0510阳煤一矿81303工作面深孔预裂爆破过地质构造带技术方案1.docx
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0510阳煤一矿81303工作面深孔预裂爆破过地质构造带技术方案1
阳煤一矿81303工作面
深孔预裂爆破过地质构造带技术
试验方案
天地科技股份有限公司
编制人:
潘黎明
2018年4月
1试验背景与意义
地质构造严重影响工作面正常生产,其主要表现为以下几个方面:
(1)影响工作面产量和推进速度。
阳煤集团现有浅孔爆破方法一次处理的进尺小,不能与工作面生产平行作业,影响工作面的推进速度。
(2)增加了工作面安全生产隐患。
由于部分陷落柱或者断层褶曲岩石硬度较大,如采煤机进行强性截割,容易产生大量的火化,引爆工作面的瓦斯。
(3)增加了工作设备的损害。
对于坚硬岩层,对采煤机、破碎机、大溜等机电设备损害较大。
因此,为了实现构造区煤矿安全高产高效回采,需要研究切实可行的快速、硬过冲刷带方法。
281303工作面超深孔预裂爆破试验方案
2.1试验工作面地质构造分布
81303工作面采掘工程平面图如图1所示。
拟处理陷落柱为X6陷落柱,位于工作面中部靠近回风巷侧。
图181303工作面试验地质构造分布图
81303工作面拟试验陷落柱分布情况如图2所示,陷落柱距离回风巷最近距离0m,最远距离17.5m,陷落柱尺寸为“倾向42.3m×走向52.3m”,陷落柱距离切眼264m~316m。
拟弱化区域为距离切眼283m~303m的20m区域范围内的陷落柱,弱化区域的前后区域均采用浅孔爆破方法通过,进而可以对比验证深孔爆破弱化效果。
距回风切眼264m
弱化区域
图281303工作面试验陷落柱分布图
表1巷道断面形状及规格表
巷道名称
断面
形状
毛宽(mm)
净宽(mm)
毛高(mm)
净高(mm)
毛断面
(㎡)
净断面(㎡)
81303回风巷
矩形
5200
5000
3800
3700
19.76
18.50
2.2深孔预裂爆破试验方案
2.2.1钻孔
本次爆破试验钻孔深度最深为17.5m,钻孔难度不大,但有必要对深孔及超深孔钻孔问题进行一些基本的介绍。
(一)深孔的钻凿与定位
超深钻孔高质量的钻凿和准确定位是实现超深孔爆破关键和基础,因此,正确认识超深钻孔的偏斜机理和影响偏斜的因素,然后针对性这些因素进行改进才是解决问题的正确方法。
1、超深钻孔产生偏斜原因分析
钻进过程中钻孔偏斜是主、客观因素共同作用的结果。
地质因素是钻进时的客观因素,技术和钻进工艺因素是钻进时的主观因素。
在不同的条件下,两类因素对钻孔偏斜的影响程度是不同的,有时地质因素是主导因素,有时技术和工艺因素是主导因素。
(1)地质因素
影响钻孔偏斜的地质因素主要是钻进岩体的产状、硬度、研磨性、密度、矿物成分、变质程度及结构构造等。
地质因素影响的基础是岩体的非均质性,它对钻孔方向及钻孔特征有着多种作用。
岩石的层理、裂隙、断层、软硬互层、溶洞、卵砾石等结构构造使岩层具有非均质性,造成钻头在孔底受力不均衡,形成倾倒力矩,引起钻孔偏斜,其中层理和软硬互层对钻孔的偏斜最具影响。
地质因素是客观因素,一旦选定地层和钻孔的开孔参数,专业技术人员一般不会去改变地质情况,而主要利用钻孔在地层中的偏斜规律合理地设计钻孔轨迹。
