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硬质聚氨酯培训讲义
硬质聚氨酯(PU)泡沫塑料
聚氨酯(PU)是聚氨基甲酸酯的简称,凡是在高分子主链上含有许多重复的一NH—COO基团的高分子化合物通称为聚氨基甲酸酯。
一般聚氨酯系由二元或多元有机异氰酸酯与多元醇化合物(聚酸多元醇或聚酯多元醇)相互作用而得。
根据所用原料官能团数目的不同,可以制成线形结构或体型结构的高分子聚合物。
聚氨酯所用的主要原料为有机异氰酸酯、多元醇化合物和助剂。
用于硬质聚氨酯泡沫塑料的有机异氰酸酯通常有二苯基甲烷二异氰酸酯(简称MDI),多次甲基多苯基多异氰酸配(简称PAPI)。
多元醇包括聚酯和聚醚二大类。
聚酯是二元酸和二元或多元醇的缩聚产物。
多元醇一般为乙二醇、丙二醇、一缩乙二醇、己三醇、丙三醇、季戊四醇等。
聚醚一般都是以多元醇、多元胺或其它台有活泼氢的有机化合物为起始剂与氧化烯烃开环聚合而成。
常用的起始剂有乙二醇、乙二胺、丙三醇、三羟甲基丙烷、季戊四醇、木糖醇、甘露醇、蔗糖、山梨醇等。
助剂主要包括:
催化剂、发泡剂、泡沫稳定剂、阻燃剂等。
一、硬质聚氨酯(PU)泡沫塑料合成原理
1.基本反应
1.异氰酸酯和羟基反应多异氰酸酯和多元醇(聚醚、聚酯或其它多元醇)反应生成聚氨基甲酸酯,反应方程式如下:
ROH+RNCO→R-NHCOOR
2.异氰酸随和水反应带有异氰酸酯基团的化合物或高分子链节和水先形成不稳定的氨基甲酸,然后分解成胺和二氧化碳,胺基进一步和异氰酸酯基团反应生成含有脲基的高聚物。
可以把上述反应直接看作是异氰酸酯和水反应生成取代脲。
HOH+2RNCO→RNHCOHNR(取代脲)+CO2↑
3.胺基甲酸酯反应氨基甲酸酯基团中氰原子上的氢与异氰酸根反应,形成脲基甲酸酯
4.缩二脲反应脲基中氮原子上的氢与异氰酸酯反应形成缩二脲。
上述3,4二项反应均属于交链型反应,一般来说反应速率较慢,在没有催化剂存在下,需在110一130℃下反应,在较高温度下,则反应速率较快。
此外必须指出的是,缩二脲和脲基甲酸酯链节都不太稳定,在较高温度下又能和过量的胺基反应生成脲基或脲基和氨基甲酸酯。
综合上述四种反应概括起来有下列三种类型即:
链增长反应;气体发生反应和交链反应。
在聚氨酯泡沫制造过程中,这些反应都是以较快的速度同时进行着。
在催化剂存在下,有的反应甚至在几分钟内即能大部分完成。
最后形成一定分子量和具有一定交链度的聚氨酯泡沫体。
多余的异氰酸酯在适当催化剂作用下形成二聚体和三聚体。
上述几个反应产生大量热,可促使反应体系温度迅速升高,使发泡反应在很短时间内完成。
并且,反应热为物理发泡剂气化提供了能量。
二、泡沫体的形成
一步法:
一步法发泡即是将聚醚或聚酯多元醇、多异氰酸酯、发泡剂、水以及其它助剂如催化剂、泡沫稳定剂等一次加入,使链增长、气体发生及交链等反应在短时间内几乎同时进行,在物料一并混和均匀后1—10秒钟即行发泡。
5—3分钟内发泡完毕并得到具有较高分子量并有一定交链密度的泡沫制品。
要得到泡沫孔径均匀和性能优良的泡沫体,必须采用复合催化剂和控制合适的条件使这三种反应得到较好的协调。
该法的特点是工艺较简单。
三、泡沫塑料的基本配方及各组份的作用
