隧道作业指导书.docx
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隧道作业指导书
隧道开挖作业指导书
1、目的
明确隧道开挖作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范隧道开挖施工,尽可能地减少超挖,保证隧道的开挖作业安全、保证开挖质量。
2、编制依据
⑴《铁路隧道施工技术指南》
⑵《铁路隧道质量验收标准》
⑶两阶段施工图、合同及设计文件
3、适用范围
适用于新建果园鱼嘴隧道的开挖施工。
4、隧道开挖施工
4.1方案设计
要求本线隧道按新奥法原理组织施工,根据不同围岩级别及周边环境选择相应工法,隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量侧”的原则”的原则进行组织施工。
隧道开挖前,首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。
洞口土方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工,大型自卸汽车运输,并及时做好坡面防护,开挖一段(台阶)防护一段(台阶)。
洞口明洞采用明挖法施工,开挖至明暗分界线后,先施做导向墙混凝土,然后施做暗洞超前大管棚,随后尽快施作明洞衬砌,进入暗洞施工,待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞洞顶回填。
Ⅲ级围岩一般采用全断面或台阶法开挖,每循环进尺控制在3.0m以内;Ⅳ级围岩一般采用台阶法,每循环进尺控制在2.0m以内;Ⅴ级围岩地段一般采用短台阶法,每循环进尺控制在1~2榀拱架以内。
隧道采用钻爆法开挖,出碴采用装载机配合小型自卸汽车无轨运输。
施工通风采用管道压入式通风。
在施工过程中应不断总结经验,优化工艺。
加强超前地质预测、预报,加强围岩监控量测管理。
根据量测结果,及时调整预留变形量及支护参数,适时施作二次衬砌,确保隧道安全。
开挖方法的改变,要严格按程序申请设计变更。
4.2台阶法施工
先开挖上台阶并进行初期支护,再开挖下台阶并进行初期支护的施工方法。
主要应用于Ⅳ级围岩深埋、浅埋地段。
施工工序见图8。
4.5.1台阶法施工工序
施工工序见图7。
㈠、⑴开挖①部;⑵施作①部初期支护和临时支护,即初喷4cm混凝土,架立拱架和Ⅰ18临时钢支撑(横撑)(Ⅰ18临时钢支撑仅在Ⅳ级围岩浅埋及地质情况较差地段设置);⑶铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈡、⑴在滞后①部一段距离后开挖②部;⑵台阶周边部分初喷4cm混凝土;⑶接长钢架。
⑷铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈢、⑴在滞后②部一段距离后开挖③部;⑵施作隧底喷射混凝土。
㈣、灌注Ⅵ部仰拱及Ⅴ部仰拱填充至设计高度。
㈤、施工防水层,利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅵ部衬砌。
4.5.2施工注意事项
⑴、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
⑵、工序变化处之钢架应设置锁脚锚杆,以确保钢架基础稳定,下台阶安全,防止塌方。
⑶、台阶高度可根据施工机械、操作空间适当调整。
⑷、钢架之间纵向连接筋应及时施作,并焊接牢固。
⑸、各部台阶开挖长度不宜过长,应根据围岩条件确定,第③部开挖后及时施作仰拱,封闭成环。
4.6大拱脚台阶法一
先开挖上台阶并进行初期支护,再开挖下台阶并进行初期支护的施工方法。
主要应用于Ⅳ级围岩偏压地段或Ⅴ级围岩地段。
4.5.1台阶法施工工序
施工工序见图8。
㈠、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道拱部φ42超前锚杆;⑵开挖①部;⑶施作①部初期支护,即初喷4cm混凝土,架立拱架和Ⅰ18临时钢支撑(横撑)(Ⅰ18临时钢支撑仅在Ⅳ级围岩偏压及软质岩地段设置),施作大拱脚,并设缩脚锚杆;⑷铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈡、⑴在滞后①部一段距离后开挖②部;⑵台阶周边部分初喷4cm混凝土;⑶接长钢架。
⑷铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈢、⑴在滞后②部一段距离后开挖③部;⑵施作隧底喷射混凝土。
