某铁路沿线箱涵立交桥顶进工程.docx
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某铁路沿线箱涵立交桥顶进工程
某铁路沿线箱涵立交桥顶进工程
摘要
以某铁路沿线箱涵立交桥顶进工程为例,提出具体的设计施工方案。
同时对施工的难点,和在技术上出现的难题提出解决方案和施工方法。
并对不同风险源的处理提出几点措施。
关键词:
施工方案顶进箱梁放样开挖预制钢筋模板混凝土
1、工程概况总述
1.1、工程概况简介
铁路箱涵立交桥顶进工程,结构为9m-14m-14m-9m多室结构,净高5.9m,与铁路线斜交81°,长20.66m,宽50.46m。
本工程主要由箱涵预制、箱涵顶进、引道、挡土墙、路灯、泵站组成。
1.2、施工要点分析
某大街和道路交叉口,在厂房及其两侧库房的北端下穿铁路并沿两侧穿过,最终与北二环相交。
施工时要重点保证箱涵预制、顶进质量,施工工序等。
1.3、主要工程量
道路工程
沥青砼道路:
29940
C30砼平石:
650m
C30砼侧石:
650m
泵站1座
铁路地道桥
混凝土:
6169
钢筋:
927t
挡土墙
混凝土:
8646
钢筋:
27008kg
照明工程
灯杆:
18根
灯具:
36套
电缆敷设:
1.2km
穿线管(波纹管):
1.4km
2、施工现场平面布置
2.1布置原则
严格遵守国家和当地政府在有关土地资源使用方面的法律、法规,服从业主和监理工程师的指导。
完工后由施工单位负责恢复原状地貌。
2.2布置条件
1、布置临时设施时,充分利用现场地形、地物以及永久性用地。
临时搭设要符合当地建设的规定。
2、充分利用既有交通网络。
3、租用部分民房作办公、生活用房屋。
4、合理布置各种临时设施,满足施工现场要求,有利于安全使用,并按有关要求配置足够的环保设施和消防设施。
5、以投资费用低、管理及维护简便为原则,在方便施工的前提下,投资少、利用率高。
3、主要工序的施工方案、施工方法
3.1顶进箱涵桥施工
顶进箱涵桥设计净孔为9m-14m-14m-9m,4孔。
(斜交为:
9.11m-14.17m-14.17m-9.11m)桥全宽为49.85m,桥长:
19.21m(顶部)。
净高为5.9m,框架全高为7.6m,顶板厚为0.8m,底板厚为0.9m,中隔墙厚为0.75m,边墙厚为0.8m。
轨底至涵顶高度为:
上行线0.8m,下行线0.83m(未包括防水层厚10cm)。
(一).施工准备
⑴拆除电力杆、地下通讯电缆、伐树。
封闭3.5m砼乡村道路。
⑵铺设ф100水管,架设1KV电缆电线管。
(二)施工方法
⑴顶进箱涵桥采用一次整体灌筑顶入法施工。
顶进方向由北向南。
土方开挖采用反铲挖掘机挖土、装载机装土,汽车运输、人工配合的施工方法。
⑵安装顶进设备采用吊车吊装,人工配合的施工方法。
⑶现浇箱涵桥采用大开挖基坑,现浇箱体的施工方法。
顶进箱涵桥施工流程图如下:
(三)技术措施
1、施工放线
⑴将施工现场的垃圾、杂物用装载机清除,平整场地。
由测量人员放出现场基坑开挖边线,并在基坑的西侧最南端预留出土和进料坡道。
放样前先对导线点和高程点进行复核,无误后才能进行基坑的放样。
基坑控制桩每边不少于3个,其中箱体轴线控制桩不少于4个,同时每个控制桩由3个护桩保护。
对箱涵桥的中线桩和水准基点应进行检查核对。
