丁二烯装置的的技术增效.docx
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丁二烯装置的的技术增效
丁二烯装置的技术增效
胡勇
(烯烃部生产技术处)
摘要
配套装置与引进技术经过几年的生产运用,大多已变成定性的习惯。
实践使我们对装置有了更深的了解,也使我们增长了知识。
科技在不断的进步,在不断进取的今天,对生产运行提出了更广的要求。
通过工艺调整、化学阻聚剂的筛选、设备的改造等等,装置运行达到长周期、高产量,以求取最大的经济效益。
这是企业的需要也是时代的需要。
关键词:
丁二烯,高产量,长周期,回流比的调整,塔板的改造,阻聚剂的筛选
丁二烯产品性质:
丁二烯是最简单的共轭二烯烃,其结构式为:
CH2=CH-CH=CH2。
由于其结构上的特殊性,化学性质非常活泼,除了具有碳-碳双键的一般性质外,反映在化学性质上,也与单烯烃和孤立的双键二烯烃有所不同,它与烯烃相似,也可以与卤素、卤化氢进行亲电加成反应,而且比烯烃容易进行,不仅可以进行1,2加成,也可以进行1,4加成反应。
丁二烯显著的化学性质是容易进行聚合反应,生成高分子化合物,既可以自身聚合,也可以与其他化合物发生共聚,工业上利用这一性质生产合成橡胶、合成树脂和合成纤维等,在国防工业上也有广泛的应用,丁二烯的效益十分显著。
丁二烯装置是精细化工类装置,由于丁二烯结构上的特殊性,其化学性质非常活泼,易聚合,与氧接触易生成过氧化自聚物,受撞击、受热会发生爆炸,过氧化自聚物也会引发丁二烯端基聚合,丁二烯端基聚合生产较快时,其聚合热散发不出,形成局部过热,也会发生爆炸事故,另外其原料中含许多炔烃类化合物,如乙烯基乙炔、甲基乙炔等,在一定浓度、压力下也易发生爆炸,因此丁二烯的生产操作要求较高,安全要求高。
由于其原料又比较少,故丁二烯产品的附加值也很高,产品供不应求,装置年创造效益达数亿元。
丁二烯及其原料中的烯烃、炔烃组分较多,易聚合,装置内的萃取精馏系统:
塔、再沸器、阀槽内等部位易结焦堵塞;在精馏系统中:
管线、换热器的管束内易生成过氧化自聚物。
考虑各种因数故以往丁二烯装置的运行负荷比较低,连续运行周期也比较短,为一年(设计处理能力为13.86吨/时、丁二烯产量为5.3万吨/年、设计连续运行周期为8400小时)。
长期以来,我们围绕一个共同的话题产量和运行周期不断的探索,针对影响丁二烯装置高负荷、长周期运行的问题,制定了相应对策措施,抑制萃取结焦速度、精馏系统的聚合速度,全面有效地控制系统操作的各个环节,使各工艺参数控制稳定,各机泵、压缩机运行平稳。
通过系统的工序管理活动来消除影响丁二烯高负荷、长周期运行的问题,来提高装置的运行效率,提高装置的产能,进而提高装置的效益。
1.萃取系统
1.1影响萃取系统塔的结焦问题的原因分析:
⑴原料组分偏重
⑵原料中夹带微量氧气
⑶塔温偏高
⑷开车准备时,氮气置换不彻底
⑸设备检修时置换不彻底,微量氧气进入系统
⑹阻聚药剂质量不好
⑺阻聚药剂投加量不足
⑻DMF溶剂质量不好
结焦问题主要集中在第一萃取塔釜再沸器、塔釜塔板上;再沸器的气相阀内;在二萃取塔塔顶溶剂回收段7-10块塔板处易产生聚合物沉积。
1.2萃取系统的结焦的危害
⑴造成塔的波动,影响产品质量
⑵生产能力下降,影响装置高负荷生产。
⑶降低负荷,局部切出检修抢修,影响产品总量。
⑷严重时无法局部切出,只能全部停车处理,既影响产量又影响运行周期。
1.3改善萃取系统结焦问题的办法和措施
⑴优化DMF质量指标,连续、平稳投加适量的阻聚药剂,严格控制循环溶剂的质量;
⑵精心操作,平稳控制萃取塔的操作压力、温度等工艺参数;
⑶严格控制萃取系统的氧含量:
清过滤器及检修泵后氮气置换彻底
⑷对原料组分的变化进行动态分析,并制定相应的应对措施进行及时调整;