㈣、⑴待初期支护收敛后,拆除Ⅰ18临时钢架;⑵灌注Ⅵ部仰拱及Ⅴ部仰拱填充至设计高度。
㈤、施工防水层,利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅵ部衬砌。
4.5.2施工注意事项
⑴、工序变化处之钢架应设置锁脚锚杆,以确保钢架基础稳定,下台阶安全,防止塌方。
⑵、台阶高度可根据施工机械、操作空间适当调整。
⑶、钢架之间纵向连接筋应及时施作,并焊接牢固。
⑷、各部台阶开挖长度不宜超过14m,应根据围岩条件确定,第③部开挖后及时施作仰拱,封闭成环。
⑸、Ⅰ18横撑为临时支护,施工中应尽量倒换使用。
必要时可喷混凝土封闭掌子面,在上台阶底部设10cm厚的喷射混凝土临时仰拱。
4.6大拱脚台阶法二
主要应用于Ⅴ级围岩地段。
4.6.1台阶法施工工序
施工工序见图9。
㈠、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道拱部φ42超前小导管;⑵开挖①部;⑶施作①部初期支护,即初喷4cm混凝土,架立拱架,施作大拱脚,并设缩脚锚杆;⑷铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈡、⑴在滞后①部一段距离后开挖②部;⑵初喷4cm混凝土;⑶接长钢架,并设缩脚锚杆;⑷铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈢、⑴在滞后②部一段距离后开挖③部;⑵初喷4cm混凝土;⑶接长钢架,并设缩脚锚杆;⑷铺设钢筋网,钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
㈣、在滞后③部一段距离后开挖④部。
㈤、在滞后④部一段距离后开挖⑤部。
㈥、⑴在滞后⑤部一段距离后开挖仰拱⑥部;⑵初喷4cm混凝土;⑶安
设仰拱钢架后复喷混凝土至设计厚度。
㈧、施工防水层,利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅸ部衬砌。
㈦、灌注Ⅶ部仰拱和Ⅷ部仰拱填充。
4.6.2施工注意事项
⑴、工序变化处之钢架应设置锁脚锚杆,以确保钢架基础稳定。
⑵、导坑高度可根据施工机械、操作空间适当调整。
⑶、钢架之间纵向连接筋应及时施作,并焊接牢固。
⑷、各部台阶开挖长度不宜过长,应根据围岩条件确定。
⑸、当变形和沉降较大时,可增设临时仰拱。
5、综合超前地质预测预报
本线隧道地质情况复杂,要求针对本线大断面隧道与辅助坑道设置的具体情况,开展综合超前地质预测预报,成立专业的超前地质预报室,由总工程师负责,配备先进的预测、预报设备和仪器,并将综合超前地质预测预报纳入施工工序。
尤其是岩石隧道存在破碎带时,必须提前做好超前地质预报工作,确保隧道施工安全。
具体采取的措施有:
对开挖全过程进行综合预测、预报,方法有地质素描法(常规地质法)、超前探孔近距离预报、超前导洞预报、LDS-1A陆地声纳仪预报、地质雷达中短期预报、TSP长期预测预报、红外线探水及前兆法预报等。
施工中应该将几种预报手段综合运用,相互补充和印证。
综合监测结果,及时提出对不良地质的处理措施,以降低施工风险,确保工程质量和运营安全。
超前地质预报若发现前方地质情况与设计不符时要及时通知设计单位到现场核实,以便及时采取有效的设计变更方案。
①.常规地质法
常规地质法适用于为近期开挖、支护提供预报(设平导时视超前正洞的长度)。
开挖面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、地下水等情况进行观察和测定后,绘制地质素描图,通过开挖后利用罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺等简单工具对开对洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况,据以指导施工。
②.超前水平钻孔
采用超前水平钻机钻进过程中钻速和钻碴的变化对开挖面前方较短距离内的地质情况进行判断,为提高其预报的准确度,与地质素描配套使用。
通过超前钻探取芯测定含水率为主要手段确定下一步施工方案。
对富水隧道应及时探明地下水的储量及分布,探水的方法主要采用钻探法。
③.LDS-1A陆地声纳仪
LDS-1A陆地声纳仪具有轻便、操作智能化、工作时间短、操作简单、震源用锤击、工作人员少等优点,预报时在掌子面上布置水平和铅垂方向各一条测线,标出测点位置,然后一人在激震点上用8~12磅锤敲击岩面,另一人用手按住检波器,用黄油耦合剂使它贴在岩面的测点位置上施测,检波器接受的震动信号记录在仪器中。