在聚氨酯泡沫塑料的实际发泡过程中采用的配方主要由下列原料组成:
主反应原料:
聚醚、聚酯或其它多元醇;多异氰酸酯;
化学发泡剂:
水,链增长剂,(产生CO2);
物理发泡剂:
如HCFC-141b、环戊烷等,气化后作为气泡的来源,并可移去反应热;
催化剂:
催化发泡及凝胶反应,如三乙烯二胺等;
泡沫稳定剂:
使泡沫稳定,并控制泡孔的大小和结构,如硅油。
1.聚合物多元醇的影响
一般说来,凡硬质泡沫塑抖所采用的多元醇大都是管能团多、羟值高(羟值即为每克样品中所合羟基相对应的KOH毫克当量数)、分子量较低的聚醚(或聚脂)多元醇,它和多异氰酸酯反应后,其分子中网状结构多(即交链点多且稠密)。
所得泡沫塑料硬度大、压缩强度较高、尺寸稳定性及耐温性也较好。
硬质泡沫塑料需要多元醇的羟基官能度在3—8,平均分子量大约在400一800之间,其羟值当量约在100左右(羟基当量=分子量/羟基数)。
这样形成的氨基甲酸酯高聚物分子中的交链点之间的距离平均在100一150之间。
2.异氰酸酯的影响
在硬质泡沫塑料制品要求具有较高的刚度和较好的尺寸稳定性,一般采用芳环密度较高的芳香族异氰酸酯是有利的,因而在工业上常采用粗制MDI、PAPI。
3.催化刘对反应的影响在聚氨酯泡沫塑料制备中催化剂起着重要的作用。
催化剂不仅能加速反应速率而且是发泡工艺的重要控制手段。
选择恰当的催化剂体系能使在链增长反应(羟基—异氰酸酯反应)和发泡反应(异氰酸酯—水反应)二者之间建立较好的平衡,使聚合物的形成和气体的发生速率互相协调,在发气反应的同时,泡沫壁(即聚合物)具有足够的强度,将气体有效地包囊在泡沫体内。
此外还希望在发泡完毕后,聚合物能较好地凝固,使泡沫体不致倒塌和收缩。
这种聚合速率和发气速率的调节很大程度依靠选择合适的催化体系。
4.酸、碱对反应的影响碱和许多可溶性重金属化合物一样,对异氰酸酯的反应都是较强的催化剂,而酸通常只对某些异氰酸酯反应具有较弱的催化效应。
在实际应用中某些酸常常用于作为异氰酸酯体系的稳定剂,这主要是由于中和了聚醚聚合过程中所带来的微量碱或使某些金属催化剂失去活性从而达到稳定的效应。
四、泡沫形成过程中的胶体化学
聚氨酯泡沫塑料的制造过程是随着聚合反应的进行和分子量的不断增长,同时液相中不断产生气泡,形成泡沫的过程。
因此如何研究在发泡过程中气泡的形成、增大和稳定等技术,对泡沫塑料制造者来说是十分重要的。
由于在试验时,体系中的物科从液态变为固态极为迅速,这样就很难细致地测定在发泡过程中液—气相胶体体系的有关定量数据。
因此通常把胶体概念仅应用于泡沫塑料制造过程中发泡最初阶段的变化(即物科混匀后的10一30秒钟短暂时间内的变化)。
因该阶段的发泡体系还处在胶体状态,而且一般说来,物料充分混匀后的最初30秒钟的变化就基本可以决定是否能形成一良好的泡沫体以至是否可以得到理想的气孔形状和孔径。
实验证明,在二氧化碳或一氟三氯甲烷发泡体系中,泡沫的形成一般通过几个阶段首先在液相中产生气体,该气体在溶液中达到其饱和溶解度以后逐渐在溶液中开始逸出而形成气泡,这种微细气泡的生成过程,我们称为核化过程。
这种形成第二分散相的现象正像结晶过程中产生晶核一样形成不同相表面。
气体刚生成时,它呈圆球状分散在较粘稠的液相中。
