12 防腐保温保冷防火施工方案.docx
- 文档编号:3881732
- 上传时间:2022-11-26
- 格式:DOCX
- 页数:14
- 大小:331.55KB
12 防腐保温保冷防火施工方案.docx
《12 防腐保温保冷防火施工方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《12 防腐保温保冷防火施工方案.docx(14页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
12防腐保温保冷防火施工方案
12.防腐、保温、保冷工程施工技术方案
12.1防腐施工
12.1.1施工程序
防腐施工程序见下图。
防腐施工程序
12.1.2施工准备
12.1.2.1材料检验
(1)材料到货后按照材料说明书或设计要求进行验收,合格后分类存放在仓库内。
(2)所用防腐材料应具备产品合格证(标明生产日期及有效期)、由国家质量监督部门出具的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。
如果对质量有疑义时应委托职能部门进行抽样检查,检验结果不符合要求的涂料、超过储存期的涂料一律不得使用。
(3)每批防腐材料使用前必须按有关标准进行抽检,技术指标必须符合使用及执行标准的要求。
超过储存期的涂料和检验不符合要求的材料不得使用。
(4)底面漆配套涂料品种应为同一生产厂家或同一供货商提供的产品,且生产厂或供货商应对所提供的底、面漆的配套性负责。
未经设计同意不得将不同厂家的涂料或稀释剂等产品混用。
12.1.2.2本工程除锈方法及要求
(1)管道材料(包括管子、管件及地管材料)原则上采用抛丸除锈,不能进入抛丸机的管子、管件采用喷砂除锈,现场焊口、局部部位采用手工/电动工具除锈。
除锈等级符合设计要求。
(2)管道材料在防腐场内完成底漆及中间漆的涂刷(如设计要求涂中间漆的),道数和漆膜厚度应符合设计要求。
管道试压完成结束后,对于不保温管道现场涂刷面漆;对于保温管道现场进行补伤补口。
(3)钢结构材料(包括型材、劳保材料及钢板等)采取抛丸除锈,在防腐场内完成底漆、中间漆和1遍面漆,待项目中交前完成最后1遍面漆涂刷。
(4)现场制作设备的材料(包括板材、劳保材料等)采取抛丸除锈,在防腐场内完成底漆,现场设备检验试压结束后,按设计要求涂刷中间漆、面漆。
(5)支架材料采取抛丸除锈,在防腐场内完成底漆和中间漆,现场完成面漆涂刷。
(6)对于露天作业的喷砂除锈,施工时除应注意防尘和环境保护,还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度,计算当日露点,做好施工记录。
当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。
12.1.3防腐
12.1.3.1金属表面除锈
(1)抛丸除锈
A.所有需防腐的钢材均须按抛丸除锈工艺进行表面处理,将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。
除锈等级达到设计要求的等级。
B.如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物,若与要求不符,则必须通过打磨加以清除,用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。
C.抛丸用磨料:
采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7:
3的比例混合,不得使用被油脂染污过的磨料。
磨料直径≤1.2mm,以后配比按9:
1的比例使用。
D.钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业,散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。
E.抛丸除锈之前,调试好各种类型的材料,如钢板、小型钢管、结构件在辊道上旋转的位置。
