罐区围堰地坪施工方案.docx
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罐区围堰地坪施工方案.docx
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罐区围堰地坪施工方案
一、工程概况
本工程为海南中海石油化学股份有限公司日产2500吨甲80万吨/年甲醇项目公用工程设施之甲醇成品罐区围堤、罐区管墩基础;中间罐区围堤工程。
围堤为现浇钢筋砼直形墙。
成品罐区围堤高3.4米(局部为3.1米),长567米。
中间罐区围堤高2.9米,长237米。
围堤厚度均为0.25米,成品罐区围堤旁有一条钢筋混凝土明排水沟,沟宽0.3米,沟深0.15~0.585米。
成品罐区内管墩基础共有71座,基础开挖深度最高处为0.90米。
二、编制依据
1、中海石油化学股份有限公司80万吨/日产甲醇项目成品罐区围堤详图、中间罐区围堤详图。
2、国家有关施工技术、安全规范、规程(见下表)
1
工程测量规范
GB50026-2007
2
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202-2002
3
混凝土结构工程施工质量验收规范
GB50204-2002
4
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2003
5
混凝土强度检验评定标准
GBJ/107-87
6
建筑地基处理技术规范
JGJ79-2002
7
建筑工程施工质量验收规范
GB50300-2002
8
混凝土外加剂施工技术规范
JGJ119-98
9
石油化工施工安全技术规程
SH3505-1999
10
建设工程施工现场供用电安全规范
GB50194-93
11
建筑工程安全检查标准
JGJ59-99
三、主要实物工程量
土方量
2400m3
钢筋
100t
垫层砼
112m3
模板
4600m2
围堤砼
550m3
管墩砼
100m3
土工膜
12000m2
土工布
12000m2
注:
以上均为参考量
四、计划开竣工日期
计划开工日期:
2010年3月1日
计划竣工日期:
2010年6月30日
五、主要施工管理人员
项目经理
陈文彬
施工经理
姚克祥
安全经理
汪岳荣
项目总工
谷瑞琢
项目队长
潘中表
技术员
徐辉
施工员
潘亚
专职质检员
张军海
六、施工平面布置
1、施工临时设施:
钢筋加工棚、模板加工棚、材料堆放场地均利用原有设施,不再另外新建。
2、现场临时用电由业主提供的就近电源配电盘接至施工区域,现场临时用水由业主提供消防用水,使用时用6分软管接至施工地点。
3、场区已有临时施工道路。
七、总体施工顺序
罐区围堤:
定位放线基础土方开挖垫层施工搭设脚手架围堤钢筋砼底板施工堤壁施工基础土方回填
管墩基础:
定位放线基础土方开挖垫层施工基础施工基础土方回填
罐区地坪:
素土夯实细砂保护层HDPE土工膜长丝无纺土工布天然砂砾垫层
级配碎石抗渗混凝土面层
八、主要施工技术措施
(一)、施工总体安排:
成品罐区先施工南边管墩基础,中间隔断围堤,中间围堤施工完后施工南边的围堤,再施工罐区其它地方的管墩基础,全部管墩基础施工完后,再施工其它三面围堤,围堤完成后施工地坪;施工围堤同时预留四处位置供施工地坪时使用。
中间罐区先施工罐区内管墩基础,北边围堤,再施工其它三面围堤。
(二)、土方工程
1、土方开挖:
围堤基础土方开挖深度约为1.2米。
土方采用挖掘机大开挖,土方开挖放坡系数1:
1,工作面宽度为300mm,基础土方原则上不外运,若必须外运,经业主、监理现场代表认可后方可进行,挖出的土方用汽车运至业主指定的弃土地点。
2、土方回填:
土方回填在混凝土验收合格后进行逐层回填。
回填前先清理干净基坑中的水和杂物,回填土质符合设计施工规范要求,不能含有有机物及建筑垃圾。
土方回填采用机械回填,采用打夯机配合人工夯实,每层虚铺厚度不大于300mm,回填时控制土方在最佳含水率,按规范要求做土壤试验,每层土方回填待下层土方设计压实系数试验合格后方可开始。
回填后的剩余土方全部用自卸汽车外运到业主指定地点。
(三)、基础垫层施工
垫层砼施工待建设单位、设计单位、监理单位验槽合格后进行,基础垫层模板采用10cm木方支设,垫层模板支设时坑内钉上轴线桩,然后根据轴线桩支垫层模板,垫层模板施工完后在模板内侧抄上垫层顶标高用于砼浇筑时控制标高。
砼来源为现场集中搅拌站,采用机动翻斗车运至浇筑地点用溜槽溜入坑中用手推车运至浇筑地点,垫层砼用平板振动器振动,铁锹拍实,木抹找平。
在混凝土垫层浇筑后,基础施工前,经业主、监理进行定位轴线验收合格后方可进行下一步施工。
(四)、脚手架工程
1、脚手架、板的材质要求
脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)或(GB/T3092)中规定的3号普通钢管,其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》(GB/T700)中Q235-A级钢的规定。
脚手架钢管采用φ48*3.5的钢管,每根钢管的最大质量不应大于25公斤。
脚手架所采用的扣件,在螺栓拧紧力矩达65N.M时,不得发生破坏。
钢管锈蚀、弯曲的不得使用,钢管上严禁打眼。
扣件采用可锻铸铁制作,其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)的规定。
脚手板采用钢跳板,钢跳板表面无破损,并确保钢跳板焊接部位牢固可靠,板两端采用铁丝绑扎牢靠。
2、双排外脚手架搭设方法及措施
立杆施工前,将立杆下用50mm厚木垫板铺平,先将四角出处的内外立杆竖正,用线坠校正垂直,拴好通线,按间距1.2米依线竖立立杆,在紧靠垫木处先摆放一道扫地杆,将立杆与扫地杆用扣件紧固,安装扫地小横杆,间距1.8米,内立杆距离框架外侧面0.35米,内外立杆距离为1.2米。
扫地小横杆安装后,开始安装第一步大横杆,距扫地大横杆1.8米,大横杆与立杆用扣件扣紧后安装小横杆,然后依次向上安装直至顶部,大横杆间距1.8米,小横杆间距1.2米,搭设高度为8.4米左右。
于每一面各加设上下两排剪刀斜撑,与地面呈60度角;每隔6米设置抛撑,以增加脚手架的稳定性。
在脚手架第一步小横杆上和每道施工作业层上满铺铁脚手板和踢脚挡板。
脚手板如有不平处,用木块垫好,并用8#铁丝绑牢。
脚手架搭设见下图;
3、脚手架拆除
拆除前先进行安全技术交底,清除脚手架上杂物及地面障碍物。
拆除时,在施工区域划出禁区标志,地面设专人看护,严禁非作业人员入内。
拆除的人员,必须戴安全帽,系安全带,穿软底鞋及其他防护用品。
拆除顺序由上而下,先搭后拆,后搭先拆。
先拆安全网及栏杆、脚手板、剪刀撑,而后拆小横杆、大横杆、立杆,并一步一清依次进行,严禁上下同时进行。
拆立杆时,先抱住立杆,再拆开最后两个扣,拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时,先拆中间扣,然后托住中间,再解端头扣。
拆除时统一指挥,上下呼应,动作协调,当解开与另一人有关的结扣时,先通知对方,以防坠落。