⑸定期检查萃取系统水冷器的运行状况,防止循环水漏入萃取系统
⑹严格监控回收溶剂的质量
⑺检测结焦组分,请专家探索、分析结焦机理,筛选高效的阻聚药剂;
⑻选用高效塔板,增加生产能力、缓解结焦速度。
⑼定期对再沸器进行切出清焦
2.精馏系统
2.1精馏系统的丁二烯过氧化自聚物、端基聚合物问题产生的原因
⑴开车准备时,氮气置换不彻底
⑵设备检修时置换不彻底,微量氧气进入系统
⑶阻聚药剂质量不好
⑷阻聚药剂投加量不足
⑸系统存在死角
⑹系统泄露
2.2精馏系统的丁二烯过氧化自聚物、端基聚合物的危害
⑴仪表导牙管道堵塞,指示不准,调节阀失控
⑵换热器堵塞影响传热,传质
⑶设备涨破,造成泄露,危及安全生产
⑷发生爆炸等事危及生命,造成恶性事故
2.3防止精馏系统产生丁二烯过氧化自聚物、端基聚合物的办法和措施
⑴化学彻底浸泡、清洗,消除氧化物
⑵开车前氮气置换彻底,不留死角
①系统氧含量小于50PPM,②系统水含量测露点接近-70℃
⑶清过滤器及检修泵后须用氮气置换彻底(氧含量小于100PPM)
⑷精心操作,平稳控制精馏塔的操作压力、温度等工艺参数
⑸定期检查精馏系统水冷器的运行状况
⑹选用高效阻聚剂的质量,合理添加阻聚剂
⑺定期对死角部位进行排放,检测。
所有上述可以说是丁二烯装置运行的理论,也可以说是我20年来对装置运行的体验。
当然丁二烯装置的高产量,长周期也取决于不受限制的外部条件如:
①水冷器冷却效果②混合C4原料组分等等,为了满足丁二烯装置的稳定,我们尝试从不同的角度考虑问题,我们尊重事实。
20年来,技改项目许多,但始终没有新的突破,近几年来,有了较快的发展,公司管理的要求也逐渐上升,从产量到能耗、物耗,逐步向规模和精细上做文章。
2006年我们在生产上取得了巨大成功,也再创了丁二烯(DMF法)生产运行周期的记录,同时我也深深地体验到了技术带来的成果。
从理论回到实践,再从实践中获真知,使我对装置有了新的认识,善于总结一定有收获,也使丁二烯装置技术增效更上一层台阶。
具体表述如下:
3.回流比的调整
3.1回流比对精馏操作的影响
回流比的大小,对精馏的操作有较大的影响,在精馏操作中,常用改变回流比的大小来调节产品质量,当塔顶重组分含量增加时,常采用加大回流比的方法,使重组分含量降低,保证塔顶产品的合格,当塔顶重组分过多时,为尽快达到质量指标应采取暂停进料,全回流操作方式,待塔顶达到质量指标后,再逐步恢复进料、出料,当提馏段轻组分增多而使提馏段温度降低时,可以用适当减少回流的办法,使提馏段的轻组分上升到精馏段,使塔釜温度升起来。
增加回流比,可以提高塔顶产品质量,但回流比过大,将会造成塔内物料的循环量过大,这样就降低了塔的生产能力,同时增加了水、电、汽的消耗。
所以在正常操作中,还是应当维持一个合适的回流比。
丁二烯生产是一个连续的过程控制,影响丁二烯产品纯度的操作主要在第二精馏塔和第一萃取精馏塔。
在高负荷生产情况下,为保障产品质量,第二精馏塔回流量往往偏大些,长期来,丁二烯产品纯度一直保持在99.8%左右(原厂控制指标为:
≥99.5%),而国家标准优级品丁二烯产品纯度控制值为≥99.3%即可,内控指标存在偏高,使生产过程中丁二烯纯度控制偏高,造成质量过剩浪费,针对这一情况,我们进行了回流比的调整的尝试,决定把第二精馏塔塔顶馏出口中的丁二烯纯度考核从≥99.5%修订为≥99.3%,增加可操作性,尽可能地降低第二精馏塔塔顶馏出口纯度,达到同等负荷下增加丁二烯产量和降本增效的目的。
为避免出现错误,在两套装置中交叉进行,小范围的调整,再进行逐步跟进。
首先在老区进行实施,先降低2.0t/h回流,观察一天后再降低1.0t/h回流继续观察一天,在保确产品质量合格的情况下新区也开始实施,产品纯度逐渐下降,总炔烃逐渐上升(控制指标为:
≤40PPm),但均在可控范围内,收到较好的效果。