对构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试,并将测试的数值进行统计和分析,得出最佳的抛丸除锈参数。
F.当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度≥30μm时,应及时调整金属磨料的粒径,以保证基材粗糙度的要求。
(2)喷砂除锈
A.喷砂除锈处理前,表面须先进行预处理。
任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。
当返锈严重,须用专用工具将表面锈层铲除掉。
焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。
B.喷砂除锈选用的砂应不含有机物、不含泥土、不含水分的石英砂,粒度组成为全部通过7筛号,不能通过45筛号,20筛号筛余量不得小于40%。
C.喷砂用的压缩空气应干燥洁净,不得含有水分和油污,并经以下方法检查合格后方可使用,将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1min,其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
D.喷砂除锈,空气压力为0.6Mpa,喷嘴直径8mm。
喷射角为60°±5°,喷距为120±10mm;喷砂时应及时翻转以防漏喷或不彻底。
E.喷砂前,检查喷砂设备系统,一切正常方可开车。
待操作人员拿好喷枪并发出信号方可将压缩空气送入喷砂设备。
操作结束或中途停车须等喷砂罐内压缩空气排净方可放下喷枪。
喷砂时无关人员不许靠近喷砂现场。
F.喷砂除锈后,应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫,除去浮灰和磨料残渣。
不得用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤(包括不得使用防止生锈的缓蚀剂)。
G.当喷嘴出口端的直径磨损量超过其实内径的20%时,喷嘴不得继续使用。
H.喷砂作业应远离或采取有效措施隔离涂漆作业处和新涂漆的表面。
I.经过除锈处理的设备,管道与钢结构的表面粗糙度,不宜超过涂层厚度的1/3,一般应控制在40—50μm以下。
(3)当采用抛丸或喷砂除锈时,除锈后的钢材表面必须无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物,任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
(4)当动力工具除锈时,除锈后的钢材表面必须无可见的油脂、污垢;且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,底材显露部分的表面应具有金属光泽。
(5)除锈后的工件应清除表面浮灰和碎屑,尽快涂刷底漆,其间隔时间越短越好。
经过除锈或刚刷漆的表面应作有效保护,以免二次返锈和污染。
(6)用动力工具除锈时不应造成钢材表面损伤,不得将钢材磨得过光。
12.1.3.2防腐层施工
(1)地上管线和设备防腐施工
A.设备安装合格后,先对在运输过程中损坏的第一遍底漆按原要求进行除锈、补涂,再刷第二遍底漆,干透后对不保温设备刷两遍面漆。
B.管地上管线在除锈合格后,安装下料前集中涂刷底漆一遍,施工时预留管子的端头50—100mm不刷以利于组对焊接,并注意保护和移植钢材的材质标识。
管子安装组焊后,进行局部清污除锈,补刷底漆,最后根据安装工程进展情况和设计要求,统一涂刷面漆。
(2)钢结构防腐施工
钢结构除锈合格后,安装下料前刷底漆、中间漆及一道面漆,前一道漆膜实干后,方可涂下一道漆,安装后先对连接部位进行补刷底漆,干透后刷中间漆及一道面漆,采用手工毛刷刷漆。
焊缝未经检验,焊缝及其附近的钢材表面不得涂刷涂料,待项目中交前完成最后一道面漆的涂刷。
(3)地下防腐工程
A.环氧煤沥青漆的配制严格依据厂家说明书的比例进行,熟化10~30min后方可进行,粘度过大时应加入一定量的稀释剂以能正常涂刷而又不影响漆膜厚度为宜,面漆稀释剂用量不超过5%,涂料沉淀在使用前搅匀。