当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时,应先在适当位置搭设临时抛撑加固。
拆下的材料,用绳索或垂直运输机械徐徐下运,严禁抛掷,运至地面的材料按指定地点,随拆随运,分类堆放,当天拆当天清,拆下的扣件或铁丝要集中回收,做到现场施工文明。
4、脚手架检查与验收
脚手架搭到设计高度后,对脚手架的质量进行检查、验收,经检查合格后方可挂牌并交付使用;脚手架的质量检查、验收项目如下:
脚手架的架杆、配件设置和连接是否齐全,质量是否合格,构造是否符合要求,连接和挂扣是否紧固可靠;地基有否积水,基础是否平整、坚实,底座是否松动,立杆有否悬空;脚手架的垂直度与水平度的偏差是否符合要求。
(五)、钢筋工程:
1、钢筋入场后要取样复试,分规格堆放,并设立标识牌并注明复试与否,以免混用,同时钢筋原料及半成品上均用彩条布覆盖。
在钢筋堆场砌370mm×400mm(高)间距2.4米砖条墩,长10米,每个上抹1:
2水泥砂浆码放钢筋,钢筋如果有浮锈应先除净后加工。
2、本工程钢筋加工采用现场集中加工预制成型,汽车拉运至现场绑扎。
钢筋加工场地搭设钢筋棚。
现场半成品钢筋堆放均设标识牌,上注明钢筋直径、级别、形状、使用地点及数量,以免混用。
3、现场钢筋复试合格后进行加工、制作、绑扎。
除按设计要求施工外,还要根据规范要求设置钢筋的锚固长度,搭接长度及接头位置,同时钢筋接头位置错开。
4、钢筋采用错开搭接绑扎。
5、围堤底板钢筋与壁板竖向钢筋同时绑扎,堤壁竖向钢筋一次绑扎到位。
底板混凝土浇筑前堤壁竖向钢筋的固定方法为:
所有竖向钢筋均与底板钢筋绑扎连接完后在堤壁外侧搭设立杆间距2米与竖向钢筋同高的双排架,在双排架每隔1.5米高度挑出一排水平架用以拉接固定竖向钢筋,且在挑出水平架处的竖向钢筋均绑扎两道水平筋。
在底板混凝土浇筑完后,开始进行水平钢筋绑扎。
堤壁外双排架留为支设外模用,在堤壁混凝土拆模后拆除。
在进行堤壁水平钢筋绑扎前,先搭设内堤壁双排架,以供人员登高绑扎钢筋和固定堤壁钢筋。
(六)、模板工程:
底板模板施工前在垫层上弹出中心线及边线,堤壁模板施工前在底板上弹出中心线及边线,以便施工、校正与检查。
本工程模板采用18cm厚的木模板,木模板拼接缝隙处全部贴透明胶带,模板支撑采用木方支撑系统。
1、堤壁模板支设方法:
先支设堤壁底板模板。
底板高300mm,支设难度不大,底板混凝土施工完毕达到一定强度后即可进行拆除,以方便内外脚手架的施工。
底板砼施工完后,在表面弹出围堤壁的两边边线,待堤壁钢筋绑扎完并隐蔽工程验收合格后,即可支设堤壁模板。
2、堤壁模板支设加固方法:
堤壁高度较高,高度2.9米,堤壁宽度为0.25米,堤壁模板施工时必须设对拉螺栓,对拉螺杆采用Ø12圆钢,模板加工时先留好孔,拼接好后穿入DN25的PVC管做对拉螺杆的套管,这样既可以节省模板加固成本,每根对拉螺杆长500mm,每根套管长300mm。
对拉螺杆留设间距:
堤壁高度方向间距300mm,水平弧长方向间距为600mm。
对拉螺杆穿入蝴蝶扣内用螺母拧紧,蝴蝶扣扣在模板背楞外的竖向双钢管上,通过竖向双钢管将对拉螺杆拉力传至模板背楞上。
模板背楞间距为300,背楞后用钢管斜撑撑住,钢管斜撑支撑入基础基槽坑壁土中,支撑斜杆每隔1.5米加设一道水平杆,以增加支撑的抗弯刚度。
3、堤壁与下层砼接缝处缝隙在浇砼前用1:
2水泥砂浆在模板背后补上。
4、堤壁模板支好后在模板内侧抄上砼顶面设计标高。
5、管墩基础形式同堤壁差不多,都是底下为条形基础,上部为钢筋砼直形墙,只是基础长度和高度小一些,模板支设难度也比围堤少,上部钢筋砼墙的最大高度为0.6米,模板支设时同样需设对拉螺杆,设置间距同围堤,任一方向不足设置间距时,应至少设置一根。
