大桥桩基础施工方案1.docx

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大桥桩基础施工方案1

一、工程概况

1.1工程概况

西南涌通航要求为VII级航道，通航净空为32×4.5m。

跨西南涌大桥桩基础共152根，桩径为D130cm-D160cm，采用钻孔灌注桩基础均按摩擦桩设计，桩基暂定桩长34~38m，设计要求摩擦桩应以全风化岩、强风化岩、中风化岩作为桩底持力层，有效桩长范围内，桩周持力层强风化层每变薄3m、或中风化层每变薄2m时，桩长需增加1m。

西南涌大桥跨越西南涌，西南涌为北江的支流，弱感潮河流，经佛山三水和南海后汇入广州珠江，跨桥处河面宽约为150m。

西南涌大桥起讫点桩号为K0+629.5～K1+311.5，全桥长682m，本桥平面位于直线接上。

设计荷载：

公路-Ⅰ级，桥面宽度2×15m。

1.2编制依据

1、《佛山市兴业路北延线公路工程施工图设计》第三分册

2、《实施性施工组织设计》

3、《公路工程质量检验评定标准》（JTCF81/1-2004）

4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

5、我单位对施工现场的实地勘察、调查资料

6、我单位积累的成熟技术、施工工法以及从事同类工程的施工经验

1.3工程地质本区地处广三断裂构造带，地层岩性由第四系、下第三系和残积层组成，岩性特征为灰色、灰黑色淤泥、淤泥质土、淤泥质粉细砂、腐木、泥炭和粘土、亚粘土及灰白色、黄色砂层、砾卵石4层组成，残积土主要分布于低缓丘陵的浅部和表层，基层为下第三系一套河湖相含膏盐。

碎屑岩建造，由灰白色、灰绿色、紫红色泥岩、泥质粉砂岩、含砾砂岩砂砾岩组成。

沿线地貌单元较复杂，场地较为平坦，地面标高为1.50～5.00m，施工条件一般，场地地貌属珠江三角洲冲积平原。

在拟建桥位区，水上钻孔地表水深1.00～2.80m。

据现场踏勘，道路沿线未发现崩塌、滑坡、土洞等不良地质现象。

1.4工程数量

桩基础主要工程数量见下表

桩基础主要工程数量表

序号

桩基位置

桩径

根数

项目

单位

数量

备注

1

桥台

D130

32

C30砼

m

1120

2

桥墩

D150

22

C30砼

m

2083.5

D160

10

C30砼

m

2635.5

3

全桥

D120-D150

142

I级钢筋

T

86.3

II级钢筋

T

691.8

合计

T

778.1

二、施工准备

2.1人员配置

2.1.1现场施工组织架构

跨西南涌大桥桩基础施工时，由项目经理、常务副经理全面负责协调及管理工作，总工程师主抓工程质量、技术、计量及资料管理等工作，生产副经理主抓现场生产管理及班组队伍管理等工作，施工组织管理架构图如下:

2.1.2主要技术及管理人员

主要管理及技术人员表

序号

姓名

职务

备注

1

林立进

项目经理

2

林立镇

项目常务副经理

3

陈军星

总工程师

4

王钊

质检工程师

5

黄浩

桥梁工程师

6

赖乃丛

合约工程师

7

邵美花

测量工程师

8

谢从海

测量员

9

屈国华

试验室主任

10

马瑞灿

试验员

11

罗健雄

安全负责人

12

石华山

材料主管

13

谭新

资料员

2.2施工队伍人员进场情况和进场计划

该桥桩基础由桩基施工队进行组织施工。

该施工队人员计划于2011年5月30日陆续进场，劳动力计划详见下表。

桩基础施工劳动力计划表

序号

工种

2011年

2011年

6月

7月

8月

9月

10月

1

班组现场管理人员

1

2

2

2

2

2

钢筋工

6

6

6

6

6

3

混凝土工

6

6

9

9

9

4

钻机机械工

4

6

9

9

9

5

吊车司机

0

1

1

1

1

6

挖掘机司机

1

1

1

1

1

7

压路机司机

1

1

0

0

0

8

混凝土罐车司机

4

4

4

4

4

9

搅拌站操作员

2

2

2

4

4

10

洒水车司机

1

1

1

1

1

11

合计

26

30

35

35

35

2.3机械设备进场情况和进场计划

主要施工机械设备表

序号

设备名称

规格功率及容量

单位

数量

完好率

计划进场时间

7

吊车

QY25

辆

1

100%

2011年6月10日前

8

吊车

QY16

辆

1

100%

2011年6月10日前

9

挖掘机

CAT320BC

辆

1

100%

2011年6月10日前

10

挖掘机

PC200

辆

1

100%

2011年6月10日前

11

压路机

YZJ20D

台

1

100%

2011年6月10日前

12

装载机

ZL50B

台

1

100%

2011年6月10日前

13

自卸汽车

ZZ3321M

辆

4

100%

2011年6月10日前

14

发电机组

200kw

套

1

100%

2011年6月10日前

15

冲击钻

台

3

100%

2011年6月10日前

16

空压机

YT-28

台

2

100%

2011年6月10日前

17

泥浆泵

台

3

100%

2011年6月10日前

18

潜水泵

台

3

100%

2011年6月10日前

19

抽水机

D45-30×5

台

1

100%

2011年6月10日前

20

电焊机

台

6

100%

2011年6月10日前

21

钢筋切割机

台

1

100%

2011年6月10日前

22

钢筋弯曲机

台

1

100%

2011年6月10日前

23

变压器

500kVA

台

1

100%

已进场

主要试验仪器配备表

序号

仪器设备名称

单位

数量

备注

种类

型号

一

测量仪器

1

水准仪

DSZ3

台

2

2

水准仪

AT-C2

台

1

3

全站仪

徕卡TC-402

台

1

二

现场试验仪器

1

混凝土坍落度筒

100×200×300

个

2

2

混凝土试模

150×150×150

组

12

3

游标卡尺

0-150

把

1

4

钢板尺

把

1

5

卷尺

5米

把

若干

6

钢卷尺

50米

把

2

三

检测仪器

17

泥浆比重计

NB-1

台

1

18

泥浆粘度计

NJ-1

台

1

19

泥浆含砂率计

NA-1

台

1

20

净浆稠度漏斗

-----

台

1

2.4施工材料进场情况和进场计划

本桥桩基均采用租用佛山市鸿狮混凝土有限公司混凝土搅拌站提供的商品砼，钢筋采用韶钢生产的I级钢筋II级钢筋。

2.5试验检测情况

2.5.1桩基础配合比情况

该配合比中水泥采用四会市骏马水泥厂42.5R水泥，砂采用西江的中砂，碎石采用清远宏兴的级配碎石，粉煤灰采用广州恒达资源综合利用有限公司提供的II级粉煤灰，外加剂为佛山市津粤达建筑材料有限公司的FDN-J1缓凝高效减水剂，设计坍落度为18.5cm。

