钢结构技术规范提纲.docx
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钢结构技术规范提纲.docx
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钢结构技术规范提纲
钢结构技术规范提纲
一、总则
1、建设工程监理规范《GB50319-2000》;
2、监理合同、施工合同、分包合同、招投标文件;
3、经批准的监理规划、施工方案;
4、设计图纸、设计业务联系单和经建设单位及设计单位批准的洽商记录、设计交底纪要、设计单位出具的有关制造、防腐技术要求;
5、钢梁加工制作结构图纸。
2、原材料
1、工程主要钢结构材料为钢板。
钢板材质主要为Q345C及Q235B,满足国家或部颁标准的要求。
Q345C主要用于钢箱拱拱肋构件,Q3235B主要用于人行爬梯等构件。
拱肋锚固耳板采用低焊接裂纹敏感性钢材(GB19189-2011),其各项性能指标应满足设计要求。
2、焊材
(1)使用的焊接材料要满足《焊接材料采购复验验收规程》的要求,焊材库房除具备必要的贮存、烘干、清理设施外,还要建立可靠的管理制度并严格执行。
(2)焊接材料登记入库后要建立档案,档案登记的内容有:
生产厂家、名称、型号或牌号、规格、炉号或批号、重量或数量、生产日期、入库日期、有效期等。
(3)存放焊接材料的库房温度不低于5℃、相对湿度不超过60%。
室内应保持干燥、整洁,不得存放有害介质。
(4)焊接材料存放时要按照不同的厂家、品种、型号或牌号、批号、规格和入库时间分类存放,并设置明显的区别标志,以免混杂。
(5)焊接材料的发放和领用要逐一进行登记,明确数量和用途。
(6)库存超过期限的焊条(焊接材料质量证明书或说明书推荐的期限;酸性焊接材料及防潮密、封性良好的低氢型焊接材料期限为两年;石墨型焊接材料及其它焊接材料为一年),要经过相关职能部门进行复验,合格后方可发放使用。
(7)焊接材料的烘干、保温和清理:
酸性焊条使用前未受潮、包装未破损时可不进行烘干。
碱性焊条、焊剂使用前必须按照产品使用说明书的要求进行烘干或按照以下温度进行烘干,烘干温度见下表。
焊接材料烘干温度
序号
焊接材料
烘干温度
(℃)
烘干时间
(h)
保存温度
(℃)
备注
1
碱性焊条
350~400
2
140~160
或按照厂家说明书执行
2
焊剂
350~400
2
140~160
(8)碱性低氢型焊条在常温下防止超过4小时以上时要重新进行烘干,重新烘干的焊接材料要标记清除、整洁、无污染。
(9)焊条的重复烘干次数不能超过3次,焊剂在重复使用时要与新焊剂混合使用,同时要清除掉焊剂中的熔渣、粉尘及杂质,就焊剂的混合比例一般为30%,最高不能超过50%。
3、涂装材料
本工程涂装材料为二次雾化电弧喷铝、环氧云铁中间漆、丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆、环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、聚氨脂面漆。
3、钢拱制造
1、制造工艺特点
钢结构构件的制作应按工艺流程进行协调制作,同时根据需要配合其他专业的工作。
本工程的施工制作工艺流程重点如下:
结构放样-零件下料切割-拼板及零件加工(焊接坡口加工、钻孔等)-构件组装焊接制作-试拼装-工厂涂装-包装运输
2、主要构件组装制作工艺流程
拱肋(箱型)分段(以拱肋ZBC段为例)
Ø组件制作
●横隔板组件单元的制作:
在平台上组装横隔板与人孔加强环→焊接→矫正。
人孔加强环按上下分2段制作;
●顶板组件单元制作:
在反装胎架上定位顶板→安装纵向加强及临时吊点箱内零件→焊接→矫正;
●底板组件单元制作:
在正装胎架上定位底板→安装纵向加强→焊接→矫正;
●腹板组件单元制作:
在水平侧装胎架上定位腹板→安装纵向加强→焊接→矫正;
●与横撑连接的牛腿制作。
牛腿与其连接的横撑配套制作,在拱肋与横撑预拼装时,与拱肋焊接。
●吊耳组件单元制作:
组装焊接→机加工。
Ø分段组装胎架制作:
按侧装水平胎架制作。
在水平胎架上安装一侧腹板单元。