6、模板拆除待砼强度达1.2Mpa后模板拆除不会破坏砼边角方可拆除。
(七)、砼工程:
1、钢筋砼施工缝留设:
水平施工缝:
按设计图纸要求水平施工缝留设在-1.2米标高处,其他地方不留水平施工缝。
竖向施工缝:
按设计图纸要求竖向设置伸缩缝,施工缝的位置同伸缩缝,伸缩缝内夹设橡胶止水带及浸沥青木条,待施工完后用沥青麻丝填缝,沥青胶泥封口。
其他地方不留施工缝。
2、砼来源为业主指定集中搅拌站,砼由砼搅拌车运至基坑附近,C10砼用人力手推车运到基础模内。
围堤、管墩基础C30砼采用型号SY5382THB-48汽车泵布料,泵送砼中加水泥用量0.4%的FDN-440高效缓凝减水剂。
3、砼振捣采用插入式振动棒振捣,控制振捣时间与间距,避免漏振和过振。
4、堤壁砼浇筑时分二层浇筑到位,每浇筑一层后,待1~2小时再浇筑上一层砼,每处每层间隔时间不超过两小时,均必须保证砼接茬。
5、底板、堤壁顶砼找平后表面压光,施工缝处砼表面搓毛。
6、混凝土试块留置数量按规范。
7、砼养护时间按砼施工及现行验收规范执行。
(八)、围堤预埋套管、预埋件、预留孔固定:
1、预埋套管固定:
预埋套管也采用双层固定,底层固定方法,校正套管位置后将其点焊在钢筋网片上,用四根Φ16钢筋45°方向焊接成斜撑,将套管固定在钢筋上。
预埋套管两端用δ12钢板将预埋套管焊接封闭,以防混凝土浆流入予埋套管内。
2、预埋件固定:
预埋件直接用短钢筋焊在钢筋网片上。
3、砼施工前逐根检查埋件、套管位置、顶标高是否达限差规定,发现问题马上纠正
4、砼浇筑后终凝前检查预埋件、套管的位置,发现偏位的及时纠正。
(九)、罐区抗渗混凝土地坪
1、罐区地坪地基素土夯实。
2、细砂保护层施工(厚150mm)
(1)施工放样:
每隔10m设一桩,进行标高测量并标出明显标记的设计标高。
(2)、集料运输,用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。
(3)、以事先通过做试验段确定集料的松铺系数,用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上,并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求,进行减料或补料工作。
(4)、用平地机按规定的坡度进行整平,整型。
3、HDPE土工膜
(1)控制基层面铺设场地的要求:
“四度”
1、平整度:
±2cm/m2,平整顺直;
2、压实度:
经碾压后方可在其上铺设土工膜;
3、纵、横坡度:
纵、横向坡度宜在1%以上,结构必须有利于渗漏液的导流;
4、清洁度:
垂直深度2.50cm内不得有树根、瓦砾、石子、砼颗粒等尖棱杂物。
(2)、铺设施工气候要求:
1、气温5—40℃为宜,考虑到土工膜的热胀冷缩性,根据经验,天冷时,土工膜的铺设应紧一些;天热时应松弛;但要注意,在夏天应避免中午时的高温。
2、风力及雨天:
风力超过4级或雨天应停止施工;风小时,宜用砂袋压住土工膜,以利施工。
(3)、HDPE土工膜施工安装
1、裁剪及运输:
根据铺设基面丈量的记录,裁剪大捆的土工膜,编号记录,按号码运载至铺设现场。
注意,土工膜在运输过程中不要拖拉、应拽,避免尖锐物刺伤。
2、HDPE土工膜铺设施工安装
2.1应从底部向高位延伸,不要拉得太紧,应留有1.50%的余幅,以备局部下沉拉伸。
2.2相邻两幅的纵向接头不应在一条水平线上,应相互错开1M以上。
2.3土工膜与罐基础、围堤、管支墩基础及设备基础相接处土工膜向上翻高300mm.