涂料在配制8小时内用完。
底漆表干后即可涂下一道漆,且应在不流淌的前提下将漆层涂厚,并立即缠绕玻璃布。
玻璃布缠绕完后应立即涂下一道漆。
最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。
玻璃丝布要拉紧,表面平整、无周折和鼓包,压边宽度为20~25mm,布头搭接长度为100~150mm。
B.埋地管道补口补伤的防腐蚀涂层结构及所用材料同原管道,损伤面积长度大于100mm时,应按原防腐蚀涂层结构进行补伤,小于100mm时可用涂料修补。
补口补伤处的泥土油污、铁锈等应清除干净,补口时每层玻璃布应在原管道接茬处搭接50mm以上。
C.防腐完毕后,检查外观合格后,依据标准规范进行电火花检测,合格后方可土方回填。
(4)油漆的配制及使用必须根据油漆制造厂商提供的产品说明书。
油漆的配制须根据每天的使用量现用现配。
配制好的油漆使用时间不得超过8小时。
(5)在油漆使用期间,如果油漆粘度过高时,可适当加入一定比例的稀释剂,但加入量不得超过油漆总量的5%。
(6)采用无气喷涂法施工时,喷枪移动速度应均匀,并保持喷嘴与被喷面垂直。
(7)油漆采用刷涂时,必须少蘸多刷,应用力均匀,朝同一方向涂刷,避免表面起毛,不得滴漏,不得流挂。
(8)采用滚涂法施工时,滚筒蘸料应均匀,不宜过多;滚涂时用力应均匀,不宜过大,并应保持匀速;滚筒应沿同一方向滚压,每遍方向可不同。
(9)当进行多层漆施工时,只在当前道漆层表干后,方可进行下道漆层的施工。
油漆实干且固化后方可进行移动或用于安装预制,未固化的防腐层应防止雨水浸淋,涂漆后的金属表面不得随意拖拉磕碰。
(10)每层漆施工前,表面均须保持干净及干燥,表面不得有灰尘、油污、潮气等。
(11)漆层修补时,必须首先除掉破损部位的漆层,再除掉表面的铁锈,然后再进行涂刷。
涂刷时,新涂层必须与原有涂层进行搭接,其搭接距离不得少于50mm。
(12)涂漆施工前,将邻近的有色金属表面,不锈钢,已经加工的表面,管嘴、仪表等精密仪器、塑料和表面喷涂塑料的材料,铭牌及其他标志板或标签用塑料布覆盖严密,避免损坏。
(13)涂层厚度用干膜测厚仪测定,其厚度不得小于设计厚度,否则,增加涂装道数直至合格为止。
(14)在防腐涂装施工中须随时检查涂层道数和涂刷质量,并在涂层施工完成后进行外观检查。
涂装表面不允许有脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底及流坠、皱皮,光亮均匀,刷纹一致。
(15)进行涂料防腐蚀施工时,严禁同时进行能产生明火或电火花的作业。
(16)电气、仪表接地工程防腐一般使用环氧煤沥青冷底子油和热沥青作搭口接头底层防腐,防腐要求应符合设计要求。
12.1.3.3防腐施工注意事项
(1)涂漆应严格按标准施工,以控制涂膜厚度,并保证涂层厚度的均匀。
未达到标准厚度的部位,必须补涂。
(2)除锈及涂漆施工前,将邻近的有色金属表面,不锈钢,已经加工的表面,管嘴、仪表等精密仪器、塑料和表面喷涂塑料的材料,铭牌及其他标志板或标签用塑料布覆盖严密,避免损坏;。
(3)操作人员佩戴好三保用品,配料员戴好防毒面具,工作时思想要集中,防止有机溶剂中毒。
(4)涂漆施工环境应通风良好,并符合下列要求:
温度以13~30℃为宜,但不得低于5℃;
相对湿度不宜大于80%;
遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工;
不宜在强烈日光照射下施工。
(5)高处作业要有可靠的安全措施,使用合格的脚手杆,吊架,梯子,脚手板,防护围栏,挡脚板,安全帽,安全带,作业前认真检查所有安全措施是否牢固、可靠。
(6)油漆属易燃易爆和有毒材料,应放于专用仓库内,存放时每个品种应隔开一定距离,仓库有专人管理,库内有明显标志,严禁吸烟动火。
材料仓库及施工现场须有足够消防水源,配备消防设施并经常检查。
消防道路畅通。
电器设备必须接地,电源开关安装漏电安全保护开关。