(2)技术因素
技术因素影响具体表现在以下几点:
1)在开孔钻进中,因钻孔方位、倾角校放的不是很准确。
造成钻机立轴与钻孔不在同一条中心线上造成钻孔的偏斜。
2)开孔时立轴内的钻杆过长,立轴筒磨损间隙较大,容易使立轴产生较大的摆动,直接影响钻头在孔底钻进时的稳定性。
3)使用了弯曲的接首、钻杆等,都会使钻具连接后不正,导致钻孔歪斜。
4)在扩孔钻进中,因孔内各处的硬度、孔径大小不一致,钻头可在钻孔内左右移动,靠向孔内一侧,使受压弯曲的钻杆挠度加大,钻头轴线与钻孔的轴线不重合,不能和钻进方向保持一致。
(3)钻进工艺参数
钻进工艺参数是指钻压、转速和钻井液等,钻进工艺参数的选取与所用钻进方法、地层情况、组合钻具所要达到的目的以及钻头的技术参数都有关系。
适当的调整钻进工艺参数决定着组合钻具能否很好地发挥作用。
例如钻压的大小直接决定钻具挠曲变形的大小,转速的大小决定回转产生离心力的大小,而离心力的大小决定挠曲变形和钻具自重对钻孔轨迹作用的程度。
所以为使组合钻具充分发挥调整钻孔轨迹的作用,应根据实际钻进情况,合理选用钻进工艺参数。
工艺因素影响具体表现在以下几点:
1)钻机、钻具的组合使用不当。
不能根据钻孔岩性和使用钻机的特点合理配置钻机和组合钻具。
2)钻进施工时,误操作或钻机加压过大,导致钻杆产生严重的弯曲。
3)在松散或较破碎的煤层或岩层中钻进,使用的冲洗液量过大,会较严重地破坏孔壁,造成孔内局部的塌孔,至使孔径无故扩大。
加压钻进时,钻杆有弯曲空间,钻孔易产生偏斜。
2、预防钻孔偏斜措施
从上述对钻孔偏斜的原因分析可知,为了保证钻孔质量,在钻孔施工过程中,贯彻“防斜为主,纠斜为辅;一旦偏斜坚决纠”的原则,因此加强对钻孔弯曲的预防工作是十分必要的。
预防钻孔偏斜,要看准主要问题,根据实际经验,应从引起钻孔偏斜的三个基本因素的分析,及时抓好以下几条原则:
(1)正确开孔,保证开孔角度(方位角与倾角)符合设计要求;
(2)在保证顺利钻进的前提下,采取一切措施,尽量缩小孔壁间隙;
(3)粗径钻具长度适当,接起来不弯曲;
(4)根据岩层的具体情况和施工的特殊需要,适当减小钻进压力;
具体的实施方法,应当从以下几点出发:
(1)保征安装质量。
地基要修平、要坚固,支架要安平、安正,机器要装平、装正和装稳。
(2)开孔前准确的找好主轴。
可靠地把钻机基脚和主轴变角装置固定牢固。
(3)钻机的有关部件,磨损过大的要换新的。
(4)适当地加粗径钻具。
(5)根据岩层情况,适当地减轻钻进压力。
遇到开孔、换径、换层、扩孔、溶洞、裂隙等情况,更应当把压力控制在最低限度。
3、钻孔防跑偏装置
井下打钻过程中钻头所需推力由钻机推进系统提供,钻杆处两端受压状态,如图2所示。
图2钻机钻进过程中“跑偏”示意图
由于排屑的需要,钻杆的直径小于钻头的直径,即孔壁与钻杆外壁之间存在一个排屑间隙,而钻进过程中钻头与钻杆整个钻具处于两端受压状态,造成钻杆有一个微量的弯曲,进而引起钻孔的“跑偏”。
为了解决这一问题,在钻头的后方加装一个定向装置,如图3~图5所示。
定向装置有三部分组成:
外筒、内管和辐射状支撑筋,其中内管直径和钻杆直径相同,用于和钻杆相连;外筒直径比钻孔直径略小,这样可以保证钻头后方的钻杆不会产生弯曲,进而防止钻进过程中的“跑偏”;外筒和内管之间以辐射状的支撑筋连接,支撑筋间留有空隙,用于排渣。