2.4铺设时,用人工按一定的方向,进行“推铺”,展膜方向应基本平行于坡度线。
2.5对正、搭齐:
HDPE土工膜的铺设,应平整、顺直,避免出现褶皱、波纹,以使两幅土工膜对正、搭齐。
搭接宽度按设计要求,一般为左右200mm。
2.6压膜的控制:
用砂袋及时将对正、搭齐的HDPE土工膜压住,以防风吹扯动。
3、焊接准备:
试验性焊接要求:
3.1试验性焊接在HDPE土工膜试样上进行,以检验和调节焊接设备。
3.2焊接设备和焊接人员只有成功完成试验性焊接后,才能进行下一步的生产性焊接。
3.3试验性焊接的频率控制:
根据环境温度的变化,每天每台不少于两次,一次在正式作业前,一次在中班。
3.4试验性焊接是与生产性焊接相同的表面和环境条件下进行的。
3.5生产性焊接
3.5.1只有通过试验性焊接,才能进行生产性焊接。
3.5.2把焊机调整到通过试验性焊接性焊接时的最佳参数,在设计要求的搭接宽度条件下,自动焊接,焊缝“平整、牢固、美观”。
3.5.3于只适用于修补和双缝焊接机不能操作的地方用焊枪进行修补。
3.6焊接数据的控制
3.6.1不论是生产性焊接还是试验性焊接,必须保持焊接的温度、速度、夹持棍的压力使焊接达到最佳效果。
3.6.2每条焊缝应被检验
3.7焊接质量保证控制措施
3.7.1焊缝长度方向应沿坡度延伸,不能横穿。
3.7.2HDPE土工膜表面应清除油脂、水分、灰尘、垃圾和其他杂物。
3.7.3如果焊接在晚上操作,应有充足的照明。
3.7.4在HDPE土工膜搭接处,应去掉皱折,当皱折大小于10厘米时,采用圆形或椭圆补丁,补丁大小应超出切口周边5厘米。
3.7.5当环境温度和不利的天气条件严重影响HDPE土工膜焊接时,应停止作业。
4、长丝无纺土工布土
土工布的铺设方法:
(1).用人工滚铺;布面要平整,土工布与罐基础、围堤、管支墩基础及设备基础相接处土工布向上翻高300mm
(2).长丝无纺土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法。
缝合和焊接的宽度一般为100mm以上,搭接宽度一般为200mm以上。
可能长期外露的土工布,则应焊接或缝合。
(3).土工布的缝合:
本工程土工膜上面的土工布采用自然搭接,搭接宽度分别200mm.
