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管理策划书
目录
15S管理概述1
25S的定义2
2.11S-整理(SEIRI)2
2.22S-整顿(SEITON)3
2.33S-清扫(SEISO)5
2.44S-清洁(SEIKETSU)6
2.55S-素养(SHITSUKE)7
35S的起源与发展10
3.15S的起源10
3.25S的发展10
45S的实施11
4.1实施的原因11
4.2推行的步骤12
5改善建议18
总结19
15S管理概述
5S活动是现场环境管理的基础方法,维护销售服务店环境关键在于推行5S活动,持久保持销售服务店的美观、整洁形象
1)整理(SEIRI):
区别要用与不要用的东西,不要用的东西清理掉。
2)整顿(SEITON):
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐,明确地标示。
3)清扫(SEISO):
清除场内的脏污,并防止污染的发生。
4)清洁(SEIKETSU):
将前3S实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果。
5)素养(SHITSUKE):
人人依规定行事、养成好习惯。
25S的定义
5S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)等五个项目,因日语的罗马拼音均为“S”开头,所以简称为5S。
2.11S-整理(SEIRI)
对工作时身边的设备、物资、产品等物品要区分要与不要的。
对要的物品进行井井有条的分类管理。
对不要的物品又区分有用的和无用的物品。
有用的物品转移到现场之外,进行有关处理。
无用的物品坚决清除。
1)定义:
①将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;
②把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
③不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值,而不是原购买价值。
2)目的:
①腾出空间,空间活用;
②防止误用、误送;
③塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
3)生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
①即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。
②棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
③增加寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
④品杂乱无章地摆放,增加盘点困难,成本核算失准。
4)注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
5)实施要领:
①自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的;
②制定「要」和「不要」的判别基准;
③将不要物品清除出工作场所;
⑤需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置;
⑥制订废弃物处理方法;
⑦日自我检查。
表2-1整理的内容
整理
项次
核查项目
查核状况
1
通道
①有很多东西,或很乱
②虽能通行,但要避开,台车不能通过
③摆放的物品超出通道
④超出通道,但有警示牌
⑤畅通,整洁
2
工作场所的设备、材料
①一个月以上未用的物品杂乱放着
②角落放置不必要的东西
③放半个月以后要用的东西,且很杂乱
④一周内要用,且整理好
⑤三日内使用,且整理很好
3
办公桌(作业台)上下及抽屉
①不使用的物品杂乱堆放着
②半个月才用一次的物品也有
③一周内要用的物品,但过量
④当日使用的物品,但杂乱
⑤桌面及抽屉内的物品数量均达最低限度,且整齐
4
料架
①杂乱存放使用的物品
②料架破旧,缺乏整理
③摆放不使用的物品,但整齐
④料架上的物品摆放整齐
⑤摆放物品为近日用,很整齐
5
仓库
①塞满东西,人不易行走
②东西摆放杂乱
③有定位规定,但未被严格遵守
④有定位也有管理,但进出不方便
⑤有定位有管理,进出方便
2.22S-整顿(SEITON)
把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
将需找必需品的时间减少为零,需要的物品要能很快的拿到,不需要寻找,用后放回原处。
以达到安全、高效、提高工作效率。
各个物品应有明确的表示。
1)定义
①理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
②明确数量,有效标识。
2)目的
①工作场所一目了然;
②整整齐齐的工作环境;
③消除找寻物品的时间;
④消除过多的积压物品;
3)注意点:
这是提高效率的基础。
4)实施要领:
①前一步骤整理的工作要落实;
②需要的物品明确放置场所;
③摆放整齐、有条不紊;
④地板划线定位;
⑤场所、物品标示。
表2-2整顿的内容
整顿
项次
核查项目
查核状况
1
设备、仪器
破损不堪,不能使用,杂乱放置
不能使用的集中在一起
能使用,但较脏乱
能使用,有保养,但不整齐
摆放整齐、干净,呈最佳状态
2
工具
①不能用的工具杂放着
②勉强可用的工具多
③均为可用的工具,但缺乏保养
④工具有保养,有定位放置
⑤工具采用目视管理
3
零件
①不良品与良品混放在一起
②不良品虽没及时处理,但有区分及标示
③只有良品,但保管方法不好
④保管有定位标示
⑤保管有定位、有图示,任何人都很清楚
4
图纸、作业标示书
①过期与使用中的物品混放在一起
②不是最新的,且随意摆放
③是最新的,但随意摆放
④有卷宗夹保管,但无次序
⑤有目录、有次序且整齐,任何人都能很快使用
5
文件档案
①凌乱放置,使用时没法找
②虽显凌乱,但可以找得着
③共同文件被定位、集中保管
④以事务机器处理而容易检索
