xx站主体改造施工方案629.docx
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xx站主体改造施工方案629
xxxx站主体结构改造施工方案
1、编制依据及原则
1.1编制依据
(1)《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008);
(2)《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008);
(3)《木结构设计规范》(GB50005-2003);
(4)《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91);
(5)《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99);
(6)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-2003);
(7)《混凝土结构工程施工质量验收规程》(GB50204-2015);
(8)《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012;
(9)《宁波轨道3号线一期工程TJ3105标xxxx站主体结构变更C版(结构改造)图纸》。
(10)《宁波轨道3号线一期工程TJ3105标综合应急预案》
(11)部、省、市现行的有关安全生产和文明施工规定。
1.2编制原则
(1)满足业主及相关方的要求
认真履行施工合同,兑现承诺,满足业主对本工程安全、质量、进度、文明施工及环境保护等各方面的要求。
接受业主、设计、监理、监督站等各方面的指导与检查,认真贯彻执行指令。
(2)遵守国家、行业及宁波市相关法律、法规、政策规定、严格执行相关施工及验收规范、规程、标准。
开工前,组织项目部工程技术人员认真学习相关法律、法规及施工验收规范、规程、标准。
1.3编制范围
宁波市轨道交通3号线一期土建工程xxxxx标xxxx站主体结构改造施工。
2、工程概况
2.1工程概况
xxxx站为地下两层钢筋混凝土箱型结构,车站全长474.3米,车站基坑净宽19.7~26.7m,根据设计文件要求,xxxx站轨顶风道封堵影响通道的机械封孔、活塞封孔及排热封孔,排热风孔需重新调整位置开洞,并调整上排热风道,站台层已实施的部分隔墙需改造拆除,车站主体原厕所茶水间、地漏、小系统封孔、气灭、通号电缆孔等中板孔洞需要进行封堵或新增改造。
中板封孔位于26-27轴、29-31轴、34-36轴,封堵孔洞混凝土标号均为C40微膨。
中板开孔位于28-32轴、34-39轴,采用凿除方式开洞。
新增下翻梁采用人工凿除
图2.1结构改造平面布置图
2.2主要工程量
表2-1结构改造内容清单
序号
内容
部位
结构尺寸
备注
1
封孔
原中板机械孔封闭
27轴
4×4m
2
原中板活塞封孔封闭
30轴
4×5m
3
原中板热排孔封闭
31轴
2×1.5m
共2个
4
开孔
中板新开热排孔
31轴
2×1.5m
共2个
5
中板新开孔
38轴
1.5×0.4m
6
轨顶风道改造
轨顶风道扩边延长
30-31轴
5.65延米
7
零星小孔洞
中板新开孔
26轴
0.4×0.3m
共2个
8
中板新开孔
41轴
0.3×0.2m
9
中板新钻孔
37轴
Φ219
共6个
10
中板新钻孔
29-35轴西
Φ159
共5个
3、施工部署
3.1施工总体安排原则
1、充分考虑本工程特点,科学合理的制定施工顺序和各阶段施工方案,妥善处理各分项工程间的衔接关系,减少施工干扰。
严格按计划施工,抓好关键工序,确保各关键工期及总工期目标的实现。
2、充分发挥我集团公司在软弱地层下修建城市地铁的能力以及施工机械配套能力,强化资源配置。
3、加强监测,落实措施,确保工程与环境安全。
遵守安全防护规程,健全安全管理体系,确保安全工作有始有终,实现“四无二杜绝、一创建”安全目标。
