基础大体积砼施工方案.docx
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基础大体积砼施工方案.docx
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基础大体积砼施工方案
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中国核工业第二四建设公司
秦山核电工程项目经理部
CNI24QinshanNuclearPowerProjectManagingDepartment
文件标题:
Documenttitle:
3RX基础底板施工方案
文件类别:
施工方案承载媒体:
纸张盘号:
Documenttype:
ConstructionPlanLoadingMedium:
PaperDiscNO.:
DOC.NO
Q
E
8
N
I
X
1
0
0
3
1
C
B
0
0
4
2
I
B
1
顾客编码
CustomerNo.
内部编码
InternalNo.
[2004]FQJS007
编制
Preparedby
校核
Checkedby
1.编制依据
2.工程概况及施工条件
3.施工准备
4.施工部署
5.主导工序的穿插施工
6.主要分部工程的施工方法及技术措施
7.质量安全措施
8.附图
9.附录:
核岛底板大体积砼计算书
1、编制依据
1.104013RC-JGS01
1.20401JT006《技术规格书混凝土工程钢筋成型和就位》;
1.30401JT008《技术规格书混凝土工程模板》;
1.40401JT009《技术规格书混凝土工程混凝土》;
1.5GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》;
1.6[2005]CNFN001《秦山核电二期扩建工程建筑施工质量保证大纲》;
1.7《建筑施工手册》(第四版)中国建筑工业出版社;
2、工程概况及施工条件
2.1工程概况
核反应堆厂房(RX)基础底板位于整个底板的中心位置,板为厚大体积现浇钢筋砼结构。
其最低点标高为-10.00m,最高点标高为-4.00m,总厚度为6.00m,设计共分为A、B、C、D、E、F六层,详见附图一(核岛基础底板分层示意图)。
底板平面呈圆形。
标高-7.00m以下半径为19.75m,标高-7.00m(局部为-6.00m)以上半径为19.40m。
在圆外侧96°、276°方向各有一个4000(宽)×560(厚)钢筋砼扶壁柱,底标高为-5.00m。
底板标高-7.175m处,沿周设一水平环形橡胶止水带(450*φ46*20*8),该止水带还和不同方向止水带联接成“T”形(有水平相交、垂直相交两种形式)、“”形等多种型式的接头。
在75~122.666(通道中心线)范围内,有一平面呈齿轮状的吸水管通道,Rmax=18.2m(齿顶),Rmin=15.5m,其底标高-7.00,顶标高-5.25,从底板内部沿径向通到底板外,主通道800宽,支通道(共四个)宽1700~1875(齿顶处),半径18.5m至底板外为900的套管,套管中心标高-6.17m,顶部用套管(两个为524,两个为610)通向底板顶。
底板钢筋密集,规格大(大多为32~40)数量多,排列纵横交错,施工难度大。
其中间部分为弦向互相垂直的钢筋形成的多层方格网片,按要求沿上下疏密排列乃至叠合而成。
沿周为径、环向互相垂直的钢筋形成的多层网片,上下排列及叠合而成。
整个底板有高(3.1m)而密(平面形成400×400网点)且下端带大钩(高200mm,开口宽450mm)的竖向钢筋(32以上)。