随着反应的进行和发泡剂不断汽化新的气泡不断增加。
新产生的气体从液相扩散到已生成的气泡中去,气泡体积不断增大,致使泡沫体积增大,物料的液相变得更薄。
随着液相变形,气泡逐渐失去其圆球形,变成由聚合物薄膜所组成的几个平面体。
最后由于表面张力的关系,相互形成网络状结构的开放式微孔。
1.泡沫的形成
泡沫塑料的发泡过程可以分为几个阶段,如图2—6所示(P43)。
在区间I内,首先由异氰酸酯和水反应生成二氧化碳或由于外发泡剂(低沸点溶剂)因受反应热而突然汽化,从而使反应物料中气体浓度很快增加,当气体浓度增加到超过一平衡饱和浓度后溶液中即开始形成微细的气泡,这个过程通常称为核化过程。
这种自行核化过程(在E区)一直进行到气体浓度达到一定的范围为止。
当核化进行至不再生成微泡时,溶液中气体浓度仍在进一步减少主要是通过扩散,气体逸至已形成的微泡中去(I区)。
在逐步减少至不再有气体发生时,溶液中的气体即达到平衡饱和浓度。
在此阶段以后,新的气泡就不再发生,而只有通过气体扩散小泡的气体并入大泡,形成并泡或由于气泡中气体受热而膨胀。
第Ⅱ区间的开始可以从发泡过程中反应物料发白的变化中看出。
这样,第一区间的时间大致和发泡过程中的乳白时间(creamtime)相当,这个间隔时间一般在10秒左右。
第二区间的持续时间究竟多少,较难明显地加以确定,但可视作少于发泡上升时间(即发泡至体积最大时所需的时间)。
在通常的发泡配方体系中发泡上升时间约在60—120秒之间。
当发泡完成时,策Ⅲ区间也就几乎结束了。
在大部分发泡配方中均加入某些泡沫成核剂,例如加入某种分散性良好的硅油。
这在聚醚型聚氨酯泡沫塑料的发泡过程中效果较为明显。
成核剂的作用是;在气体过饱和程度较低时,使“核化”能迅速而连续地进行,这样,泡沫塑料的泡孔即致密而又均匀。
加入硅油或其它添加剂以降低液体表面张力也是十分重要的,它可以在低气体浓度时较末降低表面张力的物料更易自行核化。
2.泡沫的稳定
聚氨酯泡沫塑料在发泡过程中其初期所形成气泡的特性和肥皂水溶液体系所形成成气泡是极为相似的。
当然这种假设不能类推至气泡生成的后期。
这主要是随着聚合反应的进行,液相的粘度和弹性增长较快,这和肥皂水相体系所形成的气饱有很大的不同。
有人对水相泡沫体系中的气泡机理作了研究,认为在一定体积的液相分散一定体积的气体使之形成气泡,如果要得到较为理想的微细泡孔,必须在体系中加入一定量的自由能。
其关系式如下:
△F=r·A
式中△F——自由能:
r——表面张力,
A——总的气泡界面面积。
从关系式中可以看出如果不给足够的能量,液相泡沫体系总是有减少界面面积即形成并泡或使气泡破裂等趋势。
除非采取措施来加以避免,如在并泡或在泡孔破裂前使泡沫迅速固化等。
也可加入硅油以降低表面张力,这样可以在同样的能量(△F)条件下,获得较大的气泡界画面积A,从而有助于制得较为细密的微泡。
发泡后,在物料未凝固前,泡沫气孔的形状通常是随着时间而变化,主要原因是由于液相中溶解的气体逐渐扩散至气泡中以及气泡中气体的相互扩散而引起并泡。
一般说来,在圆球状气泡的气体内压比气泡周围液体的压力为大,其压差的关系式为;
△P=2r/R
式中R——气泡的半径;
r——表面张力。
通常,小气泡中气体压力比大气泡中气体压力大,其二种不同半径气泡的内压差为:
△P2=2r[(1/R1)—(1/R2)〕
在液相中由于二种不同半径气泡的内压差导致小气泡中的气体逐渐扩散到大气泡中去,造成小气泡逐渐消失而大气泡不断增大,这也是在多分散相中随着时间的加长气泡不断变化和增大的原因。
同时可以看出,降低表面张力有利于减少不同大小气泡间的压力差,从而有助于气泡的稳定而获得较为均匀的泡孔。
在聚合物末凝固以前,如何防止泡孔破裂,这对制造泡沫塑料是十分重要的。
当物料尚在液体状态时,可以大致视作以下概念。
不管液体表面张力如何,任何纯净的液体都不可能得到稳定的泡孔,要得到一相对稳定的泡沫,必须具备以下条件;一是在体系内至少具有两种以上组份;二是要能被优先吸附在气泡表面。
其表面张力是由吸附溶质的类型和数量所决定的。
另一影响泡孔稳定的因素是温度,提高温度势必减少表面张力,这将促使气孔膜减薄,加速气泡的破裂。
此外,由于毛细管作用,在气泡壁内的排液现象也是影响泡孔稳定的因素之一。
由于上述种种因素,因此在制造聚氨酯泡沫塑料中常采用的措施是:
(1)加入硅油或其它表面活性剂以减小表面张力,达将有助于制得均匀的微泡〔△F=r·A),同时有助于稳定泡孔和减少气体扩散(△P2=2r[(1/R1)—(1/R2)〕);
(2)较快地使物料粘度增加有助于减少气孔膜壁的减薄,从而稳定泡孔;(3)增加膜壁和泡孔经络的强度(4)减少外界杂质的混入,避免泡孔局部表面张力降低,引起局部泡沫倒塌,造成空洞。
从上面的讨论可以看出硅油和其它表面活性剂在聚氨酯泡沫塑料中的作用是十分明显的。
四、聚氨酯结构对性能的影响
聚氨酯高聚物内,存在着多种基团,除聚氨酯基外,尚有脲基、酯基、醚基和芳香环等。
有时,聚氨酯基的数目甚至小于其它基团。
人们利用这种结构上的多样性改变不同基团间的构成,可制成各种不同性能的制品。
因此研究聚氨酯各种不同结构对性能的影响,这不单是理论的问险而且还具有十分重要的现实意义。
很多研究工作者对聚氨能弹性体和泡沫塑料进行了一系列工作,初步确定了结构和性能之间的关系,为聚氨酯泡沫塑料的生产技术和新品种开发奠定了有利的基础。
聚氨酯和其它高聚物一样其性能首先取决于它的分子大小及形式、分于间的有效引力,分子链节的柔性和交链度等。
(一)基本影响因素
1.分子量的影响
大部分高聚物的性能随着分子量的增加而提高,例如抗张强度、伸长率、熔点、硬度和玻璃化温度等都随着分子量的增加而上升。
溶解度则相反,随着分子量增加而下降。
这种关系在分子量提高至一定值后变化就不太显著。
对聚氨酯来说一般的聚合物分子量是足够高的,特别是聚氨酯泡沫塑料所需的高聚物绝大多数都是交链型的,它和通常的聚氨酯纤维的线型结构不同,因而分子量的大小不是影响聚氨酯泡沫塑料性能的主要因素。
2.分子间引力的影响
大分子间引力通常产生于分子间偶极的相互作用,它的大小取决于分子中的氢健、极化度和偶极矩。
这些分子间的作用力都是一种物理吸引力,称为次价力或范德华力。
它与发生化学作用而结合的主价力不同。
一般说来,次价力要比主价力小得多,而且受温度和应力影响较大。
然而虽然次价力较小,但在高分子中却起相当大的作用,因聚合物分子量较大,若链上每个结构单元产生的次价力等于一个单体分子的次价力,则上百个结构单元构成的大分子的全部次价力就接近于主价力了。