4、钢材在制作前应进行预处理。
表面采用喷砂除锈,等级为Sa3级。
按设计要求喷涂车间底漆,干膜厚度为20~25µm。
Ø
Ø安装横隔板单元。
Ø安装顶板及底板单元,顶、底板单元与横隔板单元焊接。
Ø安装吊耳处的零件。
Ø
安装另一侧腹板片体。
Ø焊接横隔板及连接板。
Ø焊接箱梁主纵缝。
分段端部200mm长度的纵缝留下工地焊接。
Ø矫正。
Ø装焊临时吊点。
Ø矫正报验。
Ø下道工序(试拼装)。
3、拱肋横撑(箱型)分段
Ø组件制作
●横隔板组件单元的制作:
在平台上组装横隔板与人孔加强环→焊接→矫正。
人孔加强环按上下分2段制作;
●顶板拼板:
在正装胎架上拼焊顶板→焊接→矫正;
●底板拼板:
在正装胎架上拼焊底板→安装纵向加强→焊接→矫正;(此胎架可作为分段组装胎架)
●腹板制作:
在水平胎架上按腹板的拼板图拼接→焊接→矫正→滚圆加工;
Ø分段组装胎架制作:
按正装胎架制作(确保腹板的圆弧面垂直于水平面),可用底板组件单元制作胎架。
Ø
安装定位底板,底板纵向加强,横隔板单元及中间腹板单元。
Ø安装腹板及其纵向加强。
Ø安装顶板及其纵向加强。
Ø焊接横隔板及纵向加强。
Ø焊接箱梁主纵缝。
分段端部200mm长度的纵缝留下工地焊接。
Ø矫正。
Ø下道工序(试拼装)。
对特殊的构件制作,根据生产情况,必要时应编制详细的制作工艺,确保产品的制作可行性和产品的质量控制。
4、切割下料
钢材在制作前应进行预处理。
通过赶平消除钢板的轧制变形(尤其是局部硬弯)和内应力,从而减小制造中的变形,这是保证板件平面度的必要工序。
钢板的起吊、搬移、堆放过程中,注意保持钢板的平整度。
表面采用喷砂除锈,等级为Sa3级。
按设计要求喷涂车间底漆,干膜厚度为20~25µm。
6、钢板切割前应事先排料,切割采用数控切割、高精门式切割等离子切割,必要时可用半自动切割。
手工切割只能用于次要零件或切割后仍需加工的零件。
切割前应认真核对板材的材质、规格等,确认下料钢板的标记,将切割区域表面的铁锈、污物等去除干净;切割后应去除毛刺、飞溅物并按下料图标注零件的有关信息。
切割零件尺寸的允许偏差为±1mm,手工切割时为±2mm。
切割面硬度不超过HV350。
切割面的垂直度不大于0.05倍板厚,表面粗糙度Ra≤25µm,不允许有崩坑,崩坑应磨修匀顺。
下料后必须在明显位置逐件打写零件号,加工过程中如有损失,一定及时做好移植。
零件尺寸允许偏差(mm),见下表。
5、零件矫正
1)杆件矫正时环境温度不宜低于5℃,冷矫角变形率不得大于2%。
2)矫正变形一般不允许人工锤击,如局部变形不得已而用人工锤击时应加垫板,不得伤及钢板表面。
3)当杆件变形不适合机械矫正时,则采用火焰矫正。
火焰矫正应在平台上进行。
火焰矫正加热温度应控制在600~800℃,严禁过烧。
4)当火焰矫正仍不能够达到矫正标准时,采用火焰机械联合矫正方法。
利用简易矫形胎进行矫正,矫形胎上设置卡、压器具,在外力配合下实施火焰矫正。
5)杆件矫正后需上平台检测,不合格杆件不得进入下工序。
杆件矫正允许偏差应符合下表的规定
图例
项目
允许偏差(mm)
盖板对腹板的垂直度
0.5(有孔部位)
1.5(其余部位)
盖板平面度
0.3(有孔部位)
1.0(其余部位)
腹板平面度
h/500且不大于5.0
杆件扭曲
l≤4000时:
Δ≤2.0
l>4000时:
Δ≤3.0
工形杆件的扭曲
Δ≤2.0
箱形杆件的扭曲
Δ≤3.0
肢板内钩
(不许外翘)
Δ≤1.0
6)、零件矫正允许偏差应符合下表的规定。
零件矫正允许偏差
项目
允许偏差(mm)
备注
盖板对腹板的垂直度△
0.5(有孔部位)
2.0(其他部位)
截面高度
±2
盖板宽度
±2
箱型腹板中心距
±3
长度
±5
旁弯
3+0.1L
构件长L以米计
弯曲(上拱度)
10,-3
设拱度
3,0
不设拱度
箱型截面对角线差
4
构件的扭曲△
每米≤1,
且每段≤10
每段以两端隔板处为准
腹板平面度
h/500,且≤5
2.0(有孔部位)
h为梁高
盖板平面度
s/250,且≤3
s为纵向加劲肋间距
箱型构件隔板弯曲f
2.0
6、边缘加工
零部件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。