另外,吸水管通道钢筋也较复杂。
又有筒身长钢筋插入底板,从而增加了施工难度。
钢筋保护层厚度为:
与基岩接触面为50mm,其余部份为40mm。
钢筋接头为机械接头,以直螺纹连接为主,套筒挤压连接为辅。
底板主要预埋件有:
预应力竖向导管及附件,环墙环形钢板及固定钢衬里,锥体的环板等;设计对它们的水平位置及标高要求十分严格,要采取确实可行的措施对它们进行加工、找正、固定和保护。
其次,板顶面有大量的为固定钢内衬底板加筋肋而设置的埋体;为了固定预应力导管,支模等也需设置一些埋体,并在各有关施工程序中明确,并由专人配合安装;另外还有一些土建以外的埋件如:
SIT、ISI系统埋件及KIS系统埋件等。
每个层段的工程量如下表(仅作参考用):
层段
标高(m)
砼厚度(m)
模板量(m2)
半径(m)
钢筋量(T)
砼量(m3)
A
-10.00~-8.50
1.50
普模:
186
填充模:
40
19.75
70
600
B
-8.50~-7.00
1.50
普模:
186
填充模:
40
19.75
420
1837
C
-7.00~-6.00
1.00
精模:
165
19.40
128
1150
D
-6.00~-4.60
1.40
钢丝网模:
250
12.20
50
654
E
-4.60~-4.00
0.60
利用钢内衬
4.40
7
37
F
-6.00~-4.13
大部分1.40
少量:
1.87
钢丝网模:
80
精模:
350
普模:
60
12.20~19.4
256
1076
合计
1071
6591
2.2施工条件
底板钢筋砼工程施工前,施工现场的四通一平、砼搅拌站、主要机具布置、人员安排、排水系统、材料堆场等工作已经完成;而且,底板垫层、防水层及防水保护层已施工完毕,已完全具备施工条件。
根据施工进度要求及现场实际情况,RX基础底板施工时间为今年11月到明年5月,部分施工期间属冬季施工,故各分项工程还需考虑冬季施工措施。
3.施工准备
3.1熟悉图纸等技术文件及设计交底,消除图中疑问。
3.2对已施工完的分部工程进行检查,经验收通过后,才能施工本分部工程。
3.3放线:
由测量组投测出主要轴线网及核反应堆厂房筒体中心线的位置,会同核岛队准确放出底板边线,并严格进行复测,做到准确无误。
3.4砼养护保温材料按计划到场,并堆放整齐。
3.5砼测温仪器应进行调试检测,确保完好无误,仪器必须搁置在搭好的测温棚内。
3.6预埋件加工进度及质量要能符合施工进度及质量要求,保质保量进入现场。
3.7钢筋加工厂,砼搅拌站处于正常状态,所用原材料质量要符合设计要求。
在高温及寒冷天气,为确保砼入模温度,搅拌站必须有相应措施。
3.8模板及配件按要求准备(加工及购置)齐全。
3.9现场施工机具就位并调试保持完好待用,备用施工机具也调试完好待用。
3.10控制钢筋保护层所用专用垫块要准备充足。
3.11相关的施工管理程序及施工方案和质量计划编制并审定完毕。
4.施工部署
4.1施工顺序
根据设计意图及现场施工条件,RX基础底板的施工顺序为:
A层B层C层D层F层E层。
核岛基础底板工程质量要求高,其质保等级为QA1级;施工难度大,其结构复杂,钢筋数量多,砼浇筑量大,同时还有钢衬里安装的穿插施工;工期要求紧。
所以,必须采取各种有效的技术措施和科学合理地组织施工。
4.2施工流程
基层清理测量放线钢筋绑扎预埋件(设备筒)安装止水带安装、模板支设测温头埋设隐蔽验收砼浇筑养护、测温下一层。
4.3施工层段划分
设计将底板分为A、B、C、D、E、F1、F2七个施工层段,其中又要求F2层按4段施工,并设置后浇带。