4、建立并保持一个健全的工程质量保证体系,完善质量管理制度,建立质量控制流程,抓关键工序,抓特殊工序,用以实施和控制本合同。
3.2计划工期
根据现场出入口施工进度情况及本工程工期情况,拟施工进度计划如下:
中板封孔:
2018年6月27日~2018年7月5日。
轨顶风道:
2018年6月29日~2018年7月10日。
中板开孔:
2018年7月1日~2018年7月10日。
3.3施工机械设备及人员安排
机械设备的调配直接影响工期、质量及现场的文明施工,在本工程施工中,根据工程需要,调配并租用机械设备,以确保工期、质量。
在施工过程中,设备的使用会根据实际需要作出一定适当调整,主要施工设备配备表见下表。
表3-3主要设备配置一览表
序号
机械或设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
汽车式起重机
QY-25
台
1
钢筋、模板等吊装
2
钢筋弯曲机
GQW40
台
1
钢筋加工
3
钢筋切断机
GQ40A
台
3
钢筋加工
4
交流电焊机
BX-400
台
7
钢筋焊接
5
插入式振捣器
ZN50
台
4
混凝土施工
6
木工圆盘锯
3MJ-116
台
6
模板加工
7
台钻
VV508S
台
6
模板加工
8
砂轮切割机
J2G-400
台
6
钢筋、模板加工
9
绳据设备
台
5
隔墙、孔洞切割
10
打孔机
台
4
隔墙切割
11
运输车
辆
2
隔墙切割
12
空压机
台
2
隔墙切割
3.4劳动力配置
表3-4劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
木工
10
2
架子工
10
3
钢筋工
15
4
电焊工
4
5
吊装工
6
6
凿除工
20
7
电工
2
8
绳据操作工
10
合计
77
3.4施工总进度安排
1、根据设计图纸施工合理安排。
2、综合考虑地面场地因素,合理安排施工顺序。
4、施工工艺技术
4.1中板封孔
(1)孔洞长边/直径小于300mm
施工流程:
判断孔洞边长度尺寸→顺中板主筋方向凿除孔洞边500mm范围内钢筋保护层,同时对孔洞内壁进行凿毛处理→清洗干净涂抹界面剂→对直径小于300mm圆孔或边长小于300mm矩形洞口,将4C12钢筋网兜放入孔洞后,通过与板上排钢筋点焊固定。
然后孔洞内浇筑C40微膨胀混凝土→待其达到强度后,上表面涂刷10mm厚聚合物防水砂浆,防水砂浆与老混凝土面搭接不小于100mm。
图4.1孔洞长边/直径小于300mm
图4.2封闭孔洞具体构造图
(2)孔洞边大于300mm
施工流程:
实测孔洞边长度尺寸→沿孔洞周边中板顶、底面,以及沿板厚范围内凿出中板上下排主筋,清洗干净并涂抹界面剂,孔洞范围内钢筋通过与孔边钢筋10d焊接,并使用C40微膨胀混凝土浇筑封孔,然后在凿毛边线以外100mm范围采用2mm防水砂浆抹面。
图4.3孔洞大于300mm安装示意图
图4.4封闭孔洞具体构造图
4.2中板新增开孔
4.2.1开孔边设置加强钢板(300<边长<1000)
施工流程:
测量放线标明洞口位置→人工凿除孔洞范围内钢筋砼,如果沿板厚方向的混凝土表面出现裂缝,应采用高强聚合物砂浆进行修补处理→沿新增开孔轮廓线范围以外30cm范围,凿除无梁的区域顶、底面保护层(1cm厚)→清理干净后,涂刷1~3mm厚胶粘剂→板顶、底面粘贴8mm厚钢板,底面钢板同时设置化学锚栓(M12X145,单排,间距250mm)。
图4.5开孔边设置加强钢板构造平面图
图4.6开孔边设置加强钢板构造剖面图
4.2.2后开孔孔边加强钢筋(300<边长<1000)
施工流程:
根据设计图纸核对孔洞位置并现场标识→人工凿除孔洞范围内钢筋砼→沿孔边设置加强钢筋方向凿除37d范围钢筋保护层→孔边设置双向加强钢筋,上下排各3C20。
梁范围内将中板范围内主筋凿出,将加强钢筋弯折与主筋10d焊接→采用高强聚合物砂浆修补保护层和孔洞四周表面。
图4.7开孔边设置加强钢筋构造剖面图
4.2.3后开孔及孔边梁做法
施工流程:
当开孔孔洞边长>1000mm时,根据设计图纸核对孔洞位置→人工凿除孔洞范围内钢筋砼。
对孔洞边新增梁处混凝土,同样采取人工破除,注意保留中板钢筋→待开洞部位中板、新增梁范围内混凝土凿除完成后,开始搭设支架,施工新增轨顶风道→风道施工完成后,开始绑扎中板新增梁钢筋→浇筑C40微膨胀混凝土,孔洞边距离新增梁边不小于10cm。
图4.8开孔边及孔边梁构造平面图
图4.9开孔边及孔边梁(非下翻梁)构造剖面图
图4.10开孔边及孔边梁(下翻梁)构造剖面图
4.3中板新增梁(非孔洞边)
施工流程:
根据设计图纸核对新增下翻梁位置→人工凿除梁范围内钢筋砼,注意保留中板钢筋→待新增梁范围内混凝土凿除完成后,开始搭设支架,施工新增轨顶风道→风道施工完成后,开始绑扎中板新增梁钢筋→浇筑C40微膨胀混凝土。
图4.11新增下翻梁构造剖面图
4.4轨顶风道施工
轨顶风道施工参考《xxxx站二次结构施工方案》、《先浇法轨顶风道施工方案》。
4.5门洞凿除范围结构施工
4.5.1门洞凿除
具体凿除方案参考《xxxx站附属与主体间地连墙切割方案》,每凿除一段后及时浇筑此段的后浇带。
图4.12门洞改造范围平面图
4.5.2门洞现状结构柱
在进行34轴改造处顶板、立柱范围侧墙凿除完成后,开始施工结构柱侧边,首先人工凿除20cm,侧墙内外排水平主筋、竖向主筋保留。
凿除完成后,开始在侧墙中心开始植入u型箍筋,间距150mm,同时在立柱最外侧植入6根C28主筋,顶部植入结构顶板侧墙中,底板植入中板下侧墙中,植筋长度不小于22d。
待植筋完成后,开始焊接外侧水平U型箍筋,与原侧墙水平钢筋10d焊接。
钢筋安装完成后,开始封模,模板利用现有钢筋采用拉杆进行加固,加固间距50cm。
混凝土浇筑采用C40微膨胀混凝土;
图4.12A-1结构柱改造平面图
4.5.2新增柱、梁施工
由于主体结构施工时,此段侧墙范围内未设置立柱和顶板下翻梁,根据改造图,立柱增加的位置分别位于35、36、37轴,共3根。
侧墙下翻梁增加位于34-37轴,全长24m。
(1)改造顶板下立柱施工
在进行侧墙侧墙切割时,上部切割至顶板腋脚底部,下部切割至中板板面处,切割过程中需保护侧墙内外排竖向主筋,切割完成后,开始沿顶板侧墙范围植入C16U型箍筋,在新增立柱处,植入立柱主筋,深度不小于22d,先施工立柱,立柱预留接驳器与附属立柱相连。
立柱模板参考《xxxx站模板支架施工方案》。
图4.13新增柱尺寸、配筋图
(2)改造顶板下翻梁施工
立柱浇筑完成后开始,开始安装下翻梁钢筋,梁主筋采用18根C32钢筋、腰筋采用4根C20钢筋,在最底部采用C16的U型箍筋与预留侧墙主筋10d焊接,间距15cm。
模板利用满堂支架施工,下翻40cm侧边采用1道拉杆进行加固。
图4.14新增柱下翻梁施工示意图
4.6模板、支架施工
中板封孔(孔洞边大于300mm)、新增梁、门洞处新增梁、柱的模板、支架具体施工方法参考《xxxx站模板支架方案》进行施工,轨顶风道支架搭设和模板加固《xxxx站二次结构施工方案》、《先浇法轨顶风道施工方案》。
对于孔洞小于300mm的孔洞封孔时,采用吊模施工。
图4.15封孔吊模施工示意图
4.7植筋工程
1)钢筋位置的确定
根据已经测量好的平面轴线及标高的位置,确定施工部位,用墨线弹出施工界限,并在原混凝土构件上标出具体植筋位置,悬挑构件植筋位置应严格保证。
2)锤钻成孔
植筋位置确定后,用电锤进行锤钻成孔。
成孔施工操作不得损伤原混凝土构件结构钢筋,孔道间距不小于钢筋直径d。
植筋钻孔的最小深度根据《混凝土结构后锚固技术规程JGJ145-2013》的规定,本工程所需植筋部位混凝土强度等级均为C35,结构设计抗震烈度为7度,钢筋植筋锚固最小深度为22d。
3)清孔
钻孔深度经监理工程师检验合格后,先用钢丝刷和软毛刷清理孔洞内的软弱体,再吹净孔洞内的浮灰,并用丙酮反复清洗孔洞,去除杂质及有机质,以保证植筋强度及质量。
4)配置植筋胶
植筋胶已经有厂家按比例配好,进场后复试合格后可直接使用。
5)植筋钢筋加工
按图纸要求切割钢筋,切割前必须核对钢筋种类、型号。
钢筋切割采用无齿锯。