图3钻杆加装定向装置
图4定向装置剖面图
图5定向装置实物图
(二)钻孔设备
工作面爆破打孔采用山东祥德机电有限公司ZDY4200L煤矿用履带式全液压坑道钻机,属于自行式、低转速、大转矩类型,适于采用复合片钻头施工深度约500m的大直径钻孔。
钻机特点:
ZDY4200L型钻机及配套钻杆、钻头分别如图6,设备技术参数如表2。
炮孔孔径为Φ75mm,钻杆直径为Φ63mm,每根钻杆长度为1.5m。
本次爆破采用较大的钻杆,对于钻孔防跑偏具有重要意义。
采用PDC内凹三翼加强型钻头,钻头直径为Φ75mm,在硬度系数80~100MPa的复杂岩层中钻进适应力强,具有较好的稳定性,排屑利,进尺迅猛,是完成一般钻孔的首选工具。
可用于钻进瓦斯抽放孔、探放水孔、注浆孔、有色金属和水文地质勘探孔,及石油、天然气孔的钻进。
(a)ZDY4200L钻机(b)ZDY4200L钻机配套钻杆
(c)配套钻杆钻头
图6ZDY4200L钻机及配套钻具
表2山东祥德ZDY4200L钻机技术参数
设备型号:
ZDY4200L
凿孔直径范围:
200mm
整机质量:
5500kg
外形尺寸(长*宽*高):
3100*1450*1700mm
最大冲击频率:
66-210r/min
(三)钻孔设计
爆破打孔采用履带钻机施工,挪移固定方便,钻机扭矩4200,巷道内能摆放、退钻杆空间足够。
根据炮孔设计参数进行打孔,孔径为Φ75mm。
采用三翼金刚钻头打孔,钻头直径为Φ75mm,钻杆直径为Φ63mm,每根钻杆长度为1.5m。
钻头与钻杆之间的间隙较小,可减少钻杆摆动的幅度,利于成孔效果,且能够满足排渣需要。
本次深孔爆破孔原设计为五花眼布置,由于本钻机施工高度为1.2~1.6m,故改用三花眼布置方式,上排眼高度为1.6m,下排眼高度为1.2m见图7。
钻孔参数及施工要求见表3。
图7钻孔设计图
(3)施工要求
表3深孔预裂爆破钻孔参数及要求
钻孔参数
参数值
施工要求1
钻孔位置
上孔
下孔
钻孔直径/mm
75
75
75mm钻头配63mm钻杆施工
距底板/m
1.6
1.2
根据钻机最小最大成孔高度定
数量
11
10
第1个钻孔能支得起钻机
深度/m
75
75
具体深度以穿透岩石段见煤为准
角度/°
0
0
采用坡度仪定位,具体角度与现场工作面倾角一致
施工要求2
要严格按照设计要求施工,记录钻孔深度、角度、数量、钻孔煤岩段长度情况,并检查
施工要求3
钻孔时尽量将孔内煤渣排除,要求钻杆钻到规定深度时钻机空转5min。
2.2.2装药
(一)装药被筒设计
必须采用炸药被筒装药。
装药前要先将炸药装进被筒,制成被筒炸药,并保证合理装药密度。
装药时要将每节被筒炸药逐一可靠连接,推送到设计的装药位置。
为了使超深孔爆破的装药更为顺利、更为方便,根据爆破模拟实验和柱状药包爆破破裂区范围,特设计了适用于煤矿爆破壳体结构。
该壳体结构为PVC管材质,其外径为50mm、内径2mm;有效装药长度为2000mm,并且各壳体之间可以通过专用接头连接。
因此,采用这种壳体的装药结构,可以为装药和爆破带来如下好处:
(1)具有抵抗爆炸冲击波或爆炸应力波的压缩作用,减小炸药动压减敏作用;
(2)药包具有一定的刚度,使药包与炮孔之间更具有适应性,装药更为顺利和通畅;