为了便于吸水管通道的施工和尽量保持其完整性,以及方便底板钢内衬安装,根据1、2号机组的施工经验,把F1、F2合并一起施工,但仍要留四条后浇带,后浇带宽1m,位置(中心线)设在35°、125°、215°和305°四个方位,以避开吸水管通道。
(因B层以上图纸未到,此处暂按二期经验,若实际设计未将F层分成两部分,或未设置后浇带,则F层砼整体浇筑。
)
4.4分工安排
钢筋加工、绑扎、预应力导管的加工及埋设、预埋铁件的加工由钢筋预应力队负责;模板、止水带安装、一般预埋件安装、预留洞留设及砼工程由核岛队负责;钢内衬埋件由加工厂负责;测温工作由试化验室负责;另外机械安装队等单位配合施工。
砼由搅拌站统一集中供应;钢筋在钢筋加工场进行加工,需制作的木模在木加工车间完成。
4.5进度计划
进度计划详见二级、三级进度计划表。
4.6塔吊平面布置及施工总平面布置
塔吊平面布置见《塔吊群布置方案》。
4.7主要施工机具计划见下表
主要机具计划表
序号
名称
型号
数量
备注
1
KRB标准剪切线
1套
设在钢筋加工厂
2
切断机
2台
设在钢筋加工厂
3
弯曲机
2台
设在钢筋加工厂
4
弯弧机
1台
设在钢筋加工厂
5
直螺纹套丝机
2套
设在钢筋加工厂
6
砂轮切割机
1台
设在钢筋加工厂
7
塔吊
FO/23B(SA452)
1台
设在钢筋加工厂
8
塔吊
STT293-12
3台
施工现场
9
平板拖车
EQ109210t-12.5m
1辆
10
平板拖车
EQ109220t-12.5m
1辆
11
载重汽车
EQ10925T-7m
3辆
12
砼泵车
KVM32
1辆
13
砼泵车
KVM42/38
1辆
14
电泵
BSA1408-E
2台
15
(柴油)砼拖泵
BSA1406-D
2台
16
布料机
KVM28/24-125
2台
17
布料机
KVM28-125
1台
18
布料机
KVM32-125
1台
19
砼振动棒
50只
20
测量仪器
2套
21
空压机
EP200
2台
22
空压机
ML376.1/7.5
2台
23
砼搅拌运输车
6m3/车
8辆
24
风镐
3把
25
砼高压水冲毛机
GCHJ50B(50~100m2/h)
2台
4.8劳动力需用计划见下表
劳动力计划表
序号
工种
数量
序号
工种
数量
1
钢筋工
70
5
抹灰工
6
2
木工
15
6
测温人员
2
3
砼振捣操作人员
15
7
修理人员
2
4
布料机操作人员
8
8
工长
2
5.主导工序的穿插施工
底板施工中,钢筋绑扎是主导工序,它所占用的劳动力和工期的比例都相对比较大,因此施工中必须加以合理安排,尽量保持各施工层、段之间施工的连续性与协调性。
原则上按以下方式考虑:
5.1各层砼保温养护时间均按14天考虑,养护期间只能进行测量放线等工作,但不得大面积地掀开养护层,且掀开的养护层必须及时恢复;
5.2A层砼施工完后可以开始B层中心区的钢筋绑扎,同时可以分块进行A层砼面的凿毛工作,但要注意不得破坏A层的养护层,对A层养护层的保护参照5.1条执行;
5.3根据测温情况,若内外温差及降温速率均在规范允许范围内,在下层砼施工完毕并养护14天后,可开始上层的钢筋绑扎(对支撑马凳处的砼养护保温层应先移开,待马凳放置好后立即恢复),此时下层的砼继续照常养生,待上层钢筋施工完毕,施工人员站在钢筋网上用长柄钩将养护保温层取出运走,并用高压水将下层砼面冲冼干净,即可进行该层的砼施工。
5.4若测温结果显示在14天后仍不能开始后续施工,则养护时间相应延长,直到内外温差及降温速率均在规范允许范围内方可进行后续施工。
6、主要分项工程的施工方法及技术措施