切割完毕后,用角磨机磨除植筋所需长度上的钢筋外表面的浮锈,再用丙酮擦洗钢筋以清除钢筋外表的油脂及污物,并在植入端做好标记。
6)钢筋的植入
植筋钢筋加工完毕后,向植筋孔内注入植筋胶,植筋胶注入量为钻孔体积的2/3为宜,并用结构胶涂抹钢筋表面。
然后将钢筋轻轻送入孔内,用手锤敲击,直至孔内有胶体反出,钢筋进入长度不在变化为止。
5、质量保证措施
5.1质量管理目标
以人为本,遵法守规,科学管理,精心组织,确保产品让业主及政府满意、环境让社会满意、职业健康安全让员工满意。
并通过不断创新与追求,持续改进质量、环境、职业健康安全“三位一体”管理体系的有效性。
1、确保竣工单位工程一次验收合格率100%。
2、杜绝工程质量事故,杜绝发生的严重不良行为。
5.2质量管理机构
实行项目经理负责制,由项目总工程师直接负责技术、质量管理工作,实施全过程质量监控,进行信息化施工。
质量保证体系组织机构见下图。
图5.1质量管理机构图
5.3主要质量保证措施
5.3.1植筋工程
(1)植筋工程化学植筋的钢筋间距Smin及其至混凝土构件边距Cmin均不应小于5d(d为钢筋直径),且锚入混凝土内的长度不小于22d。
(2)先浇构件表面需将混凝土表面凿毛,要求打成麻坑或沟槽。
(3)新、旧混凝土的整体结合,在浇筑混凝土前,将原有混凝土结合面上涂刷一层符合要求的胶黏剂。
(4)对于混凝土接合面处要加强养护。
(5)植筋需满足《混凝土结构后锚固技术规程》(JGJ145-2013)、《混凝土结构加固设计规范》(GB50367-2013)的相关要求。
(6)植筋部位可能有积水,植筋胶应满足在潮湿和明水环境下可以施工而不降低技术性能的要求,并需通过相关认证。
(7)化学植筋应锚固于混凝土基层内,宜深入有钢筋环绕的结构核心区内,不应锚固在混凝土保护层内。
(8)植筋应选用具有抗疲劳性能的粘结胶。
5.3.2钢筋工程
(1)钢筋进场
运至到现场加工厂的每批钢筋,必须附出厂合格证和试验报告单,并按规定进行机械性能试验,必要时需进行化学成分分析。
钢筋的运输、存储时由专人进行标牌的收集和整理,并分批堆放整齐,不得锈蚀和污染。
(2)钢筋堆放
钢筋堆放场地布置在长条墩上,用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态,并设专人管理。
(3)钢筋加工
先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表。
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋表面必须做到洁净、无损伤,油渍、漆污和铁锈等,
(4)钢筋绑扎
核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符,当保护层厚度小于或等于20mm时,垫块平面尺寸为30×30mm;当保护层厚度大于等于25mm时,采用细石砼垫块,垫块平面尺寸为50×50mm,墙、柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。
在钢筋需要绑扎搭接连接时,钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求,绑扎点应符合下列规定:
a钢筋搭接时,中间和两端共绑扎三处,并必须单独绑扎后,再和交叉钢筋绑扎;
b主筋和分布筋,除变形缝处2~3列骨架全部绑扎外,其他可交叉绑扎;
c主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎;
d单肢箍筋和双肢箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎,双肢箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎;
f钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外,中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
5.3.3支撑、模板架施工
(1)所有构件都应按设计及模板支撑架有关规定设置。
(2)在搭设过程中,应注意调整整架的垂直度,一般通过调整连墙撑的长度来实现,要求整架垂直度最大允许偏差为50mm。
(3)连墙撑应随着模板支撑架的搭设而随时在设计位置设置,并尽量与模板支撑架和墙面垂直。
(4)底层纵、横向水平杆作为扫地杆,距地面高度不大于35cm,立杆底部设置可调底座。
(5)在搭设、拆除或改变作业程序时,禁止人员进入危险区域。
(6)弹好模板位置控制线,并反复检查,确认无误。
(7)备齐模板、连接、支撑工具材料,模板刷隔离剂,并分规格堆放整齐。
(8)根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。
5.3.4混凝土工程
(1)施工混凝土采用商品混凝土,分段进行浇捣。
(2)每次轨顶风道、封孔混凝土浇捣前各项准备工作必须有专人检查,钢筋、模板施工完毕后,要经过有关部门的检验通过后,方可进行混凝土施工。
混凝土浇筑面与原结构结合处应进行凿毛处理。
(3)浇捣前,做好各项准备工作。
负责施工的有关管理人员应对模板内的积水、杂物、钢筋、模板以及安全设施等进行一次全面检查,发现问题及时整改至符合要求为止,以确保站台板混凝土的按时浇捣。
(4)在浇捣期间,必须保证现场水、电、道路的畅通,现场施工技术人员要对浇捣过程的技术负全面责任。
(5)现场木工翻样要对所有模板、预留洞及泵管支架进行重点检查,发现问题及时解决。
(6)现场管理人员要对混凝土布料方向、分层厚度、间隔时间、振捣、表面处理及混凝土泌出水的排除等方面进行重点监督,加强管理,发现问题及时采取措施。
(7)混凝土的振捣采用插入式振捣器。
根据混凝土的流淌方向,在每个浇筑带的前、后布置二道振动器。
第一道布置在混凝土卸料点,主要解决上部混凝土的捣实;第二道布置在混凝土坡度中、后部,确保下部混凝土的密实。
各道振动器均随着混凝土浇捣工作推进而相应跟上,以确保整个高度混凝土的质量。
(8)现浇混凝土板采用覆盖浇水养护,即利用平均气温高于+5℃的自然条件,用适当的材料对混凝土表面加以覆盖并浇水,使混凝土在一定的时间内保持湿润。
(9)在板混凝土浇筑完毕并经找平后,用木抹子将表面打磨,随后用铁抹子压平、压实后,即用塑料薄膜对混凝土表面进行覆盖。
保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
(10)塑料薄膜覆盖必须严密,保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护,确保混凝土在初凝前不失水、少失水。
(11)混凝土养护时间不得少于14d。
5.4质量控制标准
(1)钢筋加工的允许偏差如下表
表5-4钢筋加工允许偏差表
序号
项目名称
允许偏差值
检查方法
备注
1
受力钢筋长度方向全长的净尺寸
±10mm
钢尺检查
2
弯起钢筋的弯折位置
±20mm
钢尺检查
3
弯起点高度
±5mm
钢尺检查
箍筋内净尺寸
±5mm
钢尺检查
(2)钢筋绑扎的允许偏差如下表
表5-4钢筋安装允许偏差及检查方法
项目
允许偏差(mm)
检查方法
备注
绑扎骨架
宽、高
±5
尺量
长
±10
受力主筋
间距
±10
尺量
排距
±5
弯起点位置
20
箍筋
间距
±10
尺量连续5个间距
保护层厚度
基础
±10
尺量
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
入支座、节点锚固
±5
(3)模板质量验收标准
模板质量验收标准见表。
表5-5模板安装允许偏差及检查方法
项次
项目
允许偏差值(mm)
检查方法
1
轴线位移
柱、梁、墙
3
尺量
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
±5
尺量
柱、梁、墙
±3
4
