地下连续墙施工作业指导书.docx

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地下连续墙施工作业指导书

地下连续墙施工作业指导书

一、 编写目的

明确车站地下连续墙作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范地下连续墙施工，保证地下连续墙作业的质量，提高工作效率。

二、 适用范围

适用于莞惠城际工程的车站围护结构地下连续墙施工。

三、 施工方案

本标段车站围护结构采用1000mm厚的地下连续墙，地下连续墙基本槽段幅宽6米，采用普通液压地连墙成槽机成槽，间隔法成槽。

在槽底有弱风化片麻岩时，如用普通液压地连墙成槽机成槽困难则改用双轮铣槽机并配以冲击钻成槽。

采用水下混凝土灌注方法进行混凝土施工。

四、 施工工艺

（1）施工工艺流程

地下连续墙施工工艺流程见图1-1。

图1-1地下连续墙施工工艺流程图

（2）施工方法

①导墙设计：

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，导墙厚度为200mm，深1500mm，内侧净宽度比连续墙宽40mm。

如图1-2导墙施工断面图。

图1-2导墙施工断面图

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。

如图1-3所示拐角：

图1-3导墙拐角示意图

②导墙施工：

用全站仪放出导墙位置，采用挖掘机开挖，人工配合清底。

基底夯实后，铺设7厘米厚1：

3水泥沙浆，砼浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣。

导墙顶高出地面20厘米。

模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

导墙施工缝与地下墙接缝错开。

其施工顺序如图1-4：

图1-4导墙施工流程图

导墙施工的技术要求：

1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。

2）内外导墙间距误差为±10mm。

3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。

4）导墙内墙面平整度为3mm。

5）导墙顶面平整度为5mm。

④泥浆制备与管理

泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，其次是携沙、冷却和润滑，泥浆具有一定的密度，在槽内对槽壁产生一定的静水压力，相当于一种液体支撑，槽内泥浆面如高出地下水位0.5米-1.0米，能防止槽壁坍塌，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。

ⅰ.泥浆配合比

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：

（每立方米泥浆材料用量Kg）

膨润土：

70；；纯碱：

1.8水:

1000；CMC:

0.8。

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况进行不同的配置：

见下表泥浆性能指标表1-5

表1-5泥浆性能指标表

泥浆性能

新配制

循环泥浆

废弃泥浆

检验方法

粘性土

砂性土

粘性土

砂性土

粘性土

砂性土

比重（g/cm3）

1.04～1.05

1.06～1.08

＜1.10

＜1.15

＞1.25

＞1.35

比重法

粘度（s）

20～24

25～30

＜25

＜35

＞50

＞60

漏斗法

含砂率（%）

＜3

＜4

＜4

＜7

＞8

＞11

洗砂瓶

PH值

8～9

8～9

＞8

＞8

＞14

＞14

PH试纸

2）、泥浆池设计

配置储备泥浆量经验计算公式：

V=V2+V3+V4

其中：

V2=1.1V1V3=1.5V1V4=4HLV—泥浆池总量V1—单元槽段土方量

V2—单元槽段泥浆需用量V3—泥浆循环再生处理容量

V4—废浆估计处理量H—地连墙厚度

L—单元槽段长度

泥浆池容量设计（以每一台成槽机挖4.9米槽段设计）

该工程地下墙的标准槽段挖土量：

V1=4.9×43.78×1=215m3

新浆储备量：

V2=V1×1.1=237m3

泥浆循环再生处理池容量：

V3=V1×1.5=323m3

砼灌注产生废浆量：

V4=4×4×0.8=19.6m3

泥浆池总容量：

V≥V2+V3+V4=795m3

ⅲ.泥浆制备

泥浆搅拌采用2台高速回转式搅拌机。

制浆顺序为：

图1-6泥浆制备顺序图

具体配制细节：

先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。

搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

ⅳ.泥浆循环

图1-7泥浆循环

在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

ⅴ.泥浆质量管理

泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。

泥浆调整、再生及废弃标准见下表1-8：

泥浆调整、再生及废弃标准表1-8

泥浆的试验项目

需要调整

调整后可使用

废弃泥浆

密度

1.13以上

1.1以下

1.15以上

含砂率

8%以上

6%以下

10%以上

粘度

35

24～35

40

失水量

25以上

25以下

35以上

泥皮厚度

3.5以上

3.0以下

4.0以上

pH值

10.75以上

8～10.5

7.0以下或11.0以上

注：

表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

④泥浆检测频率附表：

泥浆检验时间、位置及试验项目表1-9

序号

泥浆

取样时间和次数

取样位置

试验项目

1

新鲜泥浆

搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

2

供给到槽内的泥浆

在向槽段内供浆前

优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值（含盐量）

3

槽段内泥浆

每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次

在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处

同上

在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

同上

4

混凝土置换出泥浆

判断置换泥浆能否使用

开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内

向槽内送浆泵吸入口

pH值、粘度、密度、含砂率

再生处理

处理前、处理后

再生处理槽

同上

再生调制的泥浆

调制前、调制后

调制前、调制后

同上

⑤成槽施工

ⅰ.成槽机械的选择：

根据盾构井区域的地质情况，在强风化或全风化地层以上各层，采用2台液压抓斗成槽机成槽，并配以自卸汽车运至临时碴土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以冲击钻，破碎孔间“岩墙”，扫孔成槽。

ⅱ.成槽工艺控制：

a.连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓。

成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

b.防止槽壁坍塌措施

减轻地表荷载:

槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

控制机械操作:

成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

强化泥浆工艺：

采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度。

对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理。

c.塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

ⅲ.清底换浆

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉碴，再用泵举反循环吸取孔底沉碴，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2～1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于8%，粘度不大于28S，槽底沉碴厚度小于100毫米。

ⅳ.槽段接头清刷：

用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。

刷壁器形式见图1-10。

图1-10刷壁器示意图

⑥钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

ⅰ.钢筋笼制作：

a.现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

b.钢筋加工顺序：

先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。

c.除纵向桁架外，还设有水平桁架，并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。

对“┐”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。

d．钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板，作成“┛┗”状，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

e．由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。

在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。

接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。

f．钢筋笼制作偏差符合表1-11规定：

表1-11地下连续墙钢筋笼制作的允许偏值

项目

允许误差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

笼厚度（槽宽方向）

±10

笼宽度（段长方向）

±20

笼长度（深度方向）

±50

加强桁架间距

±30

ⅱ.钢筋笼吊装与下设

钢筋笼吊运与下设采用50T、25T履带式吊车各一台，50T吊为主吊，25T为副吊。

钢筋笼用两台吊车从加工场分节抬运至地连墙施工平台，抬运时钢筋笼处于水平状态，主要负荷由副吊承担。

钢筋笼采用两点法起吊（见下图1-12，13）。

程序是：

用两台吊车水平抬起，主吊有8个吊点，徐徐升起钢筋笼顶部，副吊徐徐下放，其9个吊点用对称的三组动滑轮保持平衡，如此，钢筋笼负荷逐渐由副吊转移至主吊，最后完成空中翻立。

钢筋笼完全垂直后，拆除副吊所有吊索及吊具，然后对准槽位，缓慢放入槽中，下节笼用4根加强型钢梁架立在导墙上，用上法吊起上节笼在槽口对接。

上、下节笼主筋连接采用了两种对接方法：

一是熔槽帮条焊，二是镦粗直螺纹连接，这两种方法都有成熟的施工工艺和检验标准，质量都是可靠的。

镦粗直螺纹连接技术为国家级重点推广的科技成果，连接速度快是其重要特点，据统计，采用该技术，每个笼的平均对接时间为15h，为熔槽帮条焊方法的60%。

图1-12钢筋笼吊装示意图

图1-13拐角处钢筋笼吊运示意图

钢筋笼吊放注意事项

a.钢笼吊筋焊接方位是否正确，因钢筋笼网片靠基坑侧配筋比另一侧偏大，不然在起吊后下放，钢筋笼容易变形且徒留安全隐患。

b.在吊放钢筋时，始终保持一台吊车受力，并密切注意槽内变化，如发现塌槽情况发生，立即使用两台吊车配合吊起钢筋笼，待重新清槽处理后再下放钢筋笼，必要时需对槽段进行回填重新成槽。

d.钢筋笼在下放时，要保持垂直下放精度，避免钢筋笼下放破坏槽壁引起坍槽。

⑦接头施工

本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接，接头缝预留注浆孔，必要时采用旋喷桩处理。

锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查，用汽车吊吊装并在槽口连接。

管中心线必须对准正确位置，垂直并缓慢下放，当距槽底50cm左右时，快速下入，插入槽底，并在背面填粗砂，防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。