(7)进行涂料防腐蚀施工时,严禁同时进行能产生明火或电火花的作业。
12.2保温施工
12.2.1施工程序
12.2.2施工准备
12.2.2.1材料检验
(1)材料到货后按照材料说明书或设计要求进行验收,合格后分类存放在仓库内。
(2)保温材料到货后,应按照质量证明资料核对各项质量指标是否满足标准及设计规定。
并按材质分类标识、存放,在保管中采取防潮防水、防挤压变形等措施。
堆放高度不宜超过2m,绝热材料不得露天堆放。
(3)工业设备及管道强度、气密试验合格及防腐工程完工后,经检查合格办理工序交接手续或检查验收同意隐蔽后方可进行保温层施工。
12.2.2.2技术准备
熟悉图纸规范以及生产厂家的施工说明,做好图纸会审和技术交底工作。
12.2.2.3施工机具及手段材料准备
施工前准备好本工程所用的机械及脚手杆等设备和手段用料。
12.2.3保温层施工
12.2.3.1固定件、支承件安装
(1)固定件、支承件安装应在管道、设备试压和热处理前进行。
(2)用于保温层的钩钉、销钉,可采用φ3~φ6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作,直接焊在碳钢制的设备上,其间距不应大于140mm,每平方米面积上的钩钉或销钉数为:
侧部不少于6个,底部不少于8个。
(3)支承件不得设在有附件的位置上,环面应水平设置,各托架筋板之间安装误差不应大于10mm。
(4)当不允许直接焊于设备之上时应采用抱箍型支承件。
(5)支承件宽度,应小于绝热层厚度10mm,但最小不得小于20mm。
(6)立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装间距应为3-5m。
12.2.3.2保温层施工
(1)保温层厚度大于100mm,应分层施工,同层错缝,上下层压缝,搭接长度不宜小于50mm,保温层的拼缝宽度,不应大于5mm。
(2)水平管道的纵向接缝位置,不得布置在管道垂直中心线45°范围内。
(3)保温设备和管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件,当设计无规定时,可不必保温。
(4)保温管道的端部或有盲板的部位,应敷设绝热层,并密封,保温设备的管口和人孔亦保温。
(5)除设计规定需按管束保温的管道外,其余管道均匀单独进行保温。
(6)硬质保温层的捆扎采用16或18#镀锌铁丝双股捆扎,间距不大于400mm;公称直径等于或大于600mm的管道或相应设备,捆扎后另用10~14#镀锌铁丝加固,加固间距宜为500mm。
(7)半硬质及软质绝热制品的绝热层,采用双股16或18#镀锌铁丝或包装钢带进行捆扎;其捆扎间距对半硬质制品不应大于300mm,对软质毡不应大于200mm;
(8)每块保温制品上捆扎件不得少于两道,捆扎时不得采用螺旋式缠绕法施工。
(9)双层或多层保温材料要逐层捆扎。
保温层的捆扎用包装钢带或度锌铁丝,并进行找平和严缝处理。
(10)立式设备或垂直管道的保温层应从支承件开始,自下而上,并用包扎或铁丝带捆扎。
(11)敷设异径管的保温层时应将绝热制品加工成扇形,并应采用环向或网状捆扎,其捆扎铁丝应与大直径管道的捆扎铁丝纵向拉连。
(12)设备封头保温层施工,应将制品按封头尺寸加工成西瓜瓣形状,并应错缝敷设,捆扎材料一端系在活动环上,另一端系在切点位置的固定环或托架上,捆扎成辐射形扎紧条;必要时可在扎紧条间扎上环状拉条,环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧,当封头保温层为双层结构时,应分层捆扎。
(13)设备或管道上的观察孔、检测点、人孔、维修处的保温必须采用可拆卸式结构,与人孔等盖式可拆卸式结构相邻位置上的绝热层,应做成45°斜坡,三通保温时,应将保温管壳按三通主支管交接处,制成活性接头形式。
(14)设备支座处的保温,型钢内的保温层要填塞紧密,保温厚度要达到设计要求;
(15)靠近法兰连接处的保温层,应在管道一侧留有螺栓长度,加25mm的空隙。
(16)伴热管道保温层施工时,在管道上每隔1.0~1.5m用镀锌铁丝捆扎牢固。