(3)各药包之间可以紧密连接起来形成药柱,并且它们的连接均具有一定的强度,在装药时可以使整个药柱自由进出,可以避免装药还没有装到位而卡在孔中而没有办法处理的情况,有利于爆破安全。
(二)装药量确定
根据深孔预裂爆破的装药特点,即炮孔内采用连续装药结构,因此,装药量可以根据炮孔长度,计算出装药的药包个数,再乘以每个药包的药量即可。
根据上述装药壳体的设计,每个壳体大概能装药1.5kg左右。
因此,根据试验确定的炮孔长度计算试验爆破的总药量。
根据煤炭行业标准规定,多孔同时起爆时,各孔药量总和不超过500kg。
考虑到本次试验性质,初步定为工作面一次起爆1个钻孔,为了保证安全,一次爆破总药量不大于150kg为好,爆破图表如图8、表4。
后续试验成熟后,一次性起爆孔数量可以适度增大,一次起爆药量不超过200kg,起爆孔数不超过6个孔。
图8超深孔预裂爆破设计方案俯视及正视图
表4爆破参数表
编号
孔深/m
装药长/m
封孔长度/m
药量/kg
起爆编号
1
14.5
9.5
5
14.25
1
2
14.5
9.5
5
14.25
1
3
14.5
9.5
5
14.25
1
4
15.5
10.5
5
15.75
1
5
15.5
10.5
5
15.75
1
6
15.5
10.5
5
15.75
2
7
16.5
11.5
5
17.25
2
8
16.5
11.5
5
17.25
2
9
16.5
11.5
5
17.25
2
10
17.5
12.5
5
18.75
2
11
17.5
12.5
5
18.75
3
12
17.5
12.5
5
18.75
3
13
16.5
11.5
5
17.25
3
14
16.5
11.5
5
17.25
3
15
16.5
11.5
5
17.25
3
16
15.5
10.5
5
15.75
4
17
15.5
10.5
5
15.75
4
18
15.5
10.5
5
15.75
4
19
14.5
9.5
5
14.25
4
20
14.5
9.5
5
14.25
4
21
14.5
9.5
5
14.25
4
合计
331.50
226.50
105.00
339.75
(三)装药工艺
深孔扩裂爆破的装药是一个关键技术之一,装药好坏或顺利与否,关系到爆破效果的好坏和爆破的安全,因此,在进行装药时要按如下步骤进行。
1、装药前探孔
装药前必须用PVC管先探孔,PVC管直径为50mm,如果PVC管能够顺利全部深入全长孔内,则炸药方可顺利装入。
探孔时,第一节PVC管采用用铁丝绑紧,推进靠后续PVC管顶住前面PVC管一节一节进入,退出时依靠拉铁丝全部退出。
探孔时如果遇到卡阻现象,说明孔内有打钻残渣、将高压水管接到炮棍上、使用高压水进行冲洗炮孔,然后再装药。
2、药包准备与加工
本次试验由于没有现成的药包,试验时必须现场进行加工,可将PVC管加工成2m/节,加工时先将药包壳体清理干净,再将直径35mm的乳化炸药药卷装入已准备好的壳体内。
可在现场进行装药,边装药边推进药包。
3、装药
装药时应有四人配合作业,孔口两人,一人抓住已装入的药包,另一个连接新药包,开始时可以两人用手直接将药包送入。
当药包加长到一定长度后,由于药包重量的增加,孔口的两人不能将药包送入孔中时,另外一人则用装药器辅助他们将药柱送入炮孔中,还有一人记录装入的药包个数。