由于降低回流首先使总炔烃要引起超标,故一段时间内维持目前的操作。
图1
分析号
名称
现指标值
平均值
最大值
最小值
S-136
丁二烯-1,3
≥99.3%
99.67%
99.78%
99.58%
总炔烃
≤40PPm
22
32
15
S-1136
丁二烯-1,3
≥99.3%
99.70%
99.78%
99.59%
总炔烃
≤40PPm
21
30
13
优化后第二精馏塔塔顶馏出口(S-136/1136)情况
注:
S-136为2007.3/10~3/24日数据,S-1136为2007.3/10~3/30日数据。
图2
时段
校验罐
名称
指标值
平均值
最大值
最小值
优化前
A
丁二烯-1,3
≥99.5%
99.795%
99.85%
99.75%
总炔烃
≤40PPm
11
17
6
B
丁二烯-1,3
≥99.5%
99.794%
99.85%
99.72%
总炔烃
≤40PPm
11
16
6
C
丁二烯-1,3
≥99.5%
99.798%
99.85%
99.75%
总炔烃
≤40PPm
11
17
7
平均值
丁二烯-1,3:
99.796%总炔烃:
11
优化后
A
丁二烯-1,3
≥99.3%
99.66%
99.75%
99.57%
总炔烃
≤40PPm
17
22
12
B
丁二烯-1,3
≥99.3%
99.565%
99.77%
99.56%
总炔烃
≤40PPm
17
22
11
C
丁二烯-1,3
≥99.3%
99.675%
99.78%
99.57%
总炔烃
≤40PPm
17
21
12
平均值
丁二烯-1,3:
99.633%总炔烃:
17
优化控制前后丁二烯产品质量比较
注:
优化前为2007.1/1~3/7日数据,优化后为3/10~3/30日数据。
从以上2表可以看出,优化措施后丁二烯纯度过剩明显下降,已取得纯度下降了0.163%(99.796%-99.633%)的效果(随着措施的进一步优化,纯度过剩还在继续下降),按此效果估算,一年可多增加丁二烯200吨(按年产丁二烯12万吨计算),而原这部分损失是去火炬气柜回收作燃料气用,多增加的丁二烯减去燃料气利用费用即为纯利润,按2007年以来的平均价(1.2万元/吨丁二烯),经济效益增160万元/年。
4.塔板的改造
4.1浮阀塔结构及作用
⑴浮阀:
浮阀是汽液接触的元件,是塔板最基本、最重要的构造。
浮阀的型式有盘形、条形等,条形阀国外应用较多,国内采用盘形。
盘形阀有四种型式,即F-1型、V-4型、A型、和十字架型。
回收装置应用的是F-1型,阀重33克,有三个支脚,用于保持浮伐位置,并起导向作用,阀体边缘冲有三个凸部,标准凸高为2.5mm,它一方面使阀体与塔板保持一定的静开度,使低速时能维持操作;另一方面凸部也有助于防止塔板锈牢或粘结,但凸部不宜过高,以防严重漏液。
⑵溢流堰:
保持塔板上清液层高度,溢流分单溢流和双溢流两种,一般塔径大于2米采用双溢流。
⑶降液管:
清液和泡沫在此分离也是液相下流通道。
⑷进口堰:
维持降液管内清液层高度,避免泡沫在此流出,起液封作用。
⑸塔板;传质、传热在塔板上进行,浮伐也装于塔板上,阀孔直径为39mm,为方便安装检修,常做成分块式。
⑹板间距:
两块塔板之间的距离,由物料性质和塔径大小决定,常用双板间距为200~800mm。
⑺泪孔:
为一小孔,正常生产时由于液体的表面张力和下板气流的作用,不漏液,停车后下板气流作用消失,降液管内液封液体自此流下,以倒空塔板上的物料。
第二萃取塔塔体主要规格ø1400×32690(mm)、塔内件为FIQ-4A型浮阀、主要介质混合碳四+DMF溶剂、单边降液管、容积68.1m3;由62块塔板构成(其中2块为升气塔板),DMF进料位置第11块板,碳四进料位置第57(或61)块板。