⑵以桥体中线作为测量基准线,测出桥体预制端线和墙身位置线,并分别用控制桩固定在工作坑施工范围以外的可靠位置。
⑶放出工作坑开挖边线,撒石灰线示出。
⑷放出桥体顶进就位线,在路基开挖线以外的可靠位置设定控制桩。
⑸在工作坑开挖线以外的可靠位置设置临时水准点。
工作坑开挖后,在坑底前后端也设置临时水准点。
⑹各道工序施工放线都建立复核制度。
2、工作坑开挖
⑴工作坑位于铁路北侧,采用机械分层开挖,挖到边坡及底部土方时应预留0.3m,并应采用人工跟随机械削坡、清底、整平,但不得超挖。
基坑开挖断面要求整齐,坑壁无松散或坑洞,两侧边坡1:
0.75,邻近铁路边坡1:
1.5,基坑边缘距相邻道轨中心线距离应不小于3.3m,后背部分应先打桩后开挖,或视地质情况边开挖边打入桩。
机械挖土时预留20-30cm,用人工清除,基坑底两侧及前端预留0.8m工作面。
基坑两侧设排水边沟、集水坑,并备好抽水泵。
回填土部分应集中堆放,余土外运至业主指定地点。
⑵顶进箱涵桥滑板槽与工作坑一次挖成。
⑶当工作坑底土质较弱,进行加固处理,采用石灰稳定土进行坑底处理。
⑷顶进箱涵桥工作坑按箱体设计尺寸和标高,后背大小及工作净空决定。
箱身底板前留适应的空顶长度。
后背与箱体之间应留安装顶进设备的空地。
箱体两侧根据结构,模板支撑方法、排水等预留适当宽度,箱涵两侧预留宽度不少于0.7m。
为保证路基的稳定。
正面(靠近石德上行线)为1:
1.5放坡,基坑上层开挖距离线路外轨距离不少于2.5m。
工作坑的有效长度L和宽度B可以用以下式确定:
L=i+a+c+d;
B=b+2e
式中:
L—工作坑长(m)B—工作坑宽度(m)i—箱涵长度(m)
a—滑板伸出桥涵身长度及排水沟宽度为1.2m
c—千斤顶长度加上两片横梁宽度,另加0.2m调量。
d—后背厚度(m)b—箱体宽度cm
e—滑板伸出箱身宽度及排水沟宽或搭立模板脚手杆宽度。
本箱涵基坑尺寸为:
下口尺寸为长×宽=23m×52m挖基深度h=8m
上口尺寸为长×宽=39m×68m
3、顶进箱涵桥滑板施工
滑板设计结构为碎石垫层10cm,C15钢筋混凝土厚20cm,表面压光,0.3mm润滑层及塑料底板隔离层,每隔3-4m设一道齿坎,最前端设齿墙。
混凝土采用商品料,混凝土车运送至现场。
⑴测量放线
在基坑人工清理至滑板底时,在基坑内放出滑板边缘控制桩,并挖出滑板齿坎,同时复核测设的滑板顶面高程点是否准确,放线时顶面设2.5-3‰仰坡。
为防止在顶进过程中箱体栽头,在箱涵板底前端设船头坡,长度1m,坡度为5%。
⑵碎石垫层
采用人工摊铺,12-15T压路机碾压,按设计虚铺厚度找平,碾压密实。
⑶模板
模板采用15cm槽钢帮5cm角铁,沿顶进方向分幅支立模板,一般每幅宽度宜为4.5-5m。
角铁顶面按设计滑板表面横向分布筋间距锯槽,以固定横向钢筋位置,纵向钢筋通长绑扎,横向钢筋分幅后应预留搭接长度。
模板内外用钢钎固定,并保证模板顶面高程与设计高程一致。
模板安装完毕后,应对其平面位置、标高、垂直度等方面进行全面自检,合格后填好质量记录,请监理进行验收,验收合格后立即浇筑混凝土。
⑷浇筑滑板
先将齿坎用混凝土分层填筑,振捣密实,齿坎混凝土预埋钢筋与滑板连接。
滑板采用隔幅浇筑、最后填仓的施工方法。
混凝土采用商品料,混凝土车运送至现场,人工摊铺。
先用振捣器振实,再用振动梁、滚杠整平,最后用刮杠细部整平,然后压光、养护。
当浇筑两边时,注意预埋导向墩钢筋骨架和支导向墩模板,并一次浇筑成形。
