个工作面,确保每天平均爆破开挖石方量在3000~4500m3。
2.2爆破方案选择
2.2.1爆破方案选择原则
主爆破区采用中深孔松动微差剃段控制爆破方案。
合理地选择最小抵抗线的大小和方向,采用实验与理论计算法综合确定岩石的合理炸药单耗系数,利用毫秒微差严格控制各段的齐发药量和确保填塞长度及质量,以此控制爆破个别飞石危机周围建筑物和人员的安全。
合理地选择起爆网路,并且在确定单段齐发药量时,要严格按《爆破安全规程》中规定的允许爆破震动安全速度进行核算。
为保护路边坡,根据各路段岩石的性质,用缓冲爆破(或称准预裂爆破)、预裂爆破或光面爆破。
2.2.2开挖爆破方案
开挖爆破选定为“潜孔钻钻孔、中深孔梯段、毫秒微差控制爆破和准预裂爆破相结合”的综合爆破方案,原则上主爆破区采用垂直钻孔梯段微差爆破,合理确定孔网参数,减少大块率,保证碎石的级配要求;部分边坡进行准预裂爆破,确保边坡的稳定性;手风钻用于边坡修整、剩余炮梗平整和大块二次破碎。
2.2.3钻孔布置
开挖爆破钻孔原则上选用液压潜孔钻,孔径φ150~250mm,布孔原则按实际场地和地形规划,施工时将做详细爆破布孔设计。
2.3.4开挖轮廓
开挖周边边坡要求较高,要确实保证准预裂爆破钻孔的孔位、孔距、孔角、孔向、孔长和孔底的准确性,要采用立桩张标线法标定钻孔参数,开钻前再用测角器、三角板、水平尺、米尺等测量工具进行孔位、孔角和孔向三要素的准确校核,准确无误后方可开钻。
在钻孔过程中随时以基准线检查孔角,用测角器检查孔向,以钻杆上的标记与基准线检查孔长与孔底。
为满足预裂爆破钻孔施工机械的安全,周边边坡台阶要有足够的宽度。
2.3.5钻孔、验孔标准
深孔验收标准为:
孔深为±0.5m,孔间距为±0.3m方位角和倾角为±1°30´;发现不合格的应进行补孔、补钻、清孔或填塞孔。
验孔时应将孔口周围米范围内的碎石、杂物清楚干净,孔口岩壁不稳者,应进行维护,对孔内积水进行排水处理,排不净积水的孔应使用抗水爆破器材。
深孔爆破的爆破区应清楚前排根底,达到设计要求;未达到设计要求者,不宜进行爆破。
2.3.6装药要求
在爆破装药前,技术人员应对第一排各钻孔的最小抵抗线进行测定,对形成反坡和大裂隙的部份应调整装药量或间隔填塞;抵抗线过大的部位,应进行清理,使其符合设计要求。
爆破员装药时,应严格按设计说明书的规定进行操作,严格禁止自行增
加药量或改变填塞长度;如需调整,要经过设计人员的同意并做好变更记录。
2.4爆破参数设计计算
2.4.1中深孔梯段爆破
(1)正确的选择爆破梯段高度H
在石方机械化爆破施工中,梯段高度的确定直接关系到施工便道的选取及施工,地形的改造及利用,机械作业方式,从而对整个石方施工的组织、管理、经济效益有很大的影响。
在确定梯段高度时,必须以延米钻孔爆落方量、台班钻爆效率、石方成本为判断依据,使上述判断指标达到最优的梯段高度,即为合理梯段高度。
爆破实践证明:
在钻爆过程中,延米爆破方量是梯段高度的增函数,随着梯段高度的增加而增加,只有当钻孔角等于坡度角时,梯段高度才可任意选取;当垂直钻孔时,钻孔角不等于坡度角时,要考虑坡度角和孔径对梯段高度的影响。
钻爆台班效率随梯段高度的增加而下降,但下降的过程落后于梯段高度的变化。
钻爆石方成本随梯段高度的改变而变化,因此,合理的梯段高度用下式计算:
H=Np*`C3*t0*V0(m)
C1*n0*Δ2*
(2)最小抵抗线W
前排采用:
W=D*(7.85*Δ*l/k*M*H)÷2(米)