当接入的药包全部连接好后,一次将所有药柱送入孔中。
装药时,每两节PVC管之间采用PVC连接头连接方式进行连接,多节PVC管之间通过连接头连接后,能够保持多节药包整体的连续性。
在装药时,提前探孔可以有效避免卡孔问题的发生。
同时,万一遇到卡孔问题时,也可以有相应的预防措施。
一般情况下,装药时将最里端PVC管端头扎孔并穿入高强度尼龙绳,尼龙绳长度超过钻孔深度,当炸药被桶卡孔无法继续进入钻孔深部时,可以利用尼龙绳将PVC管拽出。
2.2.3起爆
本次试验起爆药包并联接入两个同段煤矿许用毫秒电雷管。
药包外的起爆线用1mm2爆破钢丝线接出,连接时要接紧、接牢,并用防水胶布密封接头,且要使起爆线进行短路连接。
当炮孔填塞好后,再将各起爆线串联接入起爆母线网路,起爆母线要达到300m长(达到远距离起爆的要求),并且中间无接头。
用钳子等工具在筒中部打一个直径10mm的孔,用于塞入雷管。
装药管结构如图9。
为了保证起爆线出口处在装药过程中不受破坏,保证母线完好,避免扯断、拉断、剪断母线,可采用透明胶带将1/2穿线管与PVC管绑定而加以保护。
本次试验每个钻孔爆破筒数量约为5~6节,每节长度2m,每个钻孔中安装1组起爆药包,每组药包中安装2发煤矿许用毫秒延期电雷管,采用2根放炮母线并联,每个炮孔中的每一组内雷管采用并联的方式连接。
即炮孔起爆时采用每组爆破筒的雷管“并联”、组与组之间“大串连”的方式进行。
放炮母线必须绝缘良好,并且悬空吊挂。
固定好雷管及炮线之后、用炮棍将每组爆破筒依次塞入孔内。
如果多个炮孔一次起爆,则孔与孔之间采用串联方式,保证每一发雷管都起爆。
采用MFB200型起爆器。
切记起爆前必须要先在安全地点测量导通情况,然后再起爆。
针对本次爆破,每个钻孔内采用2发雷管足可,雷管安装在整节药包中部,2发雷管之间采用并联连接,一发不爆另一发也可起爆,能够保证2发雷管均能起爆。
当采用多钻孔同时起爆时,各钻孔之间采用串联连接方式,能够保证多孔同时起爆。
两组炸药的连接结构
一组炸药内雷管的连线结构
图9药内雷管的连线结构
《煤矿安全规程》第三百五十一条规定:
在采煤工作面可分组装药,但一组装药必须一次起爆。
第三百六十六条规定:
每次爆破作业前,爆破工必须做电爆网路全电阻检测,严禁采用发爆器打火放电的方法检测电爆网路。
2.2.4封孔
封孔可采用自动封孔器或深孔爆破专用的黄土封泥袋(风压封孔器对于炮孔较多、封孔工作量大时可以考虑,否则需要接风管路、筛选黄土、且经常容易卡堵弯头,因此本次不建议采用风压封孔器)。
本次封泥采用直径63mm,每节长500mm的泥巴卷。
可提前安排工人将黄土运至施工地点。
在装完药后,按剩余炮孔长度进行封孔,封孔时注意对专用放炮母线的保护,防止其磨损与绞缠,专用放炮母线悬挂至孔壁上侧,并固定好。
用炮棍大头将黄土封泥袋塞入孔内、用力封实。
2.2.5注意事项
(1)爆破必须在新鲜风流之中进行。
(2)预防措施和操作规范均与《煤矿爆破安全规程》一致。
(3)爆破前应做好设备的掩护和保护工作。
(4)第1个试验孔爆破前与爆破完毕后,一定要检查低抽巷、高抽巷围岩破坏变化情况,并决定是否进行爆破方案调整。
3深孔爆破安全技术措施
3.1装药安全技术措施