桩基混凝土采用C30混凝土，混凝土配合比已经监理工程师审批的配合比，配合比为水泥：

砂：

石：

水：

粉煤灰：

外加剂=1：

2.05：

2.82：

0.52：

0.19：

0.021。

2.6测量控制方案及测量施工放样

本桥采用莱卡全站仪进行坐标放样，水准仪采用AM-24水准仪进行抄平。

测量控制采用原导线点及加密一级导线点进行控制，测量控制方案如下：

3、桩位放样采用木桩上订钉的方式，尽量减小人为误差。

桩位放样完成经复核无误后，按不小于600左右的夹角拉线埋设护桩，以便在施工过程中随时校验桩位。

护桩应采用混凝土进行保护。

4、护筒顶标高应在钻孔前测设，并在立塔尺的位置用红油漆做好标记，以保证过程量测孔深的正确性。

施工过程中应经常复测，发现护筒松动的，在加固后必须重新测量护筒顶标高。

孔深冲至设计标高后应再次复核护筒顶标高，以保证量测的桩长的准确性。

5、下钢筋笼前需重新复核桩位坐标，并检查护桩是否松动，必须校验护桩的准确性，以免采用护桩对钢筋笼进行定位时产生偏差。

钢筋笼采用护桩拉十字线吊锤的方式进行对中定位。

1、桩位坐标放样前，应认真熟读图纸，复核坐标是否正确。

2、放样过程中，尽量采用换手测量的方式进行复核，避免出现人为错误。

按图放样后，应采用钢卷尺对相邻两桩间距离进行量测，核查实际距离是否和计算距离相符，进一步复核桩位的正确性。

6、钢筋笼固定前应对钢筋笼顶标高进行测量，根据钢筋笼骨架的长度，反算笼底标高是否符合设计要求。

7、孔深和灌注混凝土时采用测锤进行测量，为保证测绳的准确性,应不定时的用50m钢卷尺校核测绳的长度。

钻孔过程中，捞取渣样、换班、终孔和清孔时必须进行用测绳量测孔深。

混凝土灌注过程中，灌注前及每车混凝土灌注完成后均应量测混凝土面标高。

2.7施工场地及临建设施

2.7.1施工便道

进入施工区域的便道采用原有的二龙河河堤及跨二龙河的施工便桥。

红线内便道设置在桥梁线路中线，修筑之前应进行清表，然后再采用山土进行填筑，填筑厚度50~100cm，压实后再铺筑20cm石渣，压实后再铺10cm石粉面层。

便道路面宽度6米，路面设置2%横坡以利于排水。

每50m设置一会车位，每个墩位处修筑一个施工平台。

压实机械采用20T压路机，压实过程中出现反弹现象采用石渣及时进行换填处理。

2.7.2队伍驻地

桩基队伍驻地设置在主线K1+100左侧的空地上，场地硬化后采用板房进行搭设，面积为500m2。

2.7.3钢筋加工棚

桩基钢筋加工场设置1个，设在8-9#两墩之间。

钢筋加工场采用10cm的混凝土进行场地硬化，四周设置排水沟。

钢筋加工场分存料区、下料区、加工区及半成品堆放区共四个区域布置，设置宽度为10m，长度25m，面积250m2。

存料区钢筋存放台座采用尺寸为500cm×30cm×50cmC20混凝土台座，钢筋存放于台座上，采用彩条雨布进行覆盖；半成品堆放区采用10cm×10cm的方木作为垫木，当天不拉走的钢筋笼同样采用彩条雨布进行覆盖；下料区及加工区采用钢管搭设简易雨棚。

2.7.4施工临时用电

项目部计划在K1+500制梁场区域安装了1台500KW的变压器，并在桥梁红线边拉设临时用电线路，保证每台桩机的接线长度不大于100m。

为防止施工过程中突然停电或电力供应不足之需，配备250kW发电机1台。

2.7.5施工临时用水

队伍驻地生活用水采用打井抽取地下水，施工用水直接抽取河渠水进行使用。

三、施工方法

3.1施工总体规划

跨西南涌大桥桩基础施工共计划进场6台钻机，首先施工桥墩范围内的桩基础。

由于桥台位置须先进行路基填土压实，填土标高为桥台底，所以桥台桩填土完成后才能进行施工。

桩基础部分施工分五个施工点：

第一施工点自11#墩往17#墩施工，第二施工点自17#桩往20#墩施工，第三施工点自7#墩往10#墩施工，第四施工点自1#墩往7#墩施工。

第五施工点自0#台及21#台施工。

桩基础施工时采用冲击钻冲击成孔，钢筋笼采用现场分节制做，吊车进行吊装，人工进行焊接。

混凝土搅拌采用拌和机集中搅拌，混凝土罐车运输，导管水下灌注的办法进行。

3.2施工工艺

3.2.1施工工艺流程图

桩基础施工工艺流程图如下:

每道工序施工必须向监理工程师进行报验，监理工程师同意后才能进行下一道工序的施工。

3.2.2施工工艺一般地层泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

1.1-1.2

粘度：

一般地层18-24s

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于8-11

易坍塌地层泥浆性能指标如下：

泥浆比重：

1.2-1.4

粘度：

一般地层22～30s

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于8-11

2、测量放样

本桥梁工程施工区段采用徕卡TC-402全站仪进行施工放样。

首先复核设计图纸的桩位坐标，复核无误后直接放样到施工平台，用长约30cm方木桩在原地面上定出桩位点，再在木桩上钉铁钉精确定位，并用钢尺丈量与相邻桩位之间的间距进行复核。

桩位确定后埋设护桩对桩位进行保护。

护桩离桩位2~3米，采用十字交叉、方木桩钉钉挂线的方法予以确定，并用混凝土对护桩进行稳故保护以免丢桩或松动。

3、埋设钢护筒

钢护筒内径比桩径大20cm，采用1cm钢板制作而成.钢护筒埋设时可采用桩锤压入,或采用人工挖槽的方式进行埋设，护筒埋设顶面高出施工水位或地下水位2.0m，高出施工地面0.3m。