当无防止局部过热要求时,主管和伴管可直接捆扎在一起,否则之间必须设置石棉绳。
(17)软质毡的保温层厚度和密度应均匀,外形规则,经压实捆扎后的容重必须符合设计规定的容重。
软质制品的厚度允许偏差+10%δ,-5%δ,但不大于+10mm,不得小于-10mm;
软质制品的安装容重偏差+10%。
(18)多层绝热层伸缩缝的留设:
中低温保温层的各层伸缩缝可不错开,高温保温层的各层收缩缝必须错开,错开距离不宜大于100mm。
(19)两固定管架间水平管道绝热层至少留设一道伸缩缝;立式设备及管道在支承环下面留设伸缩缝;弯头两端的直管段可各留设一道伸缩缝;公称直径大于300mm的高温管道在弯头中部增设一道伸缩缝;设备伸缩缝的宽度为25mm,管道伸缩缝为20mm。
(20)填塞伸缩缝时,先清除伸缩缝内的杂质和硬块,然后进行填充,填塞要严密。
(21)绝热层施工将铭牌、管孔、人孔周围成喇叭形开口,开口处做密封处理。
12.2.3.3保护层施工
(1)管道保护层制作与安装
A.管道保护层金属护壳环向搭接采用凸筋搭接,纵向搭接也采用凸筋搭接,下料时,护壳的外圆周长比绝热层外圆周长加长30-50mm,环向搭接尺寸不得小于50mm。
B.弯头与直管段上的金属护搭接尺寸,高温管道为75-140mm;中低温管道应为50-70mm。
搭接部位不得固定。
C.金属保护层安装时应紧贴保护层,硬质绝热制品的金属保护层纵向接缝处采用搭接,也可采用咬接。
半硬质和软质绝热制品的金属保护层纵向接缝也可采用插接或搭接。
D.水平管道的金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处,其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的14-45°处,缝口朝下。
当侧面或底部有障碍物时,纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。
E.垂直管道金属保护层的敷设,应由下而上进行施工,接缝应上搭下。
F.垂直管道或斜度大于45°有斜立管道上的金属保护层,应分段将其固定在支承件上。
G.管道金属层的接缝除环向活动缝外,用自攻螺丝固定。
固定间距宜为200mm,但每道缝不得少于4个。
H.直管段金属护壳膨胀缝的环向部位与保温层设置的伸缩缝一致。
半硬质和软质保温层金属护壳的环向活动缝间距,应根据介质温度每3-6m设置一段。
I.金属保护层应有整体性防雨水功能,对于易渗进隔热层的部位应用沥青玛蹄脂或胶泥严缝。
J.固定保温结构的金属保护层,当使用手提电钻钻孔时,必须采取措施,严禁破坏防潮层。
K.管道上的阀门、法兰等经常维修的部位,绝热必须采用可拆卸式的结构,管道阀门保温结构见下图:
(2)设备保护层制作与安装
A.设备金属保护层搭接采用凸筋搭接,其接缝和凸筋呈棋盘形错列布置,金属护壳下料时,应按设备外形先进行排版划线,综合考虑接缝型式,密封要求及膨胀收缩量,留出20-50mm的余量。
B.设备封头的金属护壳,应按封头保温层的形状、大小进行分瓣下料,一边压出凸筋,另一边直边搭接,也可采用插接。
C.立式设备的金属保护层,应分段将其固定在支承件上。
D.设备的金属保护层应自下而上敷设,环向接缝也可采用插接,纵向接缝采用咬接或插接,搭接或插接尺寸为30-50mm。
E.设备的金属护壳膨胀缝的部位与保温层设置的伸缩缝一致,金属护壳的接缝尺寸应满足膨胀要求,不得加置固定件,做成活动接缝。
F.施工后绝热层和保护层,不得覆盖设备铭牌,可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口,开口处应密封规整。
(3)设备及管道保温结构
A.管道保温见下图(A)
B.卧式设备保温见下图(B)
C.立式设备保温见下图(C)
12.2.4保温施工需注意:
12.2.4.1在已安装的金属护壳上,严禁踩踏或堆放物品,不可避免的踩踏部位,采取临时防护措施。
12.2.4.2在高度2米以上的脚手架或吊架上进行操作时,应佩戴安全帽及安全带,安全带应挂在固定支架上。
12.2.4.3脚手架搭设应牢固,稳定。