在DMF法丁二烯抽提装置中,第二萃取塔用于脱除丁二烯中几乎全部乙烯基乙炔、大部分乙基乙炔、部分1,2-丁二烯及C5等杂质。
上海石化丁二烯主要供应高桥石化用于生产顺丁橡胶,总炔烃质量要求较高(≤40ppm)。
正常状况下,当装置生产负荷处于满负荷以上时,其中甲基乙炔、乙烯基乙炔质量都能得到很好的控制,但乙基乙炔质量会出现控制困难。
因此,为了保证高负荷状态下的产品质量,不得不以降底丁二烯回收塔釜温(通常新区132.5℃、老区133.5℃)、提高第二精馏塔回流量及塔釜排放量为代价。
不仅在环境温度较低时影响丁二烯收率和负荷的进一步提升,而且当环境温度较高时,由于乙基乙炔质量需要第二精馏塔超量回流的支撑,势必使得第二精馏塔塔顶相对负荷冷却能力的不足,塔压升高,第二精馏塔塔顶1,3-丁二烯纯度达99.5%以上,出于安全考虑,只能被动降负荷。
因此,根据上海石化的实际状况综合分析考虑,两套丁二烯抽提装置经济、合理、有效的方法是对第二萃取塔塔内件进行技术改造。
华东理工大学开发研究的组合导向浮阀塔板(专利号:
96229716.X),具有处理能力大、塔板效率高、操作弹性好等突出特点。
用于蒸馏、吸收、汽提等传质过程,可获得显著效果,并且已在国内1000多个塔器上应用,均取得了满意的效果,建议该塔采用组合导向浮阀塔板。
4.2组合导向浮阀塔板的主要特征和工业应用情况
4.2.1组合导向浮阀塔板的主要特征
组合导向浮阀塔板是用于汽液传质过程,具有良好的操作性能,其主要特征为:
⑴塔板上配有矩形导向浮阀和梯形导向浮阀,按一定的比例组合而成。
浮阀上设有导向孔,导向孔的开口方向与塔板上的液流方向一致。
在操作中,从导向孔喷出的少量汽体推动塔板上的液体流动,从而可消除塔板上的液面梯度。
⑵矩形导向浮阀和梯形导向浮阀,两端设有阀腿。
在操作中,汽体从浮阀的两侧流出,无向后的力,因此,组合导向浮阀塔板上的液体返混是很小的。
⑶塔板上的梯形导向浮阀,适当排布在塔板两侧的弓形区内。
因为从梯形导向浮阀两侧流出的汽体有向前的推力,可以加速该区域的液体流动,从而可以消除塔板上的液体滞止区。
⑷如果液流强度较大或液体流路较长,在液体进口端和中间部位,也可以排布适当数量的梯形导向浮阀,以便消除液面梯度。
⑸由于矩形导向浮阀和梯形导向浮阀在操作中不转动,因而浮阀无磨损,不脱落。
因此,组合导向浮阀塔板具有合理的结构特征和良好的流体力学性能,为目前国内最佳浮阀型塔板。
组合导向浮阀塔板与F1(V1)型浮阀塔板效率相比,塔板效率可提高15-20%;处理能力可提高30%以上,塔板压降减小20-30%。
组合导向浮阀塔板曾在石家庄获全国发明展览会金奖,在美国匹兹堡获国际发明展览会金奖,在北京获第五界亚太国际发明展览会金奖,1997年3月获国家教委科技进步二等奖,1999年1月获世界华人重大科学技术成果证书,2001年11月获上海专利发明二等奖等。
组合导向浮阀塔板在国内炼厂常压塔、气分装置、催化装置、加氢装置、乙醛装置、乙二醇装置、丁二烯装置、醋酸装置、甲醇精馏塔、己内酰胺等1000多个塔器中分别取代了F1型浮阀塔板、条型浮阀塔板、泡罩塔板、筛板塔板等,均获得满意效果。
例如:
组合导向浮阀塔板在吉化公司电石厂醋酸装置上取代F1型浮阀塔板后,生产能力提高了40%,压降减小了30~40%,蒸汽耗量减少了约20%,而且产品质量由改造前的工业级提高到试剂级,取得显著的经济效益。
导向浮阀塔板在丁二烯装置上的应用
编号
项目
塔径
备注
1
兰化公司橡胶厂丁二烯装置
八个塔
2
齐鲁石化股份有限公司丁二烯装置循环氢脱硫塔
1400
3
抚顺石化公司丁二烯装置第一、二萃取精馏塔
三个塔
4
齐鲁石化股份有限公司橡胶厂丁二烯装置萃取精馏塔
2200
5
广石化20万吨乙烯改造工程丁二烯装置
七个塔
6
扬子石化公司丁二烯装置萃取精馏塔
1400
7
扬子烯烃厂新建10万吨/年丁二烯装置
2500