6.1钢筋工程
6.1.1标识
所有钢筋必须有包括验证是否符合技术要求所需资料在内的出厂合格证、质量证明书。
对进场后的钢筋必须挂牌标明其产地、进场日期、规格型号、炉批号等事项。
钢筋半成品必须挂有结实的、便于识别的木标牌进行标识,每种钢筋半成品必悬挂不少于两个标牌,标牌上必须标明该种钢筋的规格、长度、形状、工程部位、数量、钢筋编号及钢筋炉号或合格证号。
任何无悬挂标牌或不能识别的钢筋半成品不得使用。
钢筋半成品运至绑扎地点,应分别编号堆放,钢筋标牌经与设计图和钢筋下料单核对无误后方可使用。
对不同级别钢筋的标识必须分开标识,特别是同时使用的地方,以免误用。
6.1.2加工、制作
对施工图纸进行认真分析,以结构模板图、配筋图、施工规范为依据,参照钢筋表仔细校核,编制钢筋下料草图,经审查无误后,下料制作成型。
对复杂的钢筋在弯曲成型前应放1:
1的大样,以免返工造成材料及工期损失。
加工成型的半成品按规格、型号、使用位置进行挂牌标识,分类堆放整齐。
6.1.3钢筋接头
对于Φ≥25的钢筋接头以直螺纹接头为主,冷挤压接头为辅,特别是在后浇带及预留施工洞口等部位,应以冷挤压接头为主。
对于14<Φ<25的钢筋接头以闪光对焊接头为主。
直螺纹、冷挤压操作工及焊工应有上岗证方可上岗。
在负温条件下进行钢筋焊接作业时应尽量在室内进行,如必须在室外焊接,应有防雪挡风措施,焊后接头严禁立刻碰到冰雪。
6.1.4钢筋运输
钢筋的运输,主要是从钢筋加工厂运至施工绑扎现场,应做到配套运输,即:
用于同一部位的钢筋根据其标识作同一批运输,以免混杂不清。
钢筋运输应按施工计划随用随运,运输前,首先按下料草图对半成品进行核查清对,主要核对规格、型号、形状、牌号、数量等,无误后开始装运,运到现场的钢筋应堆放整齐,并分规格、型号和使用部位挂牌标识。
钢筋水平运输工具采用12.5米长平板拖车,垂直运输均采用现场布置的塔吊和25T汽车吊。
吊运较长钢筋,为保证安全与防止钢筋变形,应采用专用吊具,如钢扁担等。
6.1.5钢筋的锚固和接头位置以及底板钢筋施工中直螺纹接头的接头形式
——钢筋的锚固长度必须严格按设计要求进行。
——钢筋的接头位置一般情况下均应相互错开,当采用搭接时,应错开1.3倍搭接长度;当采用焊接时应错开35d且不小于500mm。
在同一断面内接头率分别为:
底板上、下部钢筋同一断面钢筋接头的数量,当焊接时不大于50%,当绑扎时不大于25%。
——当采用机械接头时,从接头中心线至长度35d区段有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积率,在受拉区不超过50%,受压区不限,套筒间距不小于25mm。
——底板钢筋施工中直螺纹套筒的接头形式主要采用以下两种:
直螺纹套筒连接径向钢筋如图
(一)、
(二);直螺纹套筒连接环向钢筋如图(三)。
——在后浇带、二次浇筑洞口及为方便施工人员上下钢筋层间操作而留设的施工洞等部位,由于条件所限,接头可能无法按规范错开,甚至可能出现全截面接头,此时应严格保证按施工工艺进行操作,以保证钢筋接头质量。
6.1.6钢筋的砼保护层厚度
受力钢筋的砼保护层厚度为50mm,由于钢筋粗大,故考虑采用C20细石砼垫块(厚度应50mm,其成份和颜色必须同砼)或采用塑胶垫块。
6.1.7钢筋绑扎
各施工层钢筋绑扎顺序为:
先中心区后环区;先底层后上层;先水平后竖直。
绑扎底层筋时,应先在其底部设置保护层垫块。
上层水平筋搁置在钢筋马凳上,马凳的做法有两种,用25筋预先焊接成“Ⅲ”字形的单元体,长度分别为3m和4m,高度由需要确定,立撑间距0.5m,详见附图二:
钢筋支撑制作图。
现场将两种单元体接长(焊接,长度根据需要)成支撑架,并按1.5m左右的间距排列,为了保证支撑架的稳定性,相邻两排间设25剪刀撑(垂直),剪刀撑两端焊于支撑架上,间距为2m左右。
另外,A层钢筋绑扎时,应认真研究其与竖向预应力导管的施工顺序,作好技术交底,原则上先安装预应力导管,后绑扎钢筋,当两者发生矛盾时,钢筋绑扎服从预应力导管安装,钢筋适当移位,避免交叉作业造成返工。
由于竖向筋量大、规格大、长度大、密度大(平面形成400400网点)且下部弯钩大,造成施工难度大,故应建议设计院将弯钩改为90,并使其能从水平筋方格网对角线处插入,这样可方便施工。
同时下部固定弯钩时,施工人员仍需进入上下层筋间操作,为了便于施工人员上下,应建议设计院将竖筋及局部水平钢筋(特别是F2层的后浇带部位)形成的400400平面网点改为400200+400600的网点。
当竖筋与上层水平筋位置较远而不可互绑时,需在上层筋上另设16水平筋作为固定竖筋之用。
对于露出砼顶面较高的插筋,如从B层开始的筒身锥体插筋等,为了使其保持稳定和位置准确,需用脚手架支护来实现,详见附图三:
B层内截锥体斜向插筋支撑布置图。
镶入件制作要符合设计要求,安装要位置准确牢固,具体详见相关程序及施工方案。
内外环板及钢衬里预埋件安装详见《安全壳钢衬里底板制作与安装方案》。
6.1.8钢筋连接中的注意事项
对于钢筋机械接头,钢筋下料时,切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,端部不直应调直后下料。
直螺纹加工检查合格后的丝头必须一端戴上保护帽,另一端拧紧连接套,防止钢筋丝头在堆放、吊装过程中弄脏或碰坏。
套筒冷挤压设备的油箱应有密封措施,防止雨水灰尘混入油箱。
挤压器就位时,应正对钢套筒压痕位置的标记并与钢筋轴线保持垂直。
现场挤压时应控制压痕的最小直径在工艺评定确定有范围之内,以保证接头质量。
二次浇注洞口处的第二段施工的钢筋,因直螺纹接头无操作空间,故主要采用套筒冷挤压和焊接,详见下图:
对这种情况钢筋和套筒的放置时间一般较长,钢筋接头套筒,应盖上密封盖并用胶带密封,防止水泥浆等杂物进入套筒影响钢筋接头质量。
钢筋位置一定要准确,特别是在吸水通道及预留洞口等部位,应严格按底板上放线的位置进行绑扎,以免影响模板支设。
6.1.9洞口处理
洞口处的钢筋严格按设计图纸要求进行施工,对实际施工中确需断开形成洞口而图纸又未作明示的,按下列原则进行处理:
对于300mm的洞口,钢筋直径在25以下时,钢筋应尽量绕开,不截断;钢筋直径在25及以上时,钢筋截断,同时按洞口加筋处理;对大于300mm的洞口钢筋截断后,按洞口加筋处理。
6.1.10局部调整
钢筋绑扎过程中,间距应尽量保证均匀,对实在无法保证的,其间距可作适当调整,但钢筋数量应保证不变。
施工中无法按设计图的样式和形状进行施工而需改变的,必须由相关单位共同研究决定,并办好工程变更。
6.1.11成品保护
对所绑扎好的钢筋骨架应注意其成品的保护,防止重物堆压而变形,尤其在安装预埋件和支设模板时,不得用电、气焊随意将钢筋割断。
另外为防止钢筋被污染,对墙、柱等的插筋在砼浇筑面以上部分用相应的套管进行保护,对水平筋等在刚浇完砼时,应及时清理干净和扶正。
6.2模板工程
模板应有足够的强度和刚度,其支撑应有足够的强度、刚度和稳定性,应能承受浇筑砼时的侧压力及施工荷载的要求。
根据设计要求,模板采用以下五种形式:
精制模板(用于吸水管通道内及-7.00m以上的底板外侧);普通模板(-7.00m以下的底板外侧);钢丝网模板(用于垂直施工缝);填充模板(用于伸缩缝内);钢内衬模板(用于E层)。