7、制孔
零件的开孔均应采用划线或钻模钻孔,钻孔后应去除毛刺等。
采用钻模钻孔前,应核对钻孔样板与施工图无误后,方可钻孔。
应经常检查钻模的质量,如有质量问题应及时更换。
钻模样板的中心与零件的中心线的允许偏差为1mm,纵向偏差以两端部边距相等为原则。
孔壁表面粗糙度Ra≤25µm,孔径不大于设计孔径的0.7mm(M20螺栓及以上)。
螺栓孔距的允许偏差为:
两相邻孔距为±0.4mm;两端孔群中心距为±2.0mm;多组孔群两相邻孔群的中心距为±1.0mm。
8、组装
构件的装配应按照构件施工图及有关的工艺文件执行。
要求拼板后再二次号料切割的板件,应先拼板焊接合格并矫正后再加工,拼板的要求参照本文的有关规定。
组装的零件、部件应是检验合格的,连接接触面和焊缝边缘30mm到50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净,露出钢材金属光泽。
拱肋与X形横撑构件分段分别在胎架上组装制作。
胎架的制作应按各构件的胎架制作文件执行。
构件组装可根据实际需要进行正装、倒装或侧装。
组装时,应按施工图要求确认零件加工准确到位,确保零件的安装位置尺寸及焊接相关的坡口尺寸,如装配间隙等。
不能强力装配。
加劲肋等零件的安装位置尺寸及对接间隙的偏差不大于1.0mm,矩形截面构件的截面板件的中心距偏差不大于2.0mm,且不能有负偏差。
矩形截面构件的截面对角线差不大于3.0mm。
构件的纵向旁弯及拱度不大于5mm。
4、焊接
1、焊接工艺
(1)焊工熟悉图纸和焊接工艺规程,明确焊接方法、焊接材料、焊接设备、施焊位置以及有无特殊要求等。
(2)焊接工作开始前要在废钢板上进行焊接工艺参数调试,确保焊接工艺执行的正确性。
(3)焊接时严格按照焊接工艺规定的参数进行,工艺参数在焊接过程中不得随意变更。
(4)施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧,应在引弧板、引出板或焊缝的焊接起点部位引弧、熄弧。
(5)严禁向焊缝中填加任何异物,如焊条、铁丝等。
(6)多道、多层焊接宜连续施焊,尽量控制焊缝接头。
每一道焊缝焊完后应及时清理检查,清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后,若存在缺陷,修补、打磨后再焊接下一道。
清理工作要在温度冷却到低于道间温度上限后才可进行清理。
(7)多层多道焊时,每一道或每一层的接头尽量错开,至少30mm以上。
(8)构件的焊接顺序应使焊缝能够处于自有收缩的状态,接头部位有对接焊缝和角接焊缝时,先焊接对接焊缝,然后焊接角接焊缝;先焊接横向对接焊缝,后焊接纵向对接焊缝。
(9)同一构件的焊接方向尽量保持一致,焊缝较长时应分中、分段、对称焊接,焊接方向为中间向两端。
(10)加劲肋有顶紧要求时,应从顶紧端向另外一端焊接。
(11)主要构件组装后要在24小时之内焊接,超过时要重新进行除湿、除锈处理。
(12)焊缝在条件允许的情况下,尽可能将立位焊、横位焊和仰位焊的焊缝转化为平位焊。
(13)焊接工作完成后,对所有Ⅰ、Ⅱ级纵横向对接焊缝和T型、角型全熔透焊缝,在自检合格后,在距焊缝端部和焊缝各50mm的位置打上自己的焊工钢印代号,并用记号笔标记。
1.1定位焊
(1)焊前必须按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等,如不合要求应处理。
(2)所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,采用手工焊条电弧焊时焊条的直径不宜大于4.0mm。
(3)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,焊缝长应为50~l00mm,间距应为400~600mm,角焊缝的定位焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2,当构件较重或钢板较厚时应适当增大焊缝长度、焊脚尺寸,减小定位间距,应能保证构件的翻转和吊运时的安全。