三个塔
4.3改造方案
⑴塔径、板间距、塔板数、降液管面积及出口堰高均不变。
⑵降液板底隙增大。
第1-10板降液板底隙由hB=30mm增大至hB=40mm;第11-60板降液板底隙由hB=30mm增大至hB=50mm。
⑶该物系为发泡物系,降液板底隙小,将导致降液管液泛。
⑷受液盘由可拆式改为焊接结构,以防受液盘处漏液。
⑸第1-60板由原V1型浮阀塔板改为组合导向浮阀塔板。
改造前第1-60板的开孔率=10.4%,改造后新区第1-10板的开孔率=13.6%,第11-60板的开孔率=12.8%;老区第1-10板的开孔率=12.8%,第11-60板的开孔率=12.1%。
4.4改造后目标值
第二萃取塔塔内件改成高效导向浮阀塔板后,萃取精馏分离效果能提高20%以上,则丁二烯回收塔釜温可升高7~8℃,第二精馏塔回流量也可降至正常设计范围内,塔釜排放、1,3-丁二烯含量可得到有效控制,从而能进一步提高丁二烯收率,同时提升装置负荷,其中新区装置负荷可由16T/H提高到16.5T/H;老区装置负荷可由14.5T/H提高到15.5T/H。
丁二烯单元丁二烯老区装置于1990年4月建成开车,装置已安稳运行了17年,丁二烯老区装置设计负荷为13.8t/h,但装置一直处于超设计负荷安稳运行状态(15.0t/h),通过这几年的工艺调整和设备改造,装置的运行周期由原半年一中修、一年一大修,延长至安稳运行21月。
在通过对其它企业同类装置的对比调研考察,发现老区装置仍有潜力可挖,装置的主要瓶颈在于第二萃取精馏系统和精馏系统部分,而其中关键的是受到DA-103处理能力的制约。
在联合装置经过深思熟虑后,会同炼化部技术处,借鉴同类装置成熟经验,现着手对DA-103进行改造;改造工作于2006年4月丁二烯老区停工检修阶段进行。
DA-103的改造的主要内容:
对塔内原使用的常规浮阀,全部更换为高效导向式浮阀,同时对塔板进行重新设计计算,调整塔内板距和堰高;经过改造后丁二烯老区生产装置于2006年4月19日开工,老区装置在正常负荷(15.0t/h)下运行情况正常,经炼化部技术处安排于5月9日开始进行高负荷试运行,装置负荷提升至15.5t/h,高负荷运行期间老区装置运行平稳;由于受到裂解碳四原料供应不足影响,6月19日老区装置负荷降至14.0t/h,在高负荷试运行期间装置各系统运行状态良好。
表1装置负荷:
15.0t/h
日期
项目
4月29日
5月6日
5月7日
5月9日
FA-101碳四进料
FIC-103(t/h)
15.19
15.20
15.00
15.03
DA-103
FIC-118(Nm3/h)
3500
3525
3550
3550
FIC-121(t/h)
7.53
7.55
7.56
7.50
PIC-112(MPa)
0.345
0.346
0.343
0.348
PDI-111
0.039
0.038
0.040
0.038
DA-104
TIC-111(℃)
134.20
133.70
133.90
133.20
原料中丁二烯-1,3含量
%(m/m)
45.88
50.50
49.71
49.93
DA-103馏出口VA含量
%(m/m)
2.14
2.10
2.19
1.97
DA-105尾气丁二烯-1,3含量
%(m/m)
25.38
20.95
23.17
23.27
收率
%
95.03
97.01
97.76
93.33
表2装置负荷:
15.5t/h
日期
项目
5月11日
5月17日
5月23日
5月29日
FA-101碳四进料
FIC-103(t/h)
15.44
15.48
15.41
15.33
DA-103
FIC-118(Nm3/h)
3693
3594
3636
3647
FIC-121(t/h)
7.362
7.21
7.56
7.185
PIC-112(MPa)