4、箱涵预制
桥体箱涵模板采用拼装木板衬木胶合板或宝丽板,混凝土采用商品料,混凝土车运输至现场,再泵送至浇筑面。
箱涵混凝土浇筑分三部分,先浇筑底板混凝土至墙身加腋处,再浇筑侧墙混凝土,最后浇筑顶板混凝土。
施工方法如下:
(1)测量放样
顶进箱涵桥绑扎底板钢筋之前,先复核导线点和水准点,并将隔离层清理干净,无误后在滑板上放出道路中心线,再根据道路中心线在滑板上放出箱体中心线,用钢尺和经纬仪通过转角测设出箱涵底板外角和边线,并放出箱涵底板大样,同时填写质量记录表,请现场监理验收。
与设计图纸对照正确无误后正式绑扎钢筋。
(2)钢筋绑扎
a.钢筋根据设计要求进行检验和配料,并严格按配料单下料、焊接、弯制成型,分类挂牌,堆放整齐。
b.钢筋采用现场加工,现场绑扎成形。
受力钢筋焊接采用闪光对焊,钢筋绑扎成形后点焊加固。
c.按照滑板顶面放出的桥体底板及墙身位置线,在控制位置设置定位钢筋,在定位钢筋上按设计尺寸依次标出下层钢筋位置,由端部按顺序绑扎,绑底筋前先支一层底模。
用侧模框架固定竖筋后,安装上层定位架立钢筋,下部设置砂浆垫块,纵横间距不大于1m,并采用同样的方法绑扎底板上层钢筋。
最后绑扎上下层拉结钢筋,位置要准确,绑扎必须牢固,避免浇筑混凝土时变形。
d.顶板钢筋在顶板模板上放线定位,然后按线绑扎下层底筋,上层钢筋绑扎方法及垫块数量同底板钢筋。
e.墙体竖筋可采用定位支架由端部依次安装,随后绑扎中间及水平拉结钢筋。
用斜撑或拉线将竖筋稳固后,拼装侧模和顶板底模,再绑扎上部水平钢筋,最后绑扎加腋钢筋。
墙体钢筋与模板之间设置砂浆垫块,间距为1x1m,成网格状。
f.钢筋绑扎要牢固、正确,搭接部位,必须按设计位置放置。
底板钢筋绑扎之前,在放顶镐位置处,设置预埋件钢板。
g.底板上下层钢筋网之间,采用梯型骨架作为定位支撑钢筋,以保证上下层钢筋网的间距。
h.钢筋与滑板之间、钢筋与模板之间绑扎砂浆垫块,以确保保护层的厚度。
i.各种预埋件按设计要求安装牢固。
(3)模板支架
施工时先支底板侧模板,浇筑底板混凝土,待底板混凝土强度达到5Mpa时,再在箱涵底板上支立顶板模板支架和侧模。
支架采用组合式钢管满堂红支架,模板采用5cm木板衬木胶合板或宝丽板。
墙模立撑和横梁采用5x8cm方木和φ48双排钢管。
顶板横梁采用[12槽钢。
支架纵横间距为0.75米,钢管顶设丝杠顶托,以调节高度。
支架水平管层间距为1.5m左右,每4-6排立杆设剪刀撑一道,以增强支架整体稳定性。
箱体墙模外侧每个节点设一道斜向支撑,同时隔一道立柱设一道风缆,以保证箱体模板的整体稳定性,墙身模板采用带有滞水片的90x70cm拉杆固定。
箱涵预制模板支架示意图
注:
支架纵、横间距均为0.9m;
每隔4-6道立杆设一组剪刀撑。
注:
支架纵、横间距均为0.9m;
每隔4-6道立杆设一组剪刀撑。
(4)浇筑箱体混凝土
箱体混凝土通过输送泵泵送至浇筑面。
整个箱体分三阶段浇筑成型,即底板、侧墙和顶板。
底板及顶板采用分层、分块方法浇筑,浇筑顺序为用两台混凝土泵车由箱体中心向南北两个方向同时进行,浇筑面为大斜坡,采用插入式振捣棒振捣。
侧墙浇筑按照先中间隔墙、后边墙的顺序分层浇筑。
施工缝的位置分别留在墙体下加腋的上部20-30cm和上加腋的下部20-30cm,各边墙施工缝不得在同一平面上,底板、顶板混凝土均一次浇筑成型。