⑤明确定位,使用目视管理,任何人都能随时使用
2.33S-清扫(SEISO)
清扫就是使职场进入没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。
而达到这种状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染,造成品质不良。
1)定义:
①将工作场所清扫干净。
②保持工作场所干净、亮丽。
2)目的:
①消除赃污,保持职场内干净、明亮;
②稳定品质;
③减少工业伤害;
3)注意点:
责任化、制度化。
4)实施要领:
①建立清扫责任区(室内、外)
②执行例行扫除,清理脏污
③调查污染源,予以杜绝或隔离
④建立清扫基准,作为规范
⑤开始一次全公司的大清扫,每个地方清洗干净
表2-3清扫的内容
清扫
项次
核查项目
查核状况
1
通道
①有纸屑、铁屑等杂物
②虽无脏物,但地面不平整
③有水渍、灰尘
④早上已清扫
⑤使用拖把拖地,并定期打蜡,很光亮
2
作业场所
①有纸屑、铁屑等杂物
②虽无脏物,但地面不平整
③有水渍、灰尘
④零件、材料、包装材料存放不妥,掉地上
⑤使用拖把拖地,并定期打蜡,很光亮
3
办公桌、作业台
①文件、工具、零件很脏乱
②桌面、作业台面布满灰尘
③桌面、作业台面虽干净,但破损未修理
④桌面、台面干净整齐
⑤除桌面外、椅子及四周均干净亮丽
4
门窗、墙板、天花板
①破烂
②破烂,但仅应急简单处理
③乱贴挂不必要的东西
④还算干净
⑤干净亮丽,很是舒爽
5
设备、工具、仪器
①有生锈
②虽无生锈,但有油垢
③有轻微灰尘
④保持干净
⑤使用中有防止不干净的措施,并随时清理
2.44S-清洁(SEIKETSU)
5S活动一旦开始,不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛:
我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。
要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长时间来改正。
1)定义:
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果,使其保持最佳状态。
2)目的:
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
3)注意点:
制度化,定期检查。
4)实施要领:
①落实前3S工作;
②制订目视管理的基准;
③制订5S实施办法;
④制订考评、稽核方法;
⑤制订奖惩制度,加强执行;
⑥高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。
表2-4清洁的内容
清洁
项次
核查项目
查核状况
1
通道作业区
①没有划分
②有划分
③有划线,但感觉还可以
④划线清楚,地面已清扫
⑤通道及作业区感觉很舒畅
2
地面
①有油或水等
②有油渍或水渍等,显得不干净
③不是很平
④经常清理,没有脏物
⑤地面干净亮丽,感觉舒服
3
办公桌、作业台、椅子、架子、会议室
①很脏乱
②偶尔清理
③虽有清理,但还是显得脏乱
④自我感觉很好
⑤任何人都会觉得很舒服
4
洗手台、厕所
①容器或设备脏乱
②有破损未修补
③有清理,但还是有异味
④经常清理,没异味
⑤干净亮丽,还加以装饰,感觉舒服
5
储物室
①阴暗潮湿
②虽阴湿,但加有通风
③照明不足
④照明适度,通风好,感觉清爽
2.55S-素养(SHITSUKE)
素养(Shitsuke)素质,教养。
对于规定了的事,大家都要遵守执行,建立良好的价值观与道德规范。
素养提升的是核心竞争力。
通过平凡的细节优化和持续的教导和培训,建立良好的工作与生活氛围,优化个人素质与教养。
1)定义:
通过晨会等手段,提高员工文明礼貌水准,增强团队意识,养成按规定行事的良好工作习惯。
2)目的:
提升人的品质,使员工对任何工作都讲究认真。
3)注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
4)实施要领:
①制订服装、臂章、工作帽等识别标准;
②制订公司有关规则、规定;
③制订礼仪守则;
④教育训练(新进人员强化5S教育、实践);
⑤推动各种精神提升活动(晨会,例行打招呼、礼貌运动等);
⑥推动各种激励活动,遵守规章制度。
表2-5素养的内容
素养
项次
核查项目
查核状况
1
日常5s活动
①没有活动
②虽有清洁,清扫工作,但非5s计划性工作
③开会时对5s加以宣导
④平常能够做得到的
⑤活动热烈,大家均有感受
2
服装
①穿着脏,有破损未修补
②不整洁
③纽扣或鞋带未弄好
④穿厂服、戴厂证按规定
⑤穿着按规定,并感觉有活力
3
仪容
①不修边幅且脏
②头发、胡须过长
③上两项中有一项有缺点
④均按规定整理
⑤感觉精神,有活力
4
行为规范
①举止粗暴,口出脏言
②衣衫不整,不守卫生
③自己的事可以做好,但缺乏公德心
④公司规则均能遵守
⑤富有主动精神和团队精神
5
时间观念
①大部分人缺乏时间观念
②稍有时间观念,开会迟到的很多
③不愿受时间约束,但会尽力去做
④尽全力按约定时间完成
⑤提早按约定的时间做好
35S的起源与发展
3.15S的起源
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
3.25S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
“5S管理”是一种比较优秀的质量管理方法,目前在亚洲企业中较为流行。
近年来,随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入,“5S管理”逐渐被国人所了解。
随着中国对外开发的深入,这一管理理念将会在中国企业界,特别是制造业界扎根,并发展出中国版的“5S管理”。
根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S.但是万变不离其宗,所谓“7S、“10S都是从“5S里衍生出来的。
45S的实施
4.1实施的原因
做一件事情,有时非常顺利,然而有时却非常棘手,这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。