高分子的分子间引力往往受下列因素的影响,如分子电荷的排斥、笨重的侧链或基团、吸引基团的几何配合、中等或高度的交链密度、外加增塑剂等。
同时次价力受温度影响较大。
大分子间的作用力在很大程度上可以影响聚氨酯某些物理和化学性能.如强度,弹性以及化学反应活性等。
3.链节单元的刚性
高聚物中具有不易旋转的链节单元将导致高聚物链节变硬,其中较为典型的是苯环和其它芳杂环。
这些都属于刚性链节,引入这些刚性链节将有利于提高聚合物的融点、玻璃化温度、硬度和强度,同时降低弹性和溶解度。
相反,如果分子中引入较为柔软的链节将降低聚合物的融点和玻璃化温度,提高柔软度、弹性和饶曲性。
其中最为典型的柔性链节为醚键和硫醚键,其次为脂肪烃健。
聚氨酯泡沫塑料通常由分子中各种不同柔性和刚性链节单元组成,从而形成不同密度的软硬塑料制品。
4.结晶度
高聚物的结晶度很大程度上取决于该聚合物的线性度、链节之间的紧密和有效程度、分子间引力的大小和链节单元的刚性如何。
线性度愈高,排列愈规整,链节之间几何配合的愈有效;分子间引力愈大,链节单元刚性愈大,聚合物就愈易结晶。
结晶度增加将使聚合物得到较高的强度、硬度和融点,但降低了柔软性、弹性、伸长率和溶解度。
由于构成结晶的分子间的结合力和真正聚合物交链的化学键能不同,聚合物的结晶部分常会在加热熔融时被暂时性瓦解,因而在聚氨酯泡沫塑料制造中一般都不采用提高结晶度方式而采用化学交链。
5.交链度一般聚合物分为线型、支链和交链三种类型。
聚氨酯泡沫塑料大部分是交链状聚合物,和其它高聚物一佯,交链度是决定性能的重要因素之一。
对无定形高聚物而言,高度交链将使聚合物更加坚硬,同时将提高聚合物的软化温度和弹性横量、降低制品的伸长率和在溶剂中的溶胀度。
对高度结晶型聚合物而言,少量交链将导致聚合物的结晶度降低,减弱分子链节的定向度,使原有高融点、坚硬的结晶态聚合物变成较具有弹性和柔软的无定形高聚物。
如果交链度进一步增加,其效果又和上述无定形高聚物的效应基本相同。
所以一般说来,交链度大的(即Mc较小)聚氨酯通常是热固性的,而交链度小的(即Mc大)聚氨酯绝大多数是弹性体。
(二)聚氨酯中各基团对泡沫塑料性能的影响
前已指出,聚氨酯是一种由各种基团组成的高聚物。
而各种基团对分子内引力相应的影响可以用组份中各种不同基团在小分子中的分子内聚能来加以表示,数值高的则具有较强的吸引力。
三、交链度的影响
聚氨酯的主要性能除了分子中链节组份的影响以外,在分子结构方面的因素主要是交链度。
交链度的大小直接影响到泡沫制品的性能,而它的大小与使用的原料多元醇和多异氰酸酯的当量及官能团数有关,其中尤以多元醇最为重要,因它不但品种多,选用余地较大而且用量也较多,因而只要调节不同原料的当量和管能团就能控制不同的交接密度从而可以制得从软质到硬质不同性能的泡沫制品。
经验证明,硬质泡沫塑料所用的聚醚多元醇的宫能团数为3—8,当量数在100一150。
当交链密度增加时,制品的抗压强度上升,耐温性、尺寸稳定性及透水汽性都有所提高,但其抗张强度及伸长率则相应下降。
在交链密度过大或多元醇的当量值过低时,制品将发脆,同时在一步法发泡过程中反应放热量过大,对工艺操作带来不利。