其中:
D-----炮孔直径(cm)
Δ------炸药密度(mg/km3)
L-----孔深(m)
M----炮孔临近系数,取值(0.86---0.007)H
l-----孔内药包的相对长度(m)
H----梯段高度(m)
后排采用宽孔距微差爆破,根据各处的孔深确定孔距a=2.5---7.0米炮孔密集系数m=a/b=2---8,b=w,
(3)爆破参数计算步骤
首先根据工程数量、进度要求和机械设备的情况,确定使用钻机的类型和孔径d的大小,由开挖深度的钻机性能确定梯段高度H,再由孔径d计算孔网参数。
底盘抵抗线W=kd,孔距a=mw,排距b=nw,超钻h=k1w,孔深垂直孔为L=H+h;斜孔为L=(H+h)/sina。
依据开挖岩石的性能和使用的炸药可凭经验或通过实验确定单位耗药系数q,由孔径和装药密度△,可计算出线装药密度p,并由Q=qWHa或Q=qHab确定每孔装药量,每孔装药长度L1=Q/p,填塞长度L2=L-L1。
如果L2不合适,则应调整W或a、b后重新计算。
其中:
q----炸药单耗系数(kg/m3),根据现场地质岩石特性初步确定k=0.25—0.4(kg/m3),使用中再根据爆破效果给予调整。
为了更有效的控制爆破飞石,确保填塞长度L2可按以下步骤计算:
根据钻孔孔径d、装药密度△,计算线装药密度p
p=d2
根据岩石性质和爆破块度要求经理论计算或试验确定炸药单耗系数q
根据孔径d、单耗q及爆区周围要求合理的确定填塞长度L2,
由Q= 及Q= 可得:
ab=
对不同的距a或抵抗线W,由上式值来计算排距b.
2-4-2(准)预裂爆破
准预裂爆破是一种比预裂爆破技术要求略低、介于预裂爆破与开挖松动爆破之间的爆破方法。
路堑爆破实践证明,准预裂爆破或准光面爆破是当前路堑爆破中较理想的方法。
其布孔方法有两种:
一种是针对自上而下的路堑爆破开挖形式:
它又分两种情况,一是边坡在一个固定的高度范围内留有碎落台,此时每次爆破的梯段高度最好与碎落台高度相同周边孔则完全沿坡面布置,二是一坡到底的坡面,除第一层梯段周边孔完全沿坡面布置外,第二层以下梯段的周边孔孔口要外移,外移量b1的大小受钻机的限制,对 <150mm的路堑破开挖常用钻机,外移量b1<150mm,但孔底却要落在边坡上。
第二种布孔方法对应于沿线路方向水平推进的路堑爆破开挖形式:
它的孔口沿坡面线布置,孔底向坡内张,内张量b2同样取决于所用钻机,一般 150mm以上的钻机,内张角 则受孔深和b2的双重限制,计算公式为:
=
其中:
L――――为炮孔深度。
此种情况周边孔基本是水平相互平行布置。
准预裂爆破的爆破参数的确定:
准预裂爆破是在预裂爆破的基础上开拓而得,其主要参数有:
孔距a,线装药密度q,不耦合系数K,这些参数的计算借助于预裂爆破参数计算公式或经验数值,以岩体条件质量等级对其主要参数孔距进行修整,同时转换其他参数的计算,最后获得准预裂爆破的参数计算:
孔距:
a=k1k2k3k4a0
线装药密度:
p=k1k2k3k4p0
其中:
k1,k2,k3,k4---是与岩石结构、力学性质和炸药有关的经验系数不耦合系数k分三种情况:
导爆索药串式装药为体积不耦合:
Kr=
管状药卷药为径向不耦合:
K =
全孔径散装式装药的径向不耦合系数为1,体积不耦合系数是:
KV=
其中:
a0,p0,ko----分别为预裂爆破的孔径,线装药密度和不耦合系数。
L2--------为炮孔空气填塞段长度。
2.4.3准预裂爆破孔与主爆破孔之间距