实施5S,能为我们的公司带来巨大的好处,可以改善企业的品质,提高生产力,降低成本,确保准时交货,同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。
因此,企业有人、物、事等三方面安全的三安原则,才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。
一个生产型的企业,人员的安全受到威胁,生产的安全受到影响,物品的安全受到影响,那么人心就会惶惶不安,员工就会大量流失,就会影响到企业的生产、经营及经济效率,使企业严重地缺乏甚而根本没有凝聚力和向心力而如同一盘散沙,导致企业濒临破产,甚至分崩离析。
所以,一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行5S计划。
推行5S的理由:
①5S是无声但最有魄力的推销员;因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬,获得产品品质的信赖;
②5S管理法则,能吸引许多人来参观工厂,借此提高组织的形象;
③整洁的工厂,将能吸引客户订单的意愿;
④在整洁的工作场所中上班的员工,都有被肯定、被赞扬的荣誉,进而促进组织团队精神力量的提高,生产力也会提高;
⑤5S的工作场所是节约的场所,因为5S的理论是从零基管理出发的,借以降低成本,减少浪费,减少库存;
⑥推展5S后,跟随减少浪费而来的是生产时间的节约,当然交货延迟的现象也就自动消失了;
⑦立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所,走道、堆积区域都标示明显,不会违反通道原则。
工作服及安全防护用具保持整齐,员工有安全、舒畅的工作环境;
⑧5S也是建立标准化的推动者,透过习惯的纪律要求,每位员工正确地执行任务,并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业,随时向品质零缺点目标迈进;
⑨不管任何行业展开5S管理法则推行,都会创造出令人满意的工作场所;也能带动全组织进行改善的气氛;员工认为自己有示范作用,将更有改善的意愿,达到全员参与工作的干劲;
⑩实施5S活动,亦能培养一批有企划、能力,以及自主管理的干部和员工,如上所述,实施5S的优点如此之多,当然是必须进行5S的理由。
4.2推行的步骤
步骤1:
成立推行组织
为了有效地推进5S活动,需要建立一个符合企业条件的推进组织——5S推行委员会。
推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等,不同的责任人承担不同的职责,如表2-1所示。
其中,一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长,从全局的角度推进5S的实施。
步骤2:
拟定推行方针及目标
方针制定:
推动5S管理时,制定方针作为导入之指导原则,方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力,方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
目标的制定要同企业的具体情况相结合,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
步骤3:
拟定工作计划及实施方法①②③④⑤⑥⑦⑧⑨
1.日程计划做为推行及控制之依据
2.资料及借鉴他厂做法
3.5S活动实施办法
4.与不要的物品区分方法
5.5S活动评比的方法
6.5S活动奖惩办法
.相关规定(5S时间等)
8.工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么,何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4:
教育
教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
教育内容可以包括:
①每个部门对全员进行教育;
②5S现场管理法的内容及目的;
③5S现场管理法的实施方法;
④5S现场管理法的评比方法;
⑤新进员工的5S现场管理法训练。
步骤5:
活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果,可以通过以下方法对5S活动进行宣传:
①最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等);
②海报、内部报刊宣传;
③宣传栏。
步骤6:
实施
①作业准备;
②“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除);
③地面划线及物品标识标准;
④“3定”、“3要素”展开;
⑤摄影;
⑥“5S日常确认表”及实施;
⑦作战。
步骤7:
活动评比办法确定
①系数:
困难系数、人数系数、面积系数、教养系数;
②评分法。
步骤8:
查核
①查核;
②问题点质疑、解答;
③各种活动及比赛(如征文活动等)。
步骤9:
评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。
步骤10:
检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。
步骤11:
纳入定期管理活动中;
①标准化、制度化的完善;
②实施各种5S现场管理法强化月活动。
需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。
4.35S的效用
5S管理的五大效用可归纳为5个S,即:
Safety(安全)、Sales(销售)、Standardization(标准化)、Satisfaction(客户满意)、Saving(节约)。
1)确保安全(Safety)
通过推行5S,企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒;因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生;因灰尘或油污所引起的公害等。