(4)定位焊的预热温度和正式焊缝的预热温度相同。
(5)定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷,如有焊缝开裂应查明原因,采取措施后清除开裂定位焊重新定位。
(6)常用焊接材料定位焊工艺参数见下表:
定位焊工艺参数表
序号
焊接材料
焊接位置
焊接电流(A)
电压(V)
1
酸性焊条Φ4.0
平位
180~220
/
其它位置
150~180
/
2
碱性焊条Φ4.0
平位
160~200
/
其它位置
140~160
/
3
ER50-6Φ1.2
平位
180~240
26~30
其它位置
130~160
22~26
1.2、手工焊条电弧焊
(1)低氢型碱性焊条使用时要用焊条保温筒拿放,每次从保温筒中拿去焊条后要及时封盖,条件允许的情况下通电保温。
(2)低氢型焊条从烘干箱中拿出的时间超过4小时时应返回库房重新烘干。
(3)低氢型焊条焊接时应采用短弧、直行焊接,不采用长弧和摆动焊接。
1.3CO2气体保护焊
(1)使用CO2气体符合HG/T2537标准中合格品的指标,纯度不小于99.5%,必要时可倒置半小时,然后排除瓶内可能存在的水分。
(2)当焊接部位的风速超过2米/秒时要进行有效的防风,随时检查气体的保护效果,及时清理气罩内的飞溅物,保持气路畅通。
(3)焊接气路中必须有干燥器、减压阀、电磁阀和流量计等,并且始终保持气路畅通,发现堵塞和漏气,及时处理。
(4)当焊接环境的风速超过规定时,要采取有效的防风措施。
(5)CO2焊接过程中,当气瓶内剩余的压力不能低于1MPa(10Kg/cm2)。
(6)气瓶放置时不能躺倒,只能正放,并且要与其它的固定设施拴连,防止倾倒。
(7)CO2气体保护焊的电流种类为直流反极性。
1.4埋弧焊
(1)埋弧自动焊的焊缝焊接前端部须装不小于60×120mm,厚度、坡口形式、材质与待焊结构一致的引弧板和引出板,埋弧自动焊必须在引弧板和引出板上引、熄弧,引、熄弧长度不小于80mm。
(2)焊接中不应断弧,如有断弧必须将停弧处刨成l:
5斜坡后,并搭接50mm再引弧施焊。
(3)焊剂的回收应在焊缝冷却一定温度后进行,距焊接点的距离不小于1米。
2、焊接质量保证措施
1)所有金属结构的焊接按施工图样的规定与焊接工艺执行。
2)焊缝坡口的型式与尺寸应符合图纸规定,当图纸没有标明时,按GB985或GB968执行。
3)除图纸另有说明外,所有焊缝均为连续焊缝。
4)钢板的拼接接头应避免在构件应力最大断面上,还应避免十字焊缝,相邻的平行焊缝的间距不小于500mm。
5)当翼缘板、腹板等构件由钢板拼接时,要求平行焊缝要保持一定距离,对接焊缝之间的平行距离应不小于300mm,对接焊缝与角焊缝之间的距离应不小于60mm,腹板的拼接焊缝应布置在受压区。
6)钢引桥及人行钢桥在加工时要求节点左右各1200mm范围内不准有对接焊缝,对于箱型杆件及工字型杆件,翼缘板与腹板的对接焊缝应错开300mm以上。
7)上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。
考试合格发给合格证书。
焊工须持证上岗,不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。
严禁无证上岗。
8)进行超声波和射线探伤的无损检验人员,需持有效二级以上合格证书,并经监理工程师确认后方准上岗操作。
9)在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下时方可施焊。
当环境条件不满足上述要求时,可以通过预热创造局部施工环境。
当环境温度低于5℃时,缝口40~50mm范围内应采取适当加温措施;板厚大于24mm,缝口50~80mm范围内应预热温度80~120℃。
10)总拼时应用防风棚以局部防风。
遇有雨天时一般应停止施工,如因进度需要在雨天施工时,除局部加热去湿和防风雨外,整条焊缝需置于有效的防雨保护下方准施焊。
11)所有焊接材料应符合设计规范的有关规定。
焊接材料由专用仓库储存,按规定烘干、登记领用。
当焊条、焊剂未用完时,应交回重新烘干。
烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。
CO2气体纯度应不小于99.9%。
12)焊接人员必须严格遵守焊接工艺,不得随意变更焊接规范参数。
主要焊缝焊接后,应按规定标注焊工号。
13)质检人员应定期及不定期检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。
如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。
14)焊接设备应处于完好状态,并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致,否则应督促检查、更换。
15)焊前准备应注意:
a)熟悉有关图纸和工艺文件,核对焊接部件。
检查并确认使用的设备工作状态正常,仪表工具良好、齐全。
b)彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。
16)定位焊应注意:
a)定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况,如不符合要求不得定位焊。
b)定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上,定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。
c)定位焊缝长50~100mm,间距400~600mm,焊脚尺寸小于设计焊脚尺寸一半。
17)施焊过程应注意:
a)焊接时宜使用引板,且引弧板及引出板的材质、坡口与所焊件相同,引熄弧长度应在80mm以上,焊后采用火焰切割方法切掉引板,不得用锤击掉。
板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm;采用焊接接长的板件,应考虑焊缝位置错开,焊缝间的最小距离不小于10-12倍的板厚。
b)埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m,埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m,焊后应待焊缝稍冷却后再清理熔渣及飞溅物,按要求打磨的焊缝必须打磨平顺。
c)埋弧自动焊施焊时不应断弧。
如出现断弧,则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡,并搭接50mm再继续施焊,焊后将搭接部分修磨匀顺。
d)多层焊施焊过程中每焊完一道,必须将熔渣清除干净,并将焊缝及附近母材清扫干净,再焊下一道。
已完工焊缝亦应按上述要求清理。
3、焊接检验和评定焊缝检验
焊缝分类:
一级焊缝及二级焊缝参照如下“焊缝质量等级”表;三级焊缝:
包括其他主要角焊缝。
如果设计单位提供的施工图有明确的焊缝要求,按该要求对焊缝进行分类及检验。
焊缝质量等级
外观检查:
焊接完毕后,必须对所有焊缝进行外观检查,不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑及超出标准要求等缺陷。
无损探伤:
外观检查合格后,零部件的焊缝应在24小时后进行无损探伤。
探伤范围及检验等级参照如下“焊缝无损检验及验收等级表”要求。
焊缝无损检验及验收等级表
无损探伤不合格的焊缝,按焊接工艺进行缺陷处理。
不合格焊缝要进行返修,且返修次数不宜多于2次。
四、钢拱试拼装
1)中跨拱肋的试拼装
中跨拱肋结构在水平胎架上侧向试拼装。
拼装时,中拱(边拱)单一主拱肋分两组预拼,每组由分段ZZB(ZBB)到中间段ZZE(ZBE)组成。
每个分段至少有三个支撑位,确保结构中心面的水平度。
在地面平台上,划出结构外轮廓线、吊杆中心线、拱肋控制点及分段接头等位置,该位置应考虑拱肋的预拱度。
分段拼装顺序(以中拱为例,边拱类似):
根据轮廓线及拱肋控制点,定位ZZB→根据轮廓线、吊杆位置及拱肋控制点,定位ZZC,切除ZZC分段的余量,处理分段接头,按要求加工焊接坡口→根据轮廓线、吊杆位置及拱肋控制点,定位ZZD,切除ZZD分段的余量,处理分段接头,按要求加工焊接坡口→根据轮廓线、吊杆位置及拱肋控制点,定位ZZE,处理分段接头(ZZE余量工地切除)。