锁口管上部用木楔与导墙塞紧，并用锁口管起拔机夹住锁口管。

锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。

起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间，浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定，依次拔动，一般2-3小时开始顶拔，具体采取轻轻顶拔和回落方法，每次顶拔10cm左右，拔到0.5-1.0m时，如果接头管内无涌浆等异常现象，每隔30分钟拔出0.5-10.0m，最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出，冲洗干净。

⑧砼灌注

砼采用自拌砼，设计强度为C30，坍落度控制在18～22cm。

导管在地面作密封性实验，设置2套导管，两套导管间距不宜大于3m，导管直径采用φ250mm，导管距槽端头不宜大于1.5m，导管提离槽底大约25～30cm之间。

导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。

水下混凝土灌注示意图见图3-14。

灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3～5m/小时。

灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300mm。

灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2～6m之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到墙顶位置要超灌0.3～0.5m。

每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块。

五、地连墙安全保证措施

1）施工前，做好地质勘察和调查研究，掌握地质和地下埋设物情况，清除3米以内的地下障碍物、电缆、管线等，以保证安全操作；

2）操作人员应熟悉成槽机械设备性能和工艺要求，严格执行各专用设备使用规定和操作规程；

3）潜水钻机等水下用电设备，应有安全保险装置，严防漏电；电缆收放要与钻进同步进行，防止拉断电缆，造成事故；应控制钻进速度和电流大小，严禁超负荷钻进；

4）成槽施工中要严格控制泥浆密度，防止漏浆、泥浆液面下降、地下水位上升过快、地面水流入槽内、泥浆变质等情况的发生，使槽壁面坍塌，而造成成槽多头钻机埋在槽内，或造成地面下陷，导致机架倾覆，或对邻近建筑物或地下埋设物造成损坏；

5）钻机成孔时，如被塌方或孤石卡住，应边缓慢旋转，边提钻，不可强行拔出，以免损坏钻机和机架，造成安全事故；

6）钢筋笼吊放要加固，并使用铁扁担均匀起吊，缓慢下放，使其在空中不晃动，以避免钢筋笼变形、脱落；

7）操控完成后，应立即下钢筋笼灌筑混凝土，如有间歇，槽孔应用跳板覆盖；

8）所有成孔机械设备必须专人操作，实行专人专机，严格执行交接班制度和机具保养制度，发现故障和异常现象时，应及时排除，并通知有关专业人员维修和处理。

⑨地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：

ⅰ.砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；

ⅱ.墙体结构允许偏差应符合相关规范的的规定。

钻孔灌注桩施工作业指导书

一、 编写目的

明确钻孔灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻孔灌注桩施工，保证钻孔灌注桩作业的质量，提高工作效率。

二、 适用范围

适用于莞惠城际工程的围护结构钻孔灌注桩施工。

三、 施工方案

本站出入口基坑围护结构采用间距900mm的Ф800mm钻孔灌注桩+桩间Ф500mm旋喷桩。

本站风道基坑围护结构采用间距1300mm的Ф1200mm钻孔灌注桩+桩间Ф600mm旋喷桩。

四、 施工工艺

施工顺序如下图1-1：

图1-1钻孔灌注桩作业顺序图

当有多台桩机同时施工时，不但要满足上面的施工顺序同时还要确保两台桩机之间有一定的安全距离。

钻孔桩施工工艺流程见图1-2。

图1-2钻孔灌注桩施工工艺流程图

（1）钻机选型

本工程的钻孔灌注桩穿越的地层主要为土层和强风化砾岩，根据地质情况选择满足地质钻孔要求且施工速度较快的旋挖钻机、反循环钻机。

（2）技术准备

根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。

在进行场地整平后，组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案；接通水电。

沿隧道两侧修筑临时便道，便道距离钻孔桩保持5m以上距离，以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。