因而能使生产安全得到落实。
2)扩大销售(Sales)
5S是一名很好的业务员,拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境;一支良好素养的员工队伍的企业,常常更能博到客户的信赖。
3)标准化(Standardization)
通过推行5S,在企业内部养成守标准的习惯,使得各项的活动、作业均按标准的要求运行,结果符合计划的安排,为提供稳定的质量打下基础。
4)客户满意(Satisfaction)
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低,甚至直接影响产品的质量。
而推行5S后,清扫、清洁得到保证,产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户,质量得以稳定。
5)节约(Saving)
通过推行5S,一方面减少了生产的辅助时间,提升了工作效率;另一方面因降低了设备的故障率,提高了设备使用效率,从而可降低一定的生产成本,可谓"5S是一位节约者"。
4.45S的目的
一个企业要想改善和不断地提高企业形象,就必须推行5S计划。
推行5S最终要达到八大目的:
1)改善和提高企业形象
整齐、整洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客心情舒畅;同时,由于口碑的相传,企业会成为其它公司的学习榜样,从而能大大提高企业的威望。
2)促成效率的提高
良好的工作环境和工作氛围,再加上很有修养的合作伙伴,员工们可以集中精神,认认真真地干好本职工作,必然就能大大地提高效率。
试想,如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中,情绪必然就会受到影响。
情绪不高,干劲不大,又哪来的经济效益?
所以推动5S,是促成效率提高的有效途径之一。
3)改善零件在库周转率
需要时能立即取出有用的物品,供需间物流通畅,就可以极大地减少那种寻找所需物品时,所滞留的时间。
因此,能有效地改善零件在库房中的周转率。
4)减少直至消除故障,保障品质
优良的品质来自优良的工作环境。
工作环境,只有通过经常性的清扫、点检和检查,不断地净化工作环境,才能有效地避免污损东西或损坏机械,维持设备的高效率,提高生产品质。
5)保障企业安全生产
整理、整顿、清扫,必须做到储存明确,东西摆在定位上物归原位,工作场所内都应保持宽敞、明亮,通道随时都是畅通的,地上不能摆设不该放置的东西,工厂有条不紊,意外事件的发生自然就会相应地大为减少,当然安全就会有了保障。
6)降低生产成本
第六个目的,强调的是降低生产成本。
一个企业通过实行或推行5S,它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费,从而降低生产成本。
7)改善员工的精神面貌,使组织活力化
第七个目的,可以明显地改善员工的精神面貌,使组织焕发一种强大的活力。
员工都有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识形态。
8)缩短作业周期,确保交货
推动5S,通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理,企业的管理就会一目了然,使异常的现象很明显化,人员、设备、时间就不会造成浪费。
企业生产能相应地非常顺畅,作业效率必然就会提高,作业周期必然相应地缩短,确保交货日期万无一失了。
4.55S的意义
从当前国内外企业推行5S管理的情况来看,其对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。
5S已从最初的现场管理的方法发展成为一种企业管理的规范,行为方式和企业文化的一部分。
5S不是一种强制性的或第三方的认证,但实施的效果却非常明显。
其一,带动企业整体氛围。
企业实施5S需要一种“人人积极参与,事事符合规则”的良好氛围。
这往往也是ISO9000工作的重点及难点。
推行5S可以起到上述作用。
这是因为,5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关,相对来说比较容易获得共鸣,而且执行起来难度也不大,有利于调动员工的参与感及成就感,从而更容易带动企业的整体氛围。
其二,体现效果,增强信心。
大家知道,实施ISO9000的效果是长期性的,其效果得以体现需要有一定的潜伏期。
而现场管理的效果是立竿见影的。
在推行ISO9000的过程中导入5S,可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强企业上下的信心。
其三,落实5S精神是提升品质的必要途径。
5S倡导从小事做起,做每件事情都要讲究,而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和,如果每位员工都养成做事讲究的习惯,产品质量自然没有不好的道理。
反之,即使ISO9000的制度再好,没有好的做事风格作保障,产品质量也不一定能够得到很大提升。
5S是现场管理的基础,是TPM(全员参与的生产保全)的前提,是TQM(全面品质管理)的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与,事事遵守标准”的良好氛围。
有了这种氛围,推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。
而5S活动的效果是立竿见影。
如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础,5S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。
通过5S活动,从现场管理着手改进企业“体质”,则能起到事半功倍的效果。
5改善建议
1)结合实际做出适合自己的定位
反观国内外其它优秀企业的管理模式,再结合实际做出适合自己的定位。
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