各测点施测完毕后,进行内业数据处理分析和判断资料,施测时间在30~50min之间。
通过打印出来的时间剖面图及显示图可作地质判断及计算不良地质体的空间位置。
④.地质雷达
为提高地质预报的准确性,除采用常规地质法和陆地声纳仪进行地质预报外,同时利用地质雷达进行地质超前预报,其探测范围在40m范围内,是一种非破坏型的探测技术,具有抗电磁干扰能力强,分辨率高,可现场直接提供实时剖面记录图,图象清晰直观。
地质雷达主要应用于探测隐伏断层、破碎带,探测地下岩溶、洞穴,探测地层划分。
6、爆破施工
石质隧道的爆破作业,应采用光面爆破或预裂爆破。
爆破作业应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、循环进尺和爆炸材料进行钻爆设计。
钻爆设计应根据爆破效果不断优化爆破参数。
钻爆设计的内容包括炮眼(掏槽眼、辅助眼、周边眼)的布置、深度、斜率和数目,爆破器材、装药量和装药结构,起爆方法和爆破顺序,钻眼机具和钻眼要求等。
钻爆设计图应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要技术指标和必要的说明。
爆破参数应通过试验确定。
当无试验条件时,可参照表1、表2选用。
表1光面爆破参数
岩石类别
周边眼间距
E(cm)
周边眼抵抗线
W(cm)
相对距离
E/W
装药集中度q
(kg/m)
极硬岩
50~60
55~75
0.8~0.85
0.25~0.30
硬岩
40~55
50~60
0.8~0.85
0.15~0.25
软质岩
30~45
45~60
0.75~0.8
0.07~0.12
表2预裂爆破参数
岩石类别
周边眼间距
E(cm)
至内排崩落眼间距
(cm)
装药集中度q
(kg/m)
极硬岩
40~50
40
0.3~0.4
硬岩
40~50
40
0.2~0.25
软质岩
35~40
35
0.07~0.12
注:
1、表中所列参数适用于炮眼深度1.0~4.0m,炮眼直径40~50mm,药卷直径20~25mm。
2、当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时,周边眼间距E应取较小值。
3、周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。
软岩在取较小E值时,W值应适当增大。
4、E/W:
软岩取小值,硬岩及断面小时取大值。
5、表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药,选用其它类型炸药时,应修正。
周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置,保证开挖断面符合设计要求,硬岩开眼位置在轮廓线上,软岩可向内偏5~10cm。
底板和仰拱底面采用预留光爆层爆破。
辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间,力求爆破出的石块块度适合装碴需要。
周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上,掏槽炮眼加深20~30cm。
当开挖面凹凸较大时,应按实际情况调整炮眼深度,使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
炸药可选用岩石硝铵炸药和乳化炸药。
7、劳力、机械设备的配置
人员、机械设备应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置。
配套的生产能力应为均衡施工能力的1.1~1.3倍。
隧道单口施工,根据开挖方法配置1台挖掘机或2台小型挖掘机平行作业,另备1台侧翻装载机进行装碴施工,大型自卸汽车不宜少于4辆,20m3/min空压机一般为3~4台。
根据客运专线大断面的特点,每工班开挖作业人员不宜少于30人。
8、分项验收标准
8.1主控项目
●隧道开挖应严格控制欠挖。
当围岩完整、石质坚硬时,岩石个别突出部分(每1m2不大于0.1m2),侵入衬砌应小于5cm。
拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
采用激光断面仪、全站仪测量周边轮廓断面,绘断面图与设计断面核对。
●隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。
隧底范围岩石局部突出部分(每1m2不大于0.1m2),侵入衬砌应小于5cm。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