0.345
0.340
0.343
0.346
PDI-111
0.038
0.038
0.040
0.034
DA-104
TIC-111(℃)
135.0
139.6
139.9
140.4
原料中丁二烯-1,3含量
%(m/m)
49.47
46.6
49.7
50.91
DA-103馏出VA含量
%(m/m)
1.98
1.96
2.21
2.19
DA-105尾气丁二烯-1,3含量
%(m/m)
21.09
19.53
13.16
12.43
收率
%
97.29
98.86
95.19
98.05
从上述工艺参数表显示出改造后的DA-103的处理能力上升明显,首先S-115的分析数据反映出在该进料量上DA-103的VA含量没有上升,表示DA-103脱除的VA能力因改造而上升,DA-103脱除VA能力的上升,减轻了精馏系统的负担,因为当第二萃取精馏塔DA-103脱除VA不彻底,物料进入精馏系统后,VA将无法继续脱除,直接导致产品丁二烯-1,3因VA含量超标而不合格。
再有DA-103的塔压PIC-112及压差PDI-111没有随着负荷的上升而上升,始终保持在良好的控制范围,显示出DA-103的操作弹性比原来增加,这有助于将工艺参数控制在良好的范围之内,避免了工艺指标超标的可能。
在对DA-103进行工艺操作调整的过程中,同时借鉴成熟经验对DA-104的工艺参数也作出了相应的调整,于5月16日将DA-104釜温TIC-111逐渐提高,由原控制范围136±5℃调整到139±5℃,主要是提高DA-104顶至EA-106的返回量,返回量增加意味着提高了对丁二烯-1,3的回收,从DA-105尾气分析S-126中反映出丁二烯-1,3的含量较工艺调整前明显下降。
同时对DA-105也进行一些工艺调节,提高了BBR注入量以防止VA浓度的过高。
针对精馏系统采取根据S-136中丁二烯-1,3的含量控制回流量,提高丁二烯-1,3的收率。
通过以上的各种工艺调整措施,5月份装置月结报中反映出丁二烯的收率明显上升(97.21%),达到了改造的预期效果。
2004年、2005年、2006年的技术月报上反映出丁二烯的年回收率为97.01%、97.02%、97.20%。
那么可增产0.18%的丁二烯产量为增加丁二烯200吨/套(按年产丁二烯12万吨计算),此增加的丁二烯可为纯利润,按2006年的平均价(1.0万元/吨丁二烯),2006年经济效益增200万元/套。
5.阻聚剂的筛选
在丁二烯的生产工艺中,有较多的化学助剂。
其功能和加入方式不同,在装置运行的17年中,在不断的调整计量的同时寻求性能更完善的化学助剂,新型药剂的出现大大改善设备内部的组分的分布,推进了装置运行的历程。
丁二烯装置运行周期设计为1年,如今能达到3年,其功劳归功于新型助剂JD249的使用。
在萃取系统中,影响设备运行周期的主要是二聚物以及直链状聚丁二烯,聚合物的形成不但污染设备,且影响溶剂的效率,污染塔盘、塔槽。
造成结污的主要反应机构乃是自由基的聚合反应。
自由基聚合反应主要分三步骤,第一是起始反应,产生自由基,第二是链的延伸,即自由基与不饱和烃结合成为另一个自由基而链长增加,如此不断地繁殖下,产生高分子量的聚合物;第三终止反应,即自由基与另一个自由基或氢等其它物质结合,而终止其活性。
(1)热起始反应
双烯烃、炔类等,都非常容易热分解。
热分解之后便产生烷基自由基,而这些自由基既是最主要的聚合结污的起始步骤。
RH→R·+H·
烷基自由基(R·)具有极高活性,在系统中与未饱和烃反应,并不断繁殖传播,如上述链的延伸步骤,终而产生高分子量的污垢物。
(2)过氧化物起始反应
过氧化物起始反
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- 丁二烯 装置 技术 增效