护筒埋置深度不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.3m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

护筒连接处在筒内应无突出物，耐拉、压，不漏水。

2、钻孔

（1）钻机安装与就位

安装钻机时底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。

钻机安装完成后进行移机就位，就位靠近护筒时速度应缓慢，以免碰撞护筒使护筒松动。

锤头对中采用吊锤，对中后锤头中与护筒中心偏差不得大于5cm，并保证冲击钻的钢丝绳、钻头中心保持在同一垂直线上。

（2）钻进

开始冲进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应慢速冲击，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

至刃脚下1m后，可按土质以正常速度冲击。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起锤头，向孔中倒入粘土，重新冲击进行造浆，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。

宜选用平底锤头、控制进尺、稠泥浆锤进。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，冲进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

钻孔作业应分班连续进行，如实填写好钻孔施工原始记录，填写的间隔时间不得大于2小时，并在地层变化时要及时记录。

交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时调整。

进入能取得渣样的土（岩）层后每钻进1m或地层变化处，应在掏渣筒中捞取渣样，查明土类并记录，及时排除泥渣并置换泥浆，使锤头保持冲进新鲜地层。

当进入嵌岩界面后每钻进0.5m取样，达到设计标高时，桩底亦需取样。

冲进过程中严格注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

渣样盒采用10cm×10cm×10cm的连续方格木盒，取出的渣样要清洗干净，按取样顺序放入渣样盒内，渣样数量不少于渣样盒高度的2/3，并及时填写好标签，放入渣样盒内，待渣样表面干糙后取一部分连同标签一同存入封口塑料袋内。

标签应标明桥名、桩基编号、取样孔深、取样标高、判定的岩性及取样时间。

3、检孔

当冲至嵌岩界面时，应通知驻地监理工程师进行确认，确认后在钻孔记录表上注明签认进入嵌岩面标高。

当冲至设计标高后，应检查孔底地质条件是否满足终孔要求。

当自检不满足终孔要求时，应及时报告驻地监理工程师、总监办专业工程师，嵌岩桩终孔标高提高大于2m或降低大于3m时，由监理工程师现场确定终孔标高；嵌岩桩终孔标高提高大于2m或降低大于3m时，必须向业主代表报告，由业主、设计、监理共同确认终孔标高。

当自检满足终孔条件时，立即向监理工程师进行报验。

成孔验收采用检孔器进行检查成孔质量，检孔器制作的尺寸如下:

D130cm桩：

检孔器外径为1.3m，长度为6.0m；

D150cm桩：

检孔器外径为1.5m，长度为6.0m；

D160cm桩：

检孔器外径为1.5m，长度为6.5m；

检孔器在钢筋加工场制作完成，主筋采用Φ20钢筋，制作好后必须具有足够的刚度。

检孔时检孔器由平板车运至孔边，用吊车采用锁扣吊住顶上的吊点，起吊后慢慢放入孔内，匀速地沉入至孔底。

如检孔器在过程中出现放不下去时，则应将检孔器提出，分析原因，根据原因制定孔位修正措施进行修孔，直至检孔器能完全放落至孔底为止。

检孔器不用时，应采用方木进行支垫，以防变形。

1、施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须做准备工作如下：

（1）场地平整

场地平缓地带，采用推土机直接清表，然后填筑施工便道和施工平台。

对于高差较大位于二龙河河摊的位置，采用先填筑的办法，形成施工工作面。

（2）开挖泥浆池与造浆

泥浆池开挖采用挖掘机开挖，开挖前根据桩基的砼方量确定泥浆池的容量，以免因泥浆池过小而在灌桩时泥浆外溢。

泥浆池按二级设置,第二级池的底面标高高出第一级池50cm左右，以利于泥渣的沉淀及泥浆的循环。

开挖时利用开挖的土方堆围在四周修建成土梗，并高出施工平台0.5m-0.8m，土梗顶面宽度60cm-80cm左右，并在土梗顶面设置防护，泥浆池边设立警示标志。

泥浆池开挖完成后应进行造浆，选择良好的造浆粘土或膨润土，利用挖掘机斗或冲锤上下移动进行造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