仪器量测。
●边墙基础及隧底地质情况应满足设计要求,基底内无积水浮渣。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
观察。
8.2一般项目
●光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率,硬岩不应小于80%,中硬岩不应小于60%,并在开挖轮廓面上均匀分布。
检验数量:
施工单位每一开挖循环检查一次。
检验方法:
对照钻爆设计资料,观察、目测炮眼痕迹保存率。
●隧道开挖断面容许超挖值和检验方法应符合下表
●洞身开挖中,应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等,核对设计地质情况,判断围岩稳定性。
检验数量:
每一开挖循环检查一次。
检验方法:
进行工程地质观察和描述。
●光面爆破或预裂爆破钻眼前,应根据钻爆设计图准确标出炮眼位置,钻孔时应按钻爆设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。
掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。
周边眼的间距允许偏差为5cm,外插角应符合钻爆设计要求,眼底不应超出开挖轮廓线15cm。
检验数量:
每一开挖循环检查全部掏槽眼和10个周边眼。
检查方法:
测量。
表3隧道开挖断面容许超挖值和检验方法
围岩级别开挖部位
Ⅰ
Ⅱ~Ⅳ
Ⅴ、Ⅵ
检验数量
检验方法
拱部
平均超挖10
平均超挖15
平均超挖10
每一开挖循环检查一个断面
激光断面仪、全站仪测量周边轮廓线,绘断面图与设计断面核对
最大超挖20
最大超挖25
最大超挖15
边墙
平均10
平均10
平均10
9、质量控制措施
⑴.岩石隧道坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。
严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工,否则应按照变更程序申请改变施工方案。
⑵.在隧道开挖前,对隧道地表中线附近范围进行勘察,对地表冲沟、深井、滑塌、陷穴、地表附着物等不良地质情况进行统计,并按里程桩号逐一登记、拍照,尤其是隧道下穿高速公路、国道等大型构筑物地段,施工中应加强监控量测工作,严格按设计方案施工,确保隧道安全、顺利通过。
⑶.严格控制超欠挖,定期对测量控制点进行检查、复核,避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。
⑷.开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测,及时反馈量测信息。
⑸.隧道开挖中,应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小,核对设计情况,判断围岩的稳定性。
⑹.土质隧道在开挖过程中,尽量减少对围岩的扰动,避免侧壁或拱顶掉块现象。
拱脚、墙角应预留30cm人工开挖,严禁超挖,土质隧道拱墙脚严禁被水浸泡。
开挖完毕后,应尽早对围岩进行支护封闭,减少围岩暴露的时间。
⑺.制定安全施工应急预案,做好应急物资储备。
⑻.洞口工程施工,宜避开雨季和严寒季节。
施工前应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况,清除悬石、危石,做好排水系统,施工期间实施不间断监测和防护。
⑼.隧道明洞段施工时,边仰坡应分层分段开挖,并按设计要求及时做好防护。
10、安全防护措施
10.1一般规定
⑴、爆破作业,必须统一指挥。
⑵、爆破作业时,所有人员应撤离不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。
安全地点至爆破工作面的距离,在独头坑道内不应小于200m,当采用全断面开挖时,应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
⑶、有下列情况时,严禁装药爆破:
照明不足,工作面岩石破碎尚未及时处理。
⑷、爆破皆使用非电毫秒雷管爆破。
⑸、爆破后必须经过通风排烟,才准检查人员进入工作面,且其相距时间不得少于15min,并经过以下各项检查和妥善处理后,其他工作人员才准进入工作面。
①.无瞎炮及可疑现象。
②.有无残余炸药或雷管。
③.顶板两帮有无松动石头。
④.临时支护有无损坏变形。
⑹、当发现瞎炮时,必须由原爆破人员按规定处理。