准预裂爆破孔与主爆破孔之间的距离要比预裂爆破孔与主爆破孔之间的距离大20%―――40%。
2.4.4爆破用火工品和炸药
在该工程中,对于中深孔阶梯爆破采用EL系列的乳化炸药,对于路基边坡上的准预裂爆破采用直径32(mm)的乳化炸药或23岩石炸药;全部采用导爆管毫秒延期雷管和8号军用电雷管。
准预裂破的非耦合装药还需要部分导爆索。
2.4.5起爆网路
在起爆网路设计时,深孔爆破应采用电雷管、非电雷管或导爆索起爆。
采用电爆网路时,应严格做好各连接点的绝缘,防止多点接地:
采用地表延迟非电导爆管网路时,孔内宜装高段雷管,地表采用低段雷管。
2.4.6炮孔堵塞
爆破炮孔口部采用黄土加工成的跑泥严格按设计要求精心填塞。
在装药和填塞过程中,应保护好起爆线路,如发生装药阻塞,不得用钻干往下捅药,以免发生损坏起爆网路或发生意外爆炸事故。
确保填塞长度和质量,杜绝发生冲炮和产生爆破飞石。
3.爆破安全
3.1爆破地震及其预防措施
3.1.1爆破地震安全距离的确定
爆破安全震动速度按《爆破安全规程》中规定要求严格控制,按下列公式校核:
V=
其中:
(V)―――建筑物允许的不同频段的爆破震动安全速度值。
(cm/s)
R-------自爆源到保护建筑物的安全距离,(m)
Q――――微差爆破的最大一段装药量,(Kg)
K,a—与爆区地形地质条件有关的系数,由试验或工程类比法取值。
对于中硬岩石,K=150――250,a=1.5—1.8。
K0――延时间隔影响系数,秒延时爆破时,K0=1.0;毫秒延时爆破时,K0=1.4—1.6。
在每次深孔爆破设计中,严格按上述公式计算校核,确保建筑物的安全。
3.2.2预防爆破地震的技术措施
深孔爆破的降震措施主要有以下几点:
(1)预裂缝隔震法
在岩石钻爆开挖中,特别是对坝基、边坡及底下洞室等的开挖,为了在设计廓面上获得平整的开挖面,同时为了降低主体开挖区中,钻爆过程产生爆炸震动应力波对保留承载岩石或地面建筑物的动力破坏,通常在轮廓面处采用预裂爆破隔震措施。
即在开挖区岩体进行大规模爆破开挖前,先在设计轮廓边线上进行预裂爆破,以形成具有一定宽度、深度和延伸范围的预裂缝,预裂缝的隔震需区分两个过程:
其一预裂缝具有一定宽度时的隔震:
另一个是预裂缝的缝面间开始闭合后的隔震。
这两个过程都是揭示出预裂缝对入射爆炸震动应力波的高频滤波作用;入射波的频率越高,振幅越小,预裂缝的隔震效果越好;当预裂缝开始闭合后,其隔震效果完全取决于缝面上的节理刚度、岩石声阻抗及入射波的频谱构成。
为了使裂缝具有良好的隔震效果,必须使预裂缝面具有一定的宽度,以防预裂缝在主挖区爆破开挖过程中发生闭合。
另外,如预裂缝中充水,特别是对软岩,其隔震效果将受到严重影响。
总之,通过该预裂缝的隔震作用,就能达到防止或降低主爆区产生的爆破震动应力波对保留载岩石或地面建筑物的破坏和损伤。
(2)微差爆破减震法
微差爆破不但可以改善爆破质量,而且只要选择适当的时间间隔就可以降低爆破地震效应。
理论分析表明,在理想的条件下,微差时间间隔△T接近建筑物地基卓越周期的一半,且雷管分段段数为偶数时,就可以获得良好的隔震效果。
其△T为:
△T=2n/mw=
式中
m-----为微差雷管分段段数(m=2,4,6,8,10…);
T-----建筑物地基卓越周期:
N=1,2,3,4,……
微差爆破将全部装药分段起爆,减少了一次齐发药量Q,从爆破震动速度计算公式可知,它可以降低爆破震动速度峰值:
同时缩短了爆破震动作用时间,提高了爆破震动频率,只要微差时间间隔选择适当,就可能避开被保护物的自震周期,从而降低了爆破地震对地面建筑物的破坏效应。
3.2爆破飞石及其预防措施
3.2.1各别飞石的安全距离
个别飞石的安全距离,对深孔爆破按下列公式计算:
RF=10K╳r2/w3
其中:
RF-个别飞石的安全距离
K-炮孔密集系数
r-炮孔半径
W-炮孔最小抵抗线
在爆破施工中,可根据每次爆破设计据用上式进行计算,并确定安全警戒范围。
3.2.2预防爆破飞石的技术措施
在技术设计中,要根据现场的地质.地形和周围环境条件,确定采用何种爆破飞石的控制方法。
对于深(浅)孔台阶石方爆破,一般有两个临孔面。
爆破飞石控制有两类:
;一类严密控制,不能有任何飞石飞散出去;另一类是控制飞石方向,允许有一部分飞石朝安全方向飞出。
根据工程条件和工程要求可采用以下控制措施:
(1)控制炸药单耗系数和单孔装药量
控制装药量是减少飞石和控制飞石产生的关键。
根据控制爆破的原理,可以通过控制单孔装药量来达到控制飞石的目的。
一般是首先根据理论计算和工程类比法,或在现场做1――2次单孔爆破漏斗试验确定选取炸药单耗;然后再根据孔网参数确定单孔装药量。
确定单孔装药量应考虑临孔面的多少和啊小抵抗线(W)的大小,只有这样才能避免由于个别药孔药量过大而导致飞石。
根据本人的经验,认为单耗宜控制在0.25—0.30kg/m3(软和中等硬岩)。
对于整体性好的致密岩石,由于其可压缩性差而易破碎可取小值:
而对松软或有一定风化的岩石,由于其有一定的压缩性,爆后不易形成裂纹,裂缝的扩展较慢而范围较小,对其压缩、破碎需消耗大量的爆破能量,因而可取较大值;或者爆破环境条件较好的爆破,可取大值。
另外,对于有侧向临空面的前排装药,单耗还可以减小到0.20—0.25kg/m3,这样前排的岩石既通过后排岩石的挤压而进一步破碎,同时又对飞石起阴碍作用。
当采用排间微差爆破时,排间时差宜选择100ms左右为佳。
在石方台阶爆破实践中证明,为控制飞石,其装药可参考下表择:
孔距L(M)
抵抗线W或排距b(m)
孔距a(m)
单耗K(kg/m3)
耗雷管n(发/m3)
钻孔量m(m/m3)
1—1.5
0.6—1.0
0.9—1.5
0.25—0.4
0.7—1.4
0.7—1.2
在深孔或峒室岩土爆破中,要慎重与合理的选择爆炸作用指数函数f(n),当f(n)<0.2时,基本无飞石;f(n)<0.4时,可将飞石控制在一定范围内。
(2)选用低爆速或威力的炸药
炸药的猛度与爆速有关,爆速越高,猛度越大,爆破后的岩块就越碎。
岩碴破碎也是造成飞石的主要原因,特别是药量控制不准,装药量偏大时,更容易造成岩石碎块的飞散。
因此,采用低爆速炸药,也是解决飞石问题的有效措施之一。
(3)合理的设计钻爆参数,保证足够的填塞长度和质量
控制钻爆参数的设计,一般应以“密孔、弱装药、微差起爆”为原则进行设计。
但是无论怎样设计,孔口的填塞长度必须大于(1.0—1.2)倍的最小抵抗线,严密控制飞石时取大值;一般控制爆破取小值。
在一般情况下,填塞长度也可取炮孔长度的1/3,而对夹制性较大的岩石爆破需加大单孔药量或需严格控制飞石时,则填塞长度取炮也长度的2/5较为稳妥。
填塞长度也可取炮孔长度的1/3,而对夹制性较大的岩石爆破需加大单药量或需严格控制飞石时,则填塞长度取炮孔长度的确2/5较为稳妥。
填塞质量是指选择好的填塞材料(沙.岩粉.黄土等)并做到逐层捣实并严禁填塞物中夹杂碎石。