浇筑底板和顶板混凝土时,必须严格控制振捣深度,防止振坏隔离层及顶模板表面。
混凝土振捣时应注意以下几点:
a.浇筑混凝土前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,符合设计要求后方可浇筑。
b.浇筑侧墙混凝土时,为防止混凝土离析,通过串筒下落。
c.混凝土采用分层浇筑,每层厚度不超过30cm,上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上。
d.使用插入式振捣棒,移动间距不超过振动作用半径的1.5倍,与侧模保持5-10cm的距离。
上下层混凝土应振透,同时避免碰撞模板、钢筋和其他预埋件。
e.混凝土浇筑完后,及时覆盖草袋并洒水养生。
(5)后背施工
箱涵顶进后背采用9m长I40b工字钢密排,组合宽度51.85m,与工作坑东西向内净尺寸一致。
为保证后背的整体刚度,可在相邻两工字钢之间穿入φ25mm双头螺纹拉杆,工字钢每隔1m设一道拉锚,拉锚可用单束钢绞线,端部与锚桩连接。
工字钢后背可用锤击或振动法打入,打入过程中要有导向设备,并随时检查其位置是否正确,桩身是否垂直,不符合要求时立即纠正或拔起重新施打。
后背也可采用挖槽埋入法。
工作坑开挖后,将工字钢与后背梁接触面清扫干净,并用油毡隔离,绑扎后背梁钢筋,支钢模板,浇筑后背梁混凝土。
后背梁受力面要垂直平整,并与桥体轴线垂直。
(6)铁路线路加固
(1)顶进前对铁路线路进行加固,确保顶进施工过程中火车行驶安全。
(2)加固后的铁路线路火车行驶速度要小于45km/h。
(3)根据铁路运行情况,采用吊轨横梁和吊轨纵横梁加固方式。
横梁采用工字钢,纵梁采用工字钢束梁。
(4)采用吊轨组合梁束进行线路加固。
吊轨长度伸出桥体每侧5m以上。
(5)横梁工字钢选用I56,间距≤1.5m,并与轨木间距相匹配,桥体边墙外侧加铺3-5根。
工字钢连接采用夹板搭接形式。
横梁工字钢与吊轨用U型螺栓和扣板连成一体,行车轨与工字钢之间加设绝缘胶垫,以防干扰铁路信号。
桥顶上横梁支点采用滚轨减阻措施。
(6)吊轨加纵横梁,在吊轨横梁的基础上,在横梁两端的上面各加一组与铁路方向一致的工字钢纵梁(I56),并用U型螺栓与横梁连成一体。
(7)为防止顶进过程中铁路线路横向位移,采取以下措施:
a.在顶进方向的背后埋设地锚,用卷扬机随时调整吊轨及横梁位置,保证铁路线路的直顺度。
b.同时在顶进方向的前方、桥体就位线3m以外,垂直埋设钢轨或枕木桩柱,通过平卧枕木、方木排架支顶横梁,阻止线路横向位移。
c.线路加固时,一律将钢筋砼轨枕换成木枕,并在轨底埋设垫木或胶垫板。
d.横梁相临的接头间距≥1.5m,扣板螺栓高度低于行车轨面。
铁路加固吊轨示意图
图注说明:
1—路轨2—木枕3—吊轨4—工字钢横梁5—工字钢纵梁6—扣板7—U型螺栓8—枕木梁
(7)箱涵顶进
采用液压油泵控制多台千斤顶顶进,机械挖土,人工配合,翻斗车倒土。
施工方法如下:
(8)顶进设备布置
根据箱体总重计算的总顶力,共布置33台千斤顶,每台最大顶力5000KN,行程为500mm,利用高压油泵自动调整各顶镐油压来完成顶进和纠偏。
其中每个14m箱涵布设9台千斤顶,西侧9m箱涵布设8台千斤顶,东侧9m箱涵布设7台千斤顶。
千斤顶用钢托架和箱涵上的预埋螺栓固定于箱涵底板后平面上,随箱涵的顶进而逐渐移动。