1)装药前必须先检查通风是否正常,巷道支护是否安全可靠。
同时检查炮棍拉绳完好情况,无隐患后方可作业。
2)装药前必须对全钻孔进行试孔后,方可进行装药。
3)装药放炮严格执行“一炮三检”制度,装药前要认真检查工作地点附近20米范围内风流中的瓦斯浓度,只有在瓦斯浓度小于1%,方可装药。
4)装药前要对两顺槽及工作面进行用水彻底的冲洗煤尘。
3.2爆破安全技术措施
1)爆破工必须由责任心强,具有二年以上采煤经验,熟悉通风、瓦斯和爆破材料管理及爆破技术,经过培训并经考试合格,持有爆破工合格证的专职人员担任。
2)放炮、火工品管理、通风、瓦斯要严格按《煤矿安全规程》和《煤矿工人安全操作规程》中有关规定执行;放炮员必须经过技术业务培训,考试合格,并取得“合格证”,持证上岗。
3)严格执行“一炮三检”制和“三人连锁”放炮制。
4)爆破前,必须用水冲洗放炮地点50米范围内的煤尘。
5)爆破前必须详细检查工作面及爆破地点及附近20米范围内风流中瓦斯浓度,只有当瓦斯浓度不超过1.0%时方可起爆。
6)爆破母线用铜芯绝缘线,长度不小于300米。
禁止使用钢轨,金属管等当作回路或母线使用。
爆破母线与电缆、电线、信号线应分别悬挂在巷道两侧,如遇到特殊情况必须挂在同一侧时,爆破母线必须挂在电缆或信号线下方300mm处。
8)雷管脚线与母线的连接及通电爆破只准由爆破工本人操作。
9)雷管脚线必须悬空,不得与任何物体接触。
爆破母线不得有破皮或明接头。
10)在连线爆破前,必须在爆破地点30米范围内进行第二次瓦斯检查,在瓦斯浓度小于1.0%时,方可进行连线爆破,否则必须采取措施处理。
11)爆破前必须详细检查巷道内通风设施是否完好正常,有问题必须及时处理好后,方可爆破。
12)爆破前,班组长必须设专人在可能通向爆破地点的所有通路担任警戒,各警戒岗距爆破地点的距离不少于300米。
爆破工躲避距离不得小于300米,并避开直线方向,各警戒点必须“人、绳、牌”三齐全。
工作面不得有人工作和停留,工作面的人员撤至距工作面上、下口300米以外。
爆破前,所有人员必须全部撤到警戒以外,警戒区内严禁有人。
13)母线与脚线连接好后,爆破工必须最后退出迎头,并沿途检查爆破母线是否符合要求。
边往外走,边发出第一次准备爆破信号。
14)爆破工进入爆破地点后,随即发出第二次准备爆破信号。
信号工具为哨子,规定“一响为准备,二响为爆破,三响为解除爆破”,响与响间隔3秒。
15)班组长清点人数确认无误后,发送爆破命令,爆破工将母线与发爆器连接。
并将发爆器把手插入发爆器、转至充电位置。
16)第三次发出爆破信号,再过10~15秒钟,发爆器灯亮稳定后,将发爆器把手转回爆破位置进行爆破。
17)爆破后,爆破工将发爆器把手拔出,将母线从发爆器连接器上摘下,并扭结短路。
发出解除爆破信号。
18)发爆器把手必须由爆破工随身携带,严禁转交他人。
不到爆破通电的时间不得将把手插入发爆器内。
19)等迎头炮烟排净后(至少20分钟),班组长、爆破工、瓦检员首先进入迎头,由外向里检查通风、瓦斯、煤尘、支护、顶板、拒爆及残爆情况,发现问题及时处理。
处理安全后爆破工报告班组长,由班组长解除爆破警戒,其他人员方可进入工作地点工作。
20)通电后炮不响时,爆破工必须先从发爆器上摘下母线并扭结短路,然后至少再等20分钟,方可沿线路检查不响的原因。