这是为了使炸药能量朝最小抵抗线方向释放,而不致于朝口方向释放,造成飞石。
3.3爆破空气冲击波安全距离
在中深梯段爆破中,药包埋置较深,爆破产生的空气冲击波支周围建筑物和人员不会造成危害,其安全距离可按下式计算:
R=K1╳Q1/2(m)
其中:
R-空气冲击波安全距离
Q-装药量
K1-系数,可取K1=1.0
3.4爆破警戒工作应由当地公安部门配合,成立专门警戒小组,并指定负责人,爆破前警戒工作应按设计确定的危险区进行实地勘察,进一步掌握爆区警戒范围,核定警戒点和警戒标志的位置,确保能够封闭一切通道。
警戒人员应在爆破前1小时到达指定地点,按设计警戒点位断绝各通往或经过爆区的通道。
在道路路口和危险区入口,应设立人员警戒岗哨,在危险区边界外围设立流动监视岗哨。
警戒人员应持有警戒旗.警笛或便携式扩音器,并佩带“警戒执勤”袖标。
各个岗哨由指挥员统一编号,岗哨之间和岗哨与指挥员之间应建立通讯联络,警戒人员应将本岗位警戒临视情况随时向指挥员报告。
警戒未解除前,警戒人员不得离岗。
3.5事故预防和技术处理措施
1、成立现场爆指导小组,强化现场作为管理指导,确保爆破作业安全。
对所使用的炸药、火工品必须有出厂合格证,每批炸药、火工品应在首次使用前必须进行质量抽检。
装药施工现场严禁无关人员进入现场,现场来禁吸烟;现场所用的炸药、火工品要用带锁的箱子由专人保管;点火机的手柄(或钥匙)在点火前由安全员保管。
2、严格控制爆破参数,钻孔、装药、堵塞、爆破网路联接实行岗位责任制,严格执行《爆破安全规程》,不得违章作业。
钻孔作业中随时掌握岩性变化,作好记录,并以此调整装药量。
装药前对炮孔进行检查,不符合设计要求的孔应采取补救措施。
装药时使用木、竹质炮棍装填:
严禁使用铁质钎棒。
装药和堵塞中应仔细保护好导线和导爆管。
起爆体加工应在隐蔽的安全地点进行,严禁使用铁制工具,禁止无关人员围观。
3、确保堵塞长度和堵塞质量符合设计要求。
装药的填塞长度不得小于最小抵抗线,一般要求大于1.2倍的最小抵抗线,以防冲炮。
炮孔最小抵抗线方向避开保护目标,以防飞石。
4、爆后检查工作由爆破现场技术负责人、起爆站站长和有经验的爆破组成的检查小组实施,在规定的等待时间过后方可进入爆破现场检查。
主要检查是否完全起爆;有无危险边坡、不稳定爆堆、滚石和超范围塌陷;最敏感、最重要的保护对象是否安全。
检查结果向指挥员报告。
响炮5分钟后先由安全员进入现场,检查是否有盲炮,经入理危石后,才能发出解除信号,撤除警戒,恢复正常作业。
5、对于盲炮要按《爆破安全规程》中的要求在爆破技术人员的指导下由专业人员负责按规程实施处理。
6、爆破现场无关人员不得进入,作业人员上岗前严禁喝酒,现场严禁吸烟或动用明火。
7、每次爆破必须按规定的安全距离,由专人负责警戒,并明确预告、爆破、解除警戒的信号和标志。
8、对爆破器材的管理,严格按民爆物品管理条例的要求进行,实行领、用、保管登记制度;做到帐物相符。
9、严禁用裸露药包进行大块二次爆破。
10、装药作业时,大型机械不得在距作业点50米以内进行作业。
11、下台阶交叉作业时,上、下施工作业面之间错开的水平距离不得小于30米,并注意排除上层坡面浮石。
12、炸药、雷管应分开搬运,小心谨慎,轻拿轻放。
13、爆破施工原则上应按设计进行,不得任意变动各项技术参数,如需变更需经爆破技术人员同意。
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