⑺、严禁在炸药加工房以外地点改装炸药包等加工作业。
⑻、为防止点炮中途突然发生照明熄灭,爆破工应随身带手电筒,并设应急照明。
⑼、装炮时严禁火种,无关人员与机具等均应撤离安全地点。
⑽、钻眼与装药不得平行作业,严禁利用残眼穿孔,以免钻爆残眼中残留炸药。
⑾、当相对开挖工作面相距40m时,两端施工应加强联系,统一指挥。
当两开挖工作面相距10~15m时,应从一端开挖贯通。
⑿、爆破器材的加工,应在远离洞口50m以外的加工房进行。
⒀、进行爆破器材加工和爆破作业的人员,严禁穿着化纤衣物。
⒁、发现未炸雷管及时清理,否则会拘留15天。
10.2具体措施
⑴、凡从事爆破作业的人员,都必须经过培训,考试合格并持有爆破证。
⑵、爆破作业地点有下列情形时,禁止进行爆破作业:
①.有冒顶或边坡滑落危险;
②.工作面有漏水危险或炮眼湿度异常;
③.危及设备或建筑物安全,无有效防护措施(爆破作业地点离建筑物很近);
④.危险区边界上未设警戒,未严格认真做好准备工作。
⑤、在大雾天、黄昏、夜晚和雷雨天禁止洞口爆破作业。
⑶、必须使用木质炮棍装药,严禁使用铁质炮棍装药,禁止使用石块和易燃材料堵炮眼,禁止在深孔装入起爆炸药包后直接用木楔堵塞,严禁在残眼上再打炮眼。
⑷、爆破时必须有预告信号,起爆信号,解除警戒信号。
⑸、怀疑有瞎炮,应立即报告并及时处理,无关人员不得在场,并在附近设明显标志和相应的安全措施。
处理瞎炮必须设立警戒区,处理方法视具体情况而定,可采用下列几种方法:
①.严禁采用木棍硬捣起爆药卷;
②.将引线重新接通,再行起爆,严禁在残眼中继续打眼;
③.距瞎炮大于0.3m打一平炮眼进行诱爆,但需注意岩层节理情况,钻孔处理时炮孔的角度应平行于瞎孔,严禁穿孔;
④.能安全妥善地取出堵塞物时,可重装爆药包,进行起爆。
⑹、洞口浅眼爆破时,最小安全距离为300m。
⑺、爆破器材领用申请,审批制度:
需领用爆破器材,由指定的爆破员填写申请单,经分部领导(主管生产)批准。
现场火工品使用由爆破员使用,安全员现场监督。
爆破完成后,剩余火工品必须及时全部退库,炸药、雷管编号建立台帐,做到帐账相符,账物相符。
⑻、施工单位应根据爆破器材用量,建立安全的爆破器材保护库。
⑼、装药工作必须遵守下列规定:
①.装药前应对炮眼进行清理和验收。
②.深孔装药出现堵塞时,在未装入雷管、起爆药柱等敏感器材前,应采取措施加以处理。
③.禁止烟火进入爆破作业区,禁止用明火照明。
④.禁止使用凝结的或失效的炸药。
⑽、堵炮工作必须遵守下列规定:
①.装药后必须保证堵炮质量,深孔炮眼禁止使用无堵塞爆破。
②.堵塞要小心,不得破坏起爆线路。
③.禁止捣固直接接触药包的堵塞材料。
④.禁止拔出或硬拉药柱的电雷管脚线。
⑾、爆破警戒
①.爆破工作开始前,必须确定危险区的边界,并设置明显标志。
②.地面爆破应在危险区的边界设置前哨,通道处于监视之下。
③.爆破前必须同时发出声响和视觉信号,使危险区内的人员都能清楚的听到和看到,应使全体职工和民工事先知道警戒范围、警戒标志和声响信号的意义,发出信号的方法和时间。
④.禁戒范围应距放炮地点200m以内。
⑤.点炮人员必须选择安全躲炮地点,点完炮后立即进入安全区。
⑿、信号:
预警信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作;起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区,所有警戒人员到位,具备安全起爆条件时发出;安全等待时间过后,检查人员进入爆破警戒范围内检查,确认安全后,方可发出解除爆破警戒信号,在此之前,岗哨不得撤离,不允许非检查人员进入爆破警戒范围;各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。
⒀、爆破后的安全检查
①.爆破后,爆破员必须按照规定的等待时间进入爆破地区,检查有无危石、支护破坏和瞎炮等。
②.爆破员检查发现有危石,瞎炮等现象应及时处理,未处理前应设立明显的标志或警戒。
③.只有确定爆破安全后,经爆破负责人同意后,方准生产人员进入爆破地点。
④.每次爆破后,爆破员应认真填写爆破记录。
⑤.起爆前,应由爆破负责人指定专人记录响炮数目,其响炮数应与装炮数相符无误时,从最后一响算起,经5min后才准进入爆破点检查,若数目不符合,应至少15min方可进入爆破区检查。
11、其他注意事项
⑴.暗洞分部开挖时,在满足设计规范及安全质量要求的前提下,尽量采用适合机械化作业的施工工艺,分部尺寸划分合理,各分部尽量平行作业,从而达到快速施工的目的。
⑵.弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整,弃碴场需设置挡墙。