顶进传力撑为40x40cm型钢组合焊钢支撑,长度为0.2--6.0m,箱涵每顶进到6m后,设置一道横梁,并焊接固定在滑板预埋件上,提高承压力,使整个传力撑体系稳定,防止整体上抬。
为了增加箱涵顶进时的正面切土能力,保护挖土人员的安全,在箱涵前端和箱涵上部安装钢刃脚钢帽沿。
(1)顶进测量
箱涵顶进采用箱内观测方法,在东西两箱后背板7m外的两侧搭设观测棚,方向观测轴线在东西两墙内侧25cm处,棚内安装经纬仪,箱内安观测板,在仪器轴线上对0。
高程观测板,按棚中水准仪视线对0安置。
方向控制点在观测轴线上布置至少三个点,前方控制点最好利用地物设置观测标志,为此,事先与拆迁部门联系,在预先选定标志处将建筑物暂时保留。
水准留点可临近观测棚的不受扰动处设置,中箱水准留点,在箱附近构筑物上设置。
进尺观测,在方向墩上钉设皮尺,箱尾钢板焊指针,读取进尺数。
(2)顶进作业
起动试顶后,要对箱体、后背和滑板做全面检查,针对情况对顶进方案做进一步的完善。
顶进要遵守挖土(运土、接长车道)----顶进(开镐、回镐、安放顶铁、顶柱)----观测的工艺过程。
建立现场指挥机构,编制跟班作业人员表,且明确其分工和职责,责任落实到人。
配挖掘机和装载机一辆,自卸汽车3辆将土外运,挖土要在列车运行的间隙时间内进行,按规定的进尺由上往下按设计坡度开挖,不得超前挖土,严禁逆坡挖土。
挖土的进尺宜为0.5m。
顶进中,测量人员对每一顶程的进尺、轴线和高程偏差、千斤顶开启数量、油泵压力、即时顶力等进行记录,并应将顶进偏差用报表及时通知现场指挥人员采取措施纠正。
顶进中根据偏差情况确定纠偏镐的开关,纠偏时遵循防微杜渐的原则。
更换和加长顶铁、顶柱以人工为主,2台25T汽车吊配合搬运。
顶进就位时要对箱涵的顶面高程、方向与轨道的中心线的相对位置反复校核,确认无误后在箱涵顶面标出就进标记,并经监理工程师验收合格后方可就位,就位后及时进行刃脚补墙、四角翼墙和桥上栏杆等项施工。
(3)箱涵顶进作业注意事项
a.严格执行工艺要求设置钢刃脚,严格执行不吃土顶进,必要吃土保证在10-15cm;
b.采用机械开挖与人工配合的方式,边坡不陡于1:
0.7,每次挖土进尺不大于0.5m;
c.坚持四不挖制度:
列车通过时不挖、框架桥顶进时不挖、发现塌方迹象时不挖、机械发生故障时不挖;
d.现场施工必须注意人身安全,线路通过列车要提前撤场;
e.顶进施工前要与铁路各方面签订安全协议书,保证整个顶进过程的线路安全。
(4)测量监控
⑴地道桥顶进施工时,对桥体各部位、顶力体系和后背不断地进行观测、记录、分析和控制。
⑵发现变形和位移时,立即调整,以确保顶进施工安全。
⑶测量监控桥体轴线、高程和桥体结构变形。
桥体轴线和高程观测点设在边墙内侧前后端的上方,结构变形观测点除按设计要求布置外,还须观测桥体底板1/4跨和跨中的竖向变形和墙体的变形。
观测仪器设在后背受力影响区以外,并设置防雨照明设施。
⑷在顶进过程中观测顶柱轴线方向的变形和横向稳定情况。
对联系横梁应观测着力点附近的变形,确保传力结构体系的工作正常。
⑸在顶进过程中,观测后背变形和受力影响区内土体的裂缝。
(9)泵站施工
(一)泵站施工
1.1泵站沉井施工
⑴泵房沉井施工
1)泵房施工工艺流程:
2)基坑开挖:
采用挖掘机开挖,人工配合的施工方法,基坑底部留20cm厚人工清理。
3)垫层施工:
砂垫层施工采用分段分层振实法,首先在原状土面铺25cm厚,用平板振捣器拖振,拖振时要求重叠区域为1/3,适当洒水,使得砂层含水量达到20%,密度达到98%以上。