根据工地连接的要求,安装连接卡码。
现场处理余量设于分段ZZB(ZBB)与分段ZZA(ZBA)连接的端部,分段ZZE(ZBE)与分段ZZD(ZBD)连接的端部。
检查分段接头的对合情况、轮廓线位置的正确性等。
2)、边跨拱肋的试拼装
边跨拱肋结构在水平胎架上侧向试拼装。
拼装时,中拱(边拱)单一主拱肋分两组预拼,每组由分段BZB(BBB)到中间段BZD(BBD)组成。
每个分段至少有三个支撑位,确保结构中心面的水平度。
在地面平台上,划出结构外轮廓线、吊杆中心线拱肋控制点及分段接头等位置,该位置应考虑拱肋的预拱度。
分段拼装顺序(以中拱为例,边拱类似):
根据轮廓线及拱肋控制点,定位BZB→根据轮廓线、吊杆位置及拱肋控制点,定位BZC,切除BZC分段的余量,处理分段接头,按要求加工焊接坡口→根据轮廓线、吊杆位置及拱肋控制点,定位BZD,处理分段接头(BZD余量工地切除)。
根据工地连接的要求,安装连接卡码。
现场处理余量设于分段BZB(BBB)与分段BZA(BBA)连接的端部,分段BZD(BBD)与分段BZC(BBC)连接的端部。
检查分段接头的对合情况、轮廓线位置的正确性等。
3)、X型横撑的试拼装
X型横撑结构以正装形式进行试拼装。
拼装时,中跨横撑一组由分段ZBE、ZZE、BHC1及ZHC1组成,另一组由分段ZBC、ZZC、BHC2及ZHC2组成,边跨横撑由分段BBD、BZD、BHC3及ZHC3组成。
制作正装立体胎架。
在地面平台上,划出结构的中心线、结构外轮廓线、吊杆中心线、拱肋控制点及分段接头等位置。
构件吊装定位后,就有足够的支撑保证安全。
分段拼装顺序(以分段ZBC、ZZC、BHC2及ZHC2组成的一组为例,其他组类似):
根据轮廓线及分段接头等位置,定位BHC2及ZHC2,处理横撑分段接头(余量工地切除)→根据轮廓线、吊杆位置及拱肋控制点,定位BZC及ZZC,切除牛腿的余量,焊接牛腿。
根据工地连接的要求,安装连接卡码。
现场处理余量设于分段BHC1\BHC2\BHC3与分段ZHC1\ZHC2\ZHC3连接的端部。
检查分段接头的对合情况、轮廓线位置的正确性等。
1、钢拱试拼装钢梁试拼装的质量标准如下:
钢梁试拼装的主要尺寸允许偏差应符合表20.2.13-1和表20.2.13-2
表20.2.13-1板梁试拼装主要尺寸允许偏差
项目
允许偏差(mm)
梁高h
h≤2m
±2
h﹥2m
±4
跨度L
支座中心至中心
±8
全长
全桥长度
±15
主桥中心距
±3
旁弯
桥梁中心线与其试拼装全长L
的两端中心所连直线的偏差
L/5000
平联节间对角线差
3
横练对角线差
4
主梁倾斜
4
支点高低差
支座处三点水平时,另一点翘起高度
3
表20.2.13-2桁梁试拼装主要尺寸允许偏差
项目
允许偏差(mm)
桁高
上下弦杆中心距离
±2
节间长度
±2
旁弯
桥梁中心线与其试拼装全长L
的两端中心所连直线的偏差
L/5000
试拼全长
L≤50000
±5
L﹥50000
±L/10000
拱度(计算拱度)
f≤60
±3
f﹥60
±
f
对角线
每个节间
±3
主桁中心距
±3
2、试拼装应有详细检查记录,合格后方可批量生产。
六、涂装
按《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》(JTS153-3-2007)的有关规定执行,并且按设计图纸要求防腐涂层使用年限为20年,涂料要求环保安全,抗水,抗化学腐蚀能力强,附着力强度不小于8Mpa。
在保证使用年限的条件下,漆膜厚度适宜。
涂装材料方案
部位
涂层
涂料品种
干膜(µm)
拱肋外表面
底层
二次雾化电弧喷铝
200
中间涂层
环氧云铁中间漆
2道共80
面涂层
丙烯酸脂肪族聚氨脂面漆
1道40(车间)
1道40(工地)
拱肋内表面
底层
环氧富锌底漆
50
中间涂层
环氧云铁中间漆
80
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