施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。
施工完毕后,对弃碴场及时平整,并做好绿化、防护,避免水土流失。
⑶.隧道在整个施工过程中,作业环境应符合下列职业健康及安全标准:
A.空气中氧气含量,按体积计不得小于20%;
B.粉尘永许浓度,每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg,每立方空气中含有10%以下的游离二氧化硅的矿物性粉尘不得大于4mg;
C.有害气体最高允许浓度:
a.一氧化碳的最高允许浓度为30mg/m3,在特殊情况下,施工人员必须进入工作面时,浓度可为100mg/m3,但工作时间不得大于30min;
b.二氧化碳按体积计不得大于0.5%;
c.氮氧化物(换算成NO2)为5mg/m3以下;
D.隧道内气温不得高于28℃;
E.隧道内噪声不得大于90Db。
⑷.施工独头掘进长度超过150m时,应采取机械通风,确保洞内每人供应3m3/min的新鲜空气。
⑸.便道及施工现场要注意撒水防尘,减少对周围环境的破坏。
⑹.隧道施工作业地段必须保证足够的照明,不安全因素较大的地段应加大照度。
在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明,漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。
喷射混凝土施工作业指导书
1、目的
明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。
2、编制依据
⑴《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008)
⑵《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)
⑶《隧道施工图设计文件》
3、适用范围
适用于果园港铁路专用线隧道的湿喷混凝土施工。
4、工艺流程及技术要求
4.1喷射混凝土设计
隧道初期支护喷射混凝土设计厚度7~25cm,设计强度等级为C25或C30。
喷射混凝土配合比的设计应满足:
⑴、喷射混凝土的性能(强度、密实度、粘结力)、回弹率、粉尘浓度应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。
⑵、湿喷混凝土3h强度应达到1.5Mpa,24h强度应达到10Mpa。
⑶、湿喷混凝土的胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。
⑷、水胶比宜为0.4~0.5,胶骨比宜为1:
4~1:
5,骨料砂率宜为45%~60%,混凝土拌和物的塌落度宜为8~13cm
4.2喷射混凝土施工
隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。
喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和,由小车运至洞内,采用湿喷机喷射作业。
在隧道开挖完成后,先喷射4cm厚混凝土封闭岩面,然后架立钢架、挂钢筋网、打设锚杆,对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
施工工艺见图1。
清理施工机具
复喷至设计厚度
清除初喷面粉尘
施作锚杆、钢架、挂钢筋网
初喷混凝土4cm
喷射混合料运输
喷射混合料拌合
施工机具就位
图1喷射混凝土施工工艺框图
检查开挖断面尺寸,清除浮碴,清理受喷面
喷混凝土配合比选定,原材料进场检查
4.2.1喷射前准备
⑴.喷射前应对受喷岩面进行处理。
一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑,当岩面遇水容易潮解、泥化时,宜采用高压风吹净岩面。
若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网(网格宜不大于20×20mm),用环向钢筋和锚钉或钢架固定,使其密贴受喷面,以提高喷射混凝土的附着力。
喷射混凝土前,宜先喷一层水泥砂浆,待终凝后再喷射混凝土。
⑵.设置控制喷射混凝土厚度的标志,一般采用埋设钢筋头做标志,亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝,每1~2
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