如果是短路、断线或连接不良造成的拒爆可重新连线爆破。
21)检查处理拒爆或重新联线爆破前,必须进行敲帮问顶,处理悬煤(矸),确认安全的条件下方可操作。
22)在拒爆处理完之前,严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
23)爆破后,要将爆破母线、发爆器、瓦斯报警仪等收拾整理好,清点剩余的电雷管、炸药,填写好消耗单,在核清领取数量与使用及剩余数量吻合后,经班组长签字,当班剩余火工品要交回火药库,严禁私藏爆破器材或存放在井下。
24)升井后,要将发爆器、瓦斯报警仪等交回规定的存放处。
25)工作面每次装药前、爆破前及爆破后,爆破工必须携带数字式瓦斯检测报警仪,检查装药及爆破地点附近20米范围内的瓦斯浓度。
当瓦斯浓度超过1.0%时,不准装药爆破,必须立即汇报调度室,采取措施处理。
爆破后瓦斯浓度超过1.0%时不准开动电气设备。
3.3炸药运输、贮存安全技术措施
1)炸药运送时必须用专用矿车,且加盖上锁,并由专职押送人员押送。
2)炸药及雷管在运送及使用过程中,必须妥善保管,严禁丢失。
3)火药箱内最多储存300kg炸药,火药箱应放置在警戒以外的安全地点,并加锁。
4)炸药在使用过程中,严禁乱扔乱放。
5)必须配备专职瓦检员,并经常检测瓦斯情况,当瓦斯浓度超过1%或风量不足时,必须停止作业,撤出人员。
6)必须加强瓦斯管理,保证通风正常,并设置瓦斯断电装置及钻机综合保护装置,杜绝电器失爆。
3.4预防残爆及拒爆措施
1)在钻孔时尽量将孔内煤渣排除,要求钻杆钻到规定深度时钻机空转5min,打俯孔和深孔可适当加大其空转时间,并且在装药前用炮棍涮孔,特别是俯孔,要将未排出的煤渣捅到孔底。
2)一旦出现塌孔,探孔不顺利时,使用钻机钻杆涮孔,利用高压水的冲力将钻杆捣碎的煤渣排除孔外。
3)在装药过程中万一在装药时出现药卷卡堵,不得硬装,可将卡堵部分进行封孔爆破。
4)装药炮棍在加工时,连接铁套的外径要小于炮棍的外径。
5)为避免相邻爆破孔终孔处距离太近或终孔处炮孔交叉,要求在钻孔过程中,炮孔终孔初水平偏差最大不超过±1°。
6)做好每个爆破孔的钻孔角度、偏差以及装药情况和爆破后的孔口状态记录,施工中可做适当调整和记录可能发生残爆的位置,以便在该处割煤时加强注意,割煤时如发现残余炸药应立即清除。
7)装药时,若发现炸药失效等情况,绝对不能装入炮眼。
3.5瞎炮处理措施
瞎炮的处理必须严格按照《煤矿安全规程》的要求进行作业:
1)放炮后,跟班队长、班组长、瓦检员、爆破员、安检员必须首先检查爆破地点的安全情况,严格执行“敲帮问顶”制度,如有瞎炮及时做好标记。
2)放炮后,跟班队长、班组长、瓦检员、爆破员、安检员必须首先检查爆破地点,发现瞎炮必须及时按《作业规程》的要求进行处理,并在当班处理完毕,严禁将瞎炮移交下一班处理,在瞎炮未处理完毕之前不得在该地点从事与处理瞎炮无关的工作。
处理瞎炮必须在跟班队长、班组长直接指导下进行。
处理前必须制定专门措施。
如果当班未能处理完毕,当班班长和爆破工必须在现场向下一班班长和爆破工交接清楚。
3)处理瞎炮前进行临时支护,清理工作面的煤矸,清理
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