6.2.1吸水管通道精制模板
吸水管通道位于C层及F层段中(从标高-7.00~-5.25m),经历施工期比较长(约2个月),模板分两次完成,第一次完成C层段内支模(从标高-7.00~-6.20m,模板配800高(包括水平向4个900,L=1200予留洞模);待C层砼打完并养生一段时间后,将模板上移并加顶板模(其上装套管部位要预留洞)完成第二次支模。
侧壁模板采用木框(6090)加肋(6090)沿短向(@350)上钉胶合板面(=15)而成。
模板规格为8001500~2000(详细计算后确定具体尺寸,弧度按图加工),不足模数处(如:
两支通道间面)按实际尺寸加工成一整块。
顶板模板是在已支设的木骨架上铺设胶合板(=15)而成。
支模情况详见附图四:
吸水管通道模板支模示意图。
预留洞模,用木板=50加工成弧度后钉成环板(一般由四块板段钉成)作为骨架(每洞四道),环板外钉板条而成,安装时把它们准确牢固地放在附加筋内,两端顶紧内外模并加钉钉牢。
6.2.2底板沿周普通模板
底板沿周-7.00m以下(A、B两层段)采用15厚胶合板,模板背肋采用100*100木方间距300mm左右,环向设弧形钢管,沿高度600mm左右一道,弧形钢管与木方间用铁丝连接,支模情况详见附图五:
A层外侧模板支模示意图和附图六:
B层外侧模板支模示意图。
因考虑要排出冲毛产生的废水,故模板上口应与砼浇面平齐。
6.2.3伸缩缝中的填充模板
核岛基础底板与核辅助厂房等其它厂房之间设有伸缩缝,两厂房相接触部分的模板采用填充模板,这种模板采用50厚阻燃型聚乙烯泡沫塑料板。
施工时,把它紧贴在已施工砼的侧面上用钢筋的保护层垫块将其抵牢,必要时,用膨胀螺栓压紧固定(螺栓间距纵横均为1000左右),这种模板永久夹在板缝中不再拆除。
6.2.4-7.00m以上底板(C层及F2层)外侧精制模板
原则上采用安全壳圆弧形定型模板进行支设(包括扶壁柱),遇到安设垂直向止水带的凸出部分,按其尺寸另配制精制模板(木框、胶合板面),依靠两侧安全壳模板进行固定。
扶壁柱以下(-5.00以下)侧模由于高度只有2m不能采用安全壳模板,需另行配制木框胶合板面模,用12@750双向对销螺栓固定(螺栓内侧焊于预埋件或预埋筋上)。
扶壁柱底板采用钢管支撑上铺木枋(立摆)并钉胶合板面而成。
6.2.5F层裁口施工缝吊模
为了保证结构抗剪能力,在F层与筒壁(截锥体段)交接处,留裁口形施工缝,此处需沿周支设两层钢丝网吊模板,连接材料用10#铁丝,其具体方法详见附图七:
F层吊模支模示意图。
6.2.6垂直施工缝钢丝网模的支设
待钢筋绑完后,即可开始进行钢丝网敷设工作,钢丝网按放线标记支设。
为加强钢丝网模板的刚度,钢丝网按两层支设。
穿过钢筋处,若遇网孔太小而操作困难时,可将网剪开,待网安装完后用铁丝修复,网上部及下部先暂时固定在钢筋上。
在网背面布置横竖肋,对于圆周缝(D层外侧)竖肋采用48管紧贴网布置@500,横肋(环肋)采用16钢筋箍住竖肋,钢筋与钢管用钢筋关点焊固定,16钢筋箍上下间距不大于500,并将肋与网用铁丝固定(联接点呈500*500网点)。
6.2.7钢内衬模板:
E层砼在E层沿周装好内衬以后进行。
因而可采用内衬作为模板,施工时可根据实际情况对内衬进行加固。
6.2.8止水带安装
该工程橡胶止水带规格为45046208,其用量大,且形状复杂(从平面看有环形、一字形、“T”字形、“┌”字形及不同角度的形状;还有垂直相交成的“
- 配套讲稿:
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