（3）桩位放样

桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，及时对放样的标高进行复核。

采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。

（4）钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。

保证钻机工作正常。

（5）埋设钢护筒

孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大20～30cm，长度为2～6m。

采用开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

反循环钻孔时护筒高出地下水位2m以上，正循环钻孔时护筒高出地下水位1.5～2.0m以上。

旱地时顶部高出施工地面30cm。

埋深当为黏质土时不小于1m，砂类土时不小于1.5m。

埋设准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。

（6）泥浆制备

泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1～1.3范围。

试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。

钻孔用泥浆技术指标见表1-3。

泥浆技术指标表表1-3

序号

项目

技术指标

1

比重

≤1.15，排除泥浆指标：

≤1.30

2

粘度

18~22S，排除泥浆指标：

20~26S

3

含砂率

新制泥浆不大于4%

4

胶体率

不小于95%

5

PH值

大于6.5

（7）钻孔

按照桩基施工规范的规定，桩中心间距的距离小于4倍桩径的，必须进行跳桩施工，因此，开工前，按照规范及业主要求进行桩位编号，确定跳桩施工顺序。

开钻前复测桩位，钻杆垂直机架，钻机主轴中心线与桩中心线在同一直线上。

开钻前必须复测桩位，主动钻杆垂直机架，钻机主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。

采用减压钻进，即钻机的主吊钩要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻机不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

（8）第一次清孔

在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5min～15min左右，将孔底钻渣清除干净。

清孔应符合下列规定：

距孔底0.2～1.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.15～1.25，含砂率≤10％，粘度≤28s。

清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200～300mm。

（9）成孔检查

采用外径D等于钻孔钢筋笼直径加100mm，长度不少于5D的钢筋检孔器吊入钻孔内对孔径、孔形和倾斜度进行检测。

（10）吊放钢筋笼

钢筋笼绑扎

钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作。

分段制作的钢筋笼长度以5～8m为宜，钢筋笼制作偏差要求见表1-4。

钢筋笼制作偏差要求表表1-4

项目

允许偏差（mm）

主筋间距

±10

箍筋间距

±20

钢筋笼直径

±10

钢筋笼长度

±100

个别扭曲

±10

钢筋保护层

±20

钢筋笼的吊装

钢筋笼在制作、运输和安装过程中要采取措施，防止不可恢复的变形，并设置保护垫块。

在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。

对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

钢筋笼露出桩顶设计标高不小于30d，以满足在压顶梁中的锚固要求。

（11）导管安装

水下导管，每节长2.0～2.5m，配2节长1～1.5m短管。

由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水。

混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，浇注。

（12）第二次清孔

在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度大于10cm进行第二次清孔。

用泵将清水压入导管内，利用泥浆循环将沉碴浮出。

清孔完成后立即浇注水下砼。

（13）灌筑混凝土

采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位灌注。

先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5～1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。

开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着灌注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。

在整个灌注过程中，导管在混凝土埋深以1.5～4m为宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。

由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，且不能过急，防止钢筋笼上浮，直至高于设计标高1.0m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。

考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的顶面标高按高出桩顶设计高程1.0m控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。

灌注充盈系数（实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比）不小于1，一般土质为1.1，软土为1.2～1.3。

在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

浇筑压顶梁前，清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理至设计标高。

见导管法灌注砼桩施工程序图1-5。

1、安设导管（导管底部与孔底之间预留30～50cm空隙）；

2、悬挂隔水栓，使其与导管水面紧贴；

3、灌入首批混凝土；

4、剪断铁丝，隔水栓下落桩底；

5、连续灌注混凝土，上提导管；

6、混凝土灌注完毕，拨出护筒。

图1-5导管法灌注砼桩施工流程图

（14）桩基无破损检测

根据水下混凝土的灌筑记录检查灌筑情况；

检查灌桩试块的抗压强度，每根桩不少于3组；

桩身混凝土质量检测采用无破损法逐桩检测（包括小应变、超声波）。

（15）压顶梁施工

待所有钻孔灌注桩混凝土灌注完毕和水泥土搅拌桩施工完毕并经检验合格后，凿除灌注桩桩顶超浇部分混凝土和压顶梁位置搅拌桩水泥土，同时清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理。

立模板，绑扎压顶梁钢筋，施工中注意桩身竖向主筋伸入压顶梁锚固长度不小于30d。

模板采用组合钢模，对拉螺栓加固；商品混凝土由搅拌运输车运至浇注部位后，设置放料平台