现场砂垫层密度检测用钎探法普查,即用长196cm,ф16mm圆钢,在距砂面约50cm的垂直高度上自由下落,钢钎头部沉入砂面深度≤7mm者为合格。
4)混凝土垫层:
素混凝土垫层厚200mm,立模、浇捣、养护,素混凝土面层标高必须准确,由测量找平、复测,相对高差值不得大于±3mm。
5)结构制作施工:
★脚手架:
脚手架采用ф48mm钢管、扣件式结构。
脚手架分多层搭设,层高控制在1.5m~1.8m,每层设置防护栏杆,栏杆高度1m。
★立模:
测量测放出井中心、井壁、隔墙、底梁中心线,施工中心线划出后,画出墙体边线,进行立模。
泵房井结构制作采用组合钢模与扣件、脚手管配套使用,刃脚斜面接口采用木模。
内模立好后校模,校正合格后立外模。
★钢筋绑扎:
按设计要求扎绑钢筋,结构预埋钢筋、洞孔加筋不得遗漏,在绑孔时及时安放好垫块。
★混凝土浇筑:
混凝土浇筑采用分层斜面法施工,每层厚度不得大于50cm,上、下层混凝土要呈阶梯形,并保证上、下层混凝土浇筑时间间隔不大于砼的初凝时间,并控制振捣棒的插入时间和插入位置及间距,要快插慢拔,顺斜面均匀排列。
在振捣上层混凝土时插入下层5cm,以消除两层之间的接缝。
★养护:
每次浇筑后,及时进行砼养护,保持混凝土湿润养生7天。
★沉井施工:
①初沉阶段:
a.凿除素垫层。
b.在凿除垫层混凝土时,要对称施工。
由周边开始向中间施工,泵房井发生倾斜时及时调整位置,使沉井平稳地切入土内。
c.待素混凝土垫层清除后,将井下砂垫层从井中部开始向四周均匀对称地挖除,并均匀对称堆积在井壁周围。
d.初沉时井的下沉系数大、重心高、稳定性差,挖土一定要均匀、对称。
首先挖中部土,后挖周边土,要将土体挖深0.5~1.0m的浅锅底,然后再挖周围的土体,将土方吊出井处,沿井壁刃脚下宽1m左右的土塞始终高于中间的土面。
在该阶段四个方向控制点的高差容易偏大,必须重视纠偏工作,利用不同的取土深度,对高处多挖土,对低处少挖土,调整井内刃脚踏面的土反力分布状况,使沉井改变倾斜状态,逐步过渡到垂直方向。
e.初沉阶段测量要每隔2h测一次,平面位移每间隔24h观测一次,当测量报表反映沉井偏差超限时,及时向挖土人员发出指令,调整挖土部位。
②正常下沉阶段:
a.在初沉阶段末期,沉井的下沉指标可控制在技术要求范围内,可增加沉井锅底深度,锅底深度控制在1.2m左右,加快挖土深度和数量,降低下沉的阻力,提高施工进度。
b.在初沉末期,沉井四个方向控制点高差仍大,则按初沉阶段的纠偏要求进行调整,使沉井恢复正常施工状况,在第二阶段沉井过程中,四个方向控制点的高差大于10cm进行纠偏。
③终沉阶段:
a.在终沉时,确保土体稳定,挖土锅底形状由“凹”面逐步过渡到“凸”形反锅底,并且适当放慢挖土速度和数量,严格按照均匀对称的原则布置挖土范围,当沉井四个控制点高差大于20mm时,及时纠偏,纠偏的方法以调整各仓挖土速度为主,外刃脚土塞部分土体不准挖。
终沉阶段是沉井最关键时刻,一定加强观察,最后阶段测量间隔1h,严格控制沉井的下沉速度。
因沉井施工终沉系数较大,根据最后阶段沉井下沉速率的实际情况,适当控制沉井沉停标高。
b.一旦沉井刃脚踏面标高达到设计要求时,立即停止挖土,密切注意观测,8h内沉井下沉不大于10mm,即为沉井沉停成功,沉井到位后,测量每间隔6h观察一次四个方向标高。