孔深、孔径、倾斜度等符合下表要求。

钻孔桩成孔检查允许偏差

序号

项目

规定值或允许偏差（mm）

1

孔径（mm）

不小于设计

2

孔深

嵌岩桩比设计深度超深不小于50

3

倾斜度（mm）

≤1%桩长，且不大于500

孔深、孔径、倾斜度经监理工程师检验合格同意后方允许进入下一道工序。

4、清孔

清孔采用换浆法进行，禁止采用掏碴筒。

首先在泥浆池内制备合格的泥浆，然后抽取孔底的泥浆与泥浆池内的泥浆进行置换。

为防止缩短清孔时间并防止塌孔，采用泥沙分离器进行泥沙分离，以加快清孔速度。

清孔标准符合设计及规范要求，即：

孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重介于1.03-1.1之间，含砂率小于2%，粘度17～20pa.s，胶体率大于98%；浇筑水下混凝土前嵌岩桩孔底沉渣厚度不大于5cm。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

5、钢筋笼制作、安装

（1）钢筋原材的质量要求

1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

3）钢筋、焊条等原材料必须具备出厂合格证，并在检测合格后方可使用。

（2）钢筋加工与焊接

1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

2）钢筋笼在钢筋加工场下料，分节同槽制作。

下料时必须考虑搭接长度并错开接头距离，根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。

加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

钢筋焊接前，应将接头部分弯起成150，以保证钢筋轴心在同一条线上。

在钢筋场加工时采用双面焊，弯起长度不小于5d；在孔口对接钢筋笼时采用单面焊，弯起长度不小于10d。

3）钢筋骨架主筋的净保护层厚度为8cm,采用焊接定位钢筋，定位筋见下图。

设置密度沿钢筋笼每隔2m设置一道，同一截面沿圆周布置4处。

加劲筋采用Ф22钢筋，设置密度沿钢筋笼每隔2m设置一道，为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在加劲箍筋处用Ф16钢筋加焊三角防变形支撑，待钢筋笼起吊下放至孔口时，将支撑割除。

定位钢筋尺寸图

钢筋骨架的制作允许偏差为：

主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±5mm；骨架保护层厚度±10mm。

（3）钢筋笼运输及吊装

1）钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位。

骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。

起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

检查骨架是否顺直。

骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔内，直至所有骨架安装完毕。

钢筋笼吊装焊接前应做立焊试验，试验合格后方可进行立焊作业。

对焊接的每个接头质检工程师应进行自检，检查合格后向驻地监理工程进行报验，报验合格后方可下落钢筋笼。

钢筋笼在孔口必须牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

定位采用加长1/4主筋数量的定位筋与护筒焊接后反扣的办法。

首先将定位筋与主筋焊接牢固，长度伸出护筒顶外30cm，位置均匀分布，然后将钢筋笼顶吊至设计标高，采用护桩拉十字线及吊锤对中后，在泥浆面上10cm左右用Φ16的短钢筋一端横向垂直支撑在护筒内侧，另一端与钢筋焊接固定钢筋笼，固定好后将加长钢筋伸出护筒外部分反扣在护筒上，并对钢筋与护筒接触部分进行点焊固定。

钢筋骨架吊装的允许偏差为：

骨架倾斜度±0.5％；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

2）钢筋笼吊装入孔后不能及时灌注混凝土时应该将钢筋笼提出孔外，重新放置时应对孔的完整性、沉渣厚度等检验项目进行检查。

6、导管安装

1）导管水密性试验

水下混凝土采用钢导管灌注，用3mm厚钢板卷制焊成，导管内径为300mm。

导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按式（3.3.6-1）计算：

式中：

P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；

——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；

——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；

——井孔内水或泥浆的重度（取保10.8kN／m3）；

——井孔内水或泥浆的深度（m）。

跨西南涌大桥桩基最大直径为D160cm，最大桩长31.705m。

根据设计图纸，原地面与设计桩顶标高的距离为1.2m，假设伸出护筒外导管长度为0.2m，导管离孔底距离为0.4m，泥浆比重为1.08，则

为32.7m，泥浆的深度

为32.9m。

则导管水密性试验的检测水压为:

=24*32.7-10.8*32.9

=429.5KPa

2）导管安装

导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4-6m，漏斗下可配长约1m或0.5m的上端节导管，以便调节漏斗的高度。

导管之间采用法兰连接，垫以4-5mm厚橡胶垫付圈，法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm。

螺栓孔6-8个、直径12-16mm，