层高垂直
层高不大于5米
3
吊线、尺量
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
2
靠尺、塞尺
7
预留孔洞
中心线位移尺寸
﹢5、0
拉线、尺量
6、安全文明保证措施
6.1安全管理目标
(1)杜绝重伤及以上事故;杜绝道路交通一般事故、杜绝一般火灾和特种设备一般事故;规范安全质量行为,遏制“三违”行为。
(2)受伤人数:
项目部每年度生产过程中,项目部杜绝责任轻伤事故、重伤事故和死亡事故。
(3)特种设备检验率:
确保在用特种设备检验率100%。
6.2安全管理机构
开工前建立以岗位责任制为中心的安全生产责任制,制度明确,责任到人,奖罚分明。
(1)项目经理是安全生产的第一责任人,对整个施工过程的安全负全部责任。
(2)工程部负责组织安全操作规程细则、制度的编制和审核,安全技术交底、制定切实可行的安全技术措施,组织施工人员学习并落实。
(3)各施工管理人员对分管施工范围的施工安全负责,认真落实安全操作规程细则、制度、措施。
改造各班组
图6.1安全保证体系组织机构图
6.3安全主要保证措施
(1)加强对现场施工人员的安全、文明施工的宣传教育,提高其安全文明施工及时自身保护意识。
(2)施工现场应由专人负责清扫,指定专人负责,场地干燥、平整。
保持持道路畅通、平整。
(3)工作场地要平整坚实,支腿下应垫好方木等承重材料。
(4)起重机械操作要保证专人专机,持证上岗,严格落实岗位责任制,并严格执行“十字作业”法。
(5)起重吊装时,必须有专职信号指挥人员负责指挥,必须持证上岗。
(6)起重机司机及信号工应熟知设备机械性能及拆除方法的全部内容,多机抬吊时单机负载不得超过该机额定起重量的80%。
(7)被吊重物必须位于起重机臂正前方,严禁斜拉,斜吊。
(8)起重机作业时,起重臂下及作业半径内禁止施工人员停留或穿行。
(9)严格按照安全生产的有关条例进行施工作业,正确操作使用机械设备,防止事故发生。
(10)吊车、挖机进行施工作业时,应有专人指挥,看清周围,防止撞到人电线等物体。
(11)注意安全用电,工地内电线应理顺,不能乱拉乱挂,加强安全用电,统一使用标准安全电箱,教育职工自觉遵守安全用电制度和持证上岗制,防止用电事故发生,除电工以外,其他操作人员不得擅自接电。
(13)施工现场必须做到安全生产,生产不忘安全。
进入现场正确戴好安全帽。
(14)严格遵守吊装“十不吊”规定。
(15)施工人员不得进入挖土机回转半径内,挖土机与吊车停放置应尽量避免把杆回转半径相交错。
(16)经常检查起吊钢丝绳损坏情况,如断丝超出要求应立即更换。
(17)绳锯切割时,注意防护措施。
(18)空压机凿除时,注意佩戴个人防护用品,防止碎石伤人等。
6.4文明主要保证措施
(1)施工场地必须做到场地平整无积水。
(2)凿除施工过程中,采取洒水降尘措施,指定专人负责现场洒水降尘和及时清理浮土,避免扬尘。
(3)施钢筋加工完成注意堆码,严禁乱堆乱放。
7、应急预案
7.1编制目的
为了贯彻实施“安全第一,预防为主”的安全方针,应根据现场环境、设计要求及施工方法等工程特点进行危险源辨识与分析,以及采取相应的预防措施及救援方案,提高整个项目部对事故的整体应急能力,确保发生意外事故时能有序的应急指挥,有效的保护员工的生命、企业财产的安全、把事故降低到最小程度,特制定本预案。
7.2应急领导小组
施工前成立了专门的应急领导小组,来确保发生意外事故时能有序的应急指挥。
应急救援领导小组及职责
应急救援领导小组
组长:
全面组织指挥事故应急救援,及时上报上级主管部门。
副组长:
协助领导小组进行现场应急救援,指挥现场人员疏散、抢救和现场保护。
抢救组:
积极组织对受伤人员抢救,做好现场救护和护送伤员至医院。
消防组:
服从统一指挥,切断电源,利用消防器材全力扑救,做好保护防止发生次生事故。
联络组:
及时联系项目部有关人员到事故现场进行救援和社会相
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