而且需要相应的异氰酸酯量增多,提高了成本(因一般多元醇的价格都较异氰酸酯为低)。
因而通常不使交链度过高,采用多元醇的当量值一般在75一l50之间。
温度对高分子形态的影响也是明显的,每种高分子都有其特性曲线。
对一理想的聚氨酯硬质泡沫塑科来讲,玻璃化温度必须在室温以上。
如果需要一硬质泡沫塑料具有较好的耐化学性、高模量和较好的耐温性就必须采用高管朗团数和具有较高芳环含量的反应组份。
但低温性及伸长率有所下降。
五、发泡工艺与成型方法
1.发泡方法
硬质聚氨酯泡沫塑料最简便的成型方法是手工发泡法。
把各种原料精确称量后,置于一容器中,然后立即把这些原料混合均匀,注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去,起化学反应并发泡后得到泡沫塑料。
手工发泡,原材料利用率低,估计5—20%原料粘附在容器壁上。
这种方法只适用于现场临时施工或生产少量不定型的制品或制作一些泡沫塑料试样。
一次手工发泡最大数量可达二十公斤。
硬质聚氨酯泡沫塑料成型方法,除手工发泡外,还有:
块状泡沫连续成型,注入发泡(或称灌注发泡);喷涂发泡,沫状发泡,复合板材的连续成型等。
2.注入发泡成型
注入发泡是常用的成型方法。
百分之五十以上的硬质聚氨酯泡沫塑料是用此法成型的。
注入发泡操作过程易按配方比例,将各种化学原料均匀混合后,注入模具或制件的空腔(如冰箱内外壳体之间),在发生化学反应的同时进行发泡,制得硬质聚氨酌泡沫塑料。
前面已叙述的手工发泡成型实质上是手工注入发泡。
发泡机代替手工操作,把原料按比例混合并注入模具或空腔,称为机械注入发泡。
机械注入发泡的原理和手工注入发泡原理很相似,差别在于手工注入发泡是依次把各组份化学原料称入容器中,而机械注入发泡则是由计量系按配方比例连续地把原料打入发泡机的混合室,手工发泡中,各原料采用间歇的搅拌方式,而机械发泡是各种原料在混合室中混合。
注入发泡有两种类型。
一是原料混合后注入空腔发泡,不必把泡沫塑料从空腔中取出,如注入冰箱中的硬质聚氯由泡沫塑料。
另一类型是把充分混合后的原料注入模具中去,发泡成型后,泡沫塑料需从模具中取出。
这种泡沫塑料带有一层光滑、坚硬不发泡的表皮。
(1)注入发泡成型中的原料和工艺因素
1.原料聚醚和聚酯都能作为注入发泡成型的原料,但应用较广的是聚醚型多元醇。
如甘油聚醚、三羟甲基丙烷聚醚、季戊四醇聚醚、山梨醇聚醚和蔗糖聚醚等都能用于注入发泡。
异氰酸酯中以粗MDI应用较广。
注入发泡成型的催化剂是以叔胺类化合物为主体,也可适当加一些有机锡类化合物。
多元醇与异氰酸酯的比例是很重要的。
一般异氰酸酯用量按羟基与异氰酸根等当量,同时考虑原料中水份所消耗异氰酸酯的量计算,再另加约百分之五,即异氰酸酯指数是1.05-1.20左右(根据所用发泡剂及量不同)。
配方中,多元醇偏多,所得泡沫塑料制品较软,高温下尺寸稳定性差,异氰酸酯指数过高,泡沫塑料硬而脆。
注入发泡成型时,一般选用一氟三氯甲烷类型发泡剂,所得制品导热系数小,用于注入模具,制品表皮光洁、质量好,但因一氟三氯甲烷类型发泡剂破坏大气臭氧层而被淘汰了,现在选用替代品,如环戊烷等。
2.温度注入发泡成型过程中,原料温度与环境温度的高低及恒定与否直接影响泡沫塑料制品的质量。