必须采取相应的措施避免在安装后,土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。
5、天然砂砾垫层(厚150mm)
摊铺天然砂砾垫层施工方法与细砂保护层施工方法相同。
6、级配碎石基层(厚250mm)
(1)级配碎石基层施工前,应对天然砂砾垫层进行严格验收,验收内容除包括压实度、宽度、标高、排水坡度、平整度等项目外,还必须进行碾压检验,即在各项指标都合格的基层上,用12T以上的压路机连续碾压2遍,碾压过程中,若发现土过干、表层松散,应适当洒水继续碾压;如土过湿,发生翻浆、软弹现象,应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。
路基必须达到表面平整、坚实、没有松散和软弱点,边沿顺直,路肩平整、整齐。
(2)施工放样:
每隔10m设一桩并在边缘外0.3——0.5m设边桩,进行标高测量并标出明显标记的设计标高。
(3)、根据级配范围要求备料,根据预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需级配碎石的数量。
(4)、集料运输,用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。
(5)、以事先通过做试验段确定集料的松铺系数,用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上,并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求,进行减料或补料工作。
(6)、用平地机将拌和均匀的混合料按规定的横坡进行整平,整型。
(7)、用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
然后再用平地机进行精平和整形,并随时拉线检查标高,在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。
(8)、含水量等于或略大于最佳含水量时立即用15T以上振动压路机进行碾压至要求的密实度为止,并及时做压实度检测。
(9)、在未作上层严禁开放交通,应先自检验收,对不合格处加以自治,符合要求后方能交验验收。
7、抗渗混凝土面层(厚100mm)
混凝土必须采用机械搅拌。
本施工区域地坪使用的混凝土全部由业主指定搅拌站供应。
(1)、混凝土运输
为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。
混凝土拌和物采用混凝土搅拌车运输至施工现场。
混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间应符合下表的规定。
若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。
当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。
(2)、混凝土摊铺
摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
因地坪厚度不大于24cm可一次摊铺。
摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防止离析。
在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
(3)、振捣
摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
宜采用2.2kw的平板振捣器;施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣时应重叠10~20cm。
同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30(S)水灰比大于0.45时,不宜少于15(S),以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2~3遍,使表面泛浆,振赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2~1.5m/(min)为宜。
对不平之处,应及时以人工补填找平。
补填时用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直经75~100mm的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5~6mm左右的砂浆层,以利密封混凝土面。
最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止。
(4)、混凝土面板表面整修
1、机械抹光。
圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。
它能平整凹凸不平,封闭毛细孔开口,通过挤压研磨作用消除表层孔隙,增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不匀收缩。
通过检查,采取高处多磨、低处补浆(原浆)的方法进行边抹光边找平,保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同,其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整,横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
2、精抹。
精抹是地坪平整度的把关工序。
为给精抹创造条件,可在粗抹后用木搓对混凝土表面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行搓刮)。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用4m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。
每抹一遍,都得用4m直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找补应用原浆,不得另拌砂浆,更禁止撒水或水泥粉,否则不但易发生泌水现象,延长制毛间隔时间,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀。
在较高温度下,还会出现表面网裂,路面成形通车后表层破皮脱落。
3、制毛。
制毛是为保持地坪的粗糙度,提高地坪的抗滑性能,制毛一般采用压纹(或压槽)和拉毛(或拉槽)两种方法。
压纹具有向下挤压致密作用,能增强路面的耐磨性,如果掌握得当,纹理顺直均匀(深度一般0.6~1.0mm),比较美观。
但纹理深浅均匀性很难掌握,因为它不但与压纹的时间有关,而且还与混凝土脱水的均匀性有关。
,脱水较少,故压纹时间应长些,脱水多,所以压纹时间应短一些,这就造成了压纹时间上的矛盾。
解决这一问题的办法是:
以四周边混凝土适合压纹的时间为准。
在板面中央等强度较高的部位,采用在压纹机上加载的办法解决。
当混凝土脱水不够,强度较低时,应切忌压纹,否则在相邻两压纹机之间的地坪面上很容易形成不平整的一条鼓包。
拉毛易疏松和破损表层,使表层1~2mm范围内密实度受到影响,不利于地坪面的耐磨性,但拉毛对平整度会有所改善。
采用压纹的平整度,一般都不如拉毛的平整度好。
4、接缝
4.1纵缝。
在混凝土凝结后强度达到设计强度的25%~30%即可用金刚石锯缝机切割缝,每隔10~40m先割一条缝,以防因温度应力产生不规则裂缝。
应严禁一条缝,分两次切割。
4.2胀缝。
胀缝间距为每隔100米一道,缝壁必须垂直,缝隙宽度必须一致,缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板,上部灌胀缝填缝料。
4.3施工缝。
施工缝宜设置于胀缝或缩缝处。
4.4填封。
混凝土板养护期满后应及时用聚氯乙稀胶泥填封接缝。
填缝前必须保持缝内清洁
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