1.2砖混结构施工
⑴钢筋工程
1)钢筋加工
钢筋加工采用集中加工,钢筋加工结束后悬挂料牌。
钢筋下垫方木按级别、直径大小分类堆放,保持洁净。
暂不绑扎的钢筋,码放整齐用苫布覆盖防止污染或雨淋。
2)钢筋绑扎
为防止绑扎过程中及绑扎完毕后钢筋移位或变型,无论是基础钢筋还是侧墙钢筋,均加设支撑梯架。
绑扎采用反十字扣,箍筋弯钩迭合处沿受力筋方向错开放置。
钢筋绑扎完毕,验收合格后方可进行下道工序施工。
(2)模板工程
1)模板采用组合钢模板。
不符合模板模数的用木模板进行组合。
2)模板支搭完毕,所有接缝处保持平整、直顺,拼接严密不漏浆、无错台。
(3)混凝土浇筑
1)浇筑混凝土的自落高度不得超过2m,严格做到分层浇筑,每层厚度不超过400mm。
使用插入式振捣器振捣,操作时快插慢拔,逐点移动,顺序进行,不得遗漏。
2)混凝土养护
混凝土浇筑完毕后,覆盖(草袋),浇水养生7天,保持混凝土的润湿状态。
(4)砌体工程
1)砖应提前1~2天浇水湿润,程度为10~15mm。
雨季和冬季不浇砖。
2)砌砖工程采用“三一”砌砖法,即为一铲灰、一块砖、一揉压的砌筑方法。
砖砌体的灰缝应横平竖直、厚薄均匀,并应填满砂浆。
墙厚370mm及以上的砌体宜采用双面挂线砌筑。
3)埋入砖砌体中的拉结筋,应设置正确、平直,其外露部分在施工中不得任意弯折。
4)砖砌体的转角处和交接处同时砌筑,严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。
对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处,应砌成斜槎。
烧结普通砖砌体的斜槎长度不于高度的2/3,多孔砖砌体的斜槎长高比应按砖的规格尺寸做适当调整。
5)施工中不能留斜槎时,除转角处外,可留直槎,但直槎必须做成凸槎,并应加设拉结钢筋。
拉结钢筋的数量为每120mm墙厚放置1根直径6mm的钢筋;间距沿墙高不得超过500mm;埋入长度从墙的留槎处算起,每边均不应小于500mm;末端应有900弯钩。
6)隔墙与墙或柱不能同时砌筑而又不留成斜槎时,可于墙或柱中引出凸槎。
对抗震设防区,灰缝中还应预埋拉结筋,每道墙不得少于2根。
7)砌体接槎时,必须将接槎处的表面清理干净,浇水湿润,并应填实砂浆,保持灰缝平直。
8)施工员及时与电工班长确定照明暗线预埋塑料管走向,灯座、闸座位置,砌至预埋件处及时将预埋件放入,以防遗漏。
1.3屋面工程
⑴保温层施工
水泥蛭石采用人工搅拌,随拌随铺,铺后拍实抹平至设计厚度并立即抹找平层。
⑵找平层施工
拉线找坡、冲筋,用木抹子搓平砼,铁抹子压实,24小时以后浇水养护,养护期为7天。
⑶屋顶防水层施工
卷材应采用搭接法,上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。
在铺贴卷材时,不得污染檐口的外侧和墙面。
1.4门窗施工
门窗安装必须控制各楼层门窗洞口在一条垂直线上;按照预先弹好的控制线,将门窗就位,安装的五金配件保证牢固、齐全、开关灵活。
1.5装修施工
抹灰前一天浇水润湿墙体。
检查墙体表面的平整度,用与抹灰层相同砂浆设置标筋。
底灰要用大杠垂直、水平刮找一遍,然后用木抹子搓毛。
罩面灰按先上后下顺序进行
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