环境温度以20一30℃为宜。
原料温度可控制在20一30℃范围或稍高一些。
温度较低时,化学反应进行缓慢,泡沫塑料固化时间长。
温度高,则化学反应进行得快,泡沫塑料固化时间短。
温度过高或过低,都不易得到高质量的制品。
3.模具温度羟基与异氰酸根反应是一个放热过程,放出的热量使发泡剂汽化而形成泡沫。
模具温度的高低直接影响反应热移走的速度。
模具温度低,发泡倍数小,制品密度大表皮厚。
模具温度高则相反。
为制得高质量的制品,一般情况下,模具温度控制在40一60℃范围。
在这温度里,根据实际需要选择合适的温度点,并尽量予以恒定。
4.熟化温度和时间熟化是指泡沫塑料固化后,在一定温度下放置的过程,目的是让化学反应进行完全,得到良好的制品。
在注入模具内发泡时,应在脱模前把制品与模具一起放在较高温度的环境中熟化。
熟化温度越高,所需时间越短。
熟化不充分,泡沫塑料强度达不到应有的水平,原料品种与制件形状尺寸不同,所需的熟化时间与温度也不同。
5.物料的混合注入发泡时,反应液在发泡机混合室内停留的时间是很短的,一般仅数秒或十秒左右。
所以,混合效率是一个很重要的因素。
根据反应液的性质,特别是粘度,选用合适的高效混合装置,以达到充分混合的目的。
手工注入发泡,搅拌器应有足够的功率与转速。
反应液混合得均匀,泡沫塑料制品泡孔细而均匀;混合不好泡孔粗而不均匀甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求的现象,大大影响制品质量。
6.模具硬质聚氨酯泡沫塑料发泡过程中产生一定的压力,模具应有足够的强度。
(3)注入发泡成型配方(略)
六、自由发泡测试方法
(一)自由发泡时间测定
1乳白时间测定
按配比要求,称取A料、B料,待料温达到试验要求后,把A料、B料充分拌匀混合后倒入塑料袋中(试验要求见表1注),用秒表记录从配料拌匀混合到外表产生“乳白”色的时间即为起发时间。
2凝胶时间测定
用秒表记录从配料拌匀混合到泡沫不再进一步膨胀的时间,这可通过用棒从泡沫体中能拉出“纤维”加以检验。
3不粘时间测定
用手指轻轻地接触试样泡沫体表面,当不再发粘时,计算试样从配料拌匀混合到泡沫体不再发粘时的时间即为不粘时间。
(二)泡沫取样
1自由发泡半小时后取样
2取样时应首先去除自然表皮后裁取制得。
(三)泡沫芯密度的测定
芯密度按GB6343-95规定进行试验。
试样数量5个。
(四)尺寸稳定性的测定
尺寸稳定性按GB8811-88规定进行试验,平均线性变化率按
(1)式计算。
S=(SL+SW+ST)/3
(1)
式中:
S─为试样的平均线性变化率,%
SL、SW、ST─分别为试样长度、宽度、厚度的尺寸变化率,%
参考文献其书写格式如下:
期刊:
序号作者姓名(不超过3人者全部列出,超过者只写前3名,后加“等”字(英文加“etal”).文题.刊名(外文刊名可用标准缩写,不加缩写点,缩写后的首字应大写),出版年份,卷号(期号);起页或起止页码
书籍:
序号作者姓名.书名.版本(第一版可不写).出版地:
出版单位(国外出版单位可用标准缩写,不加缩写点),出版年,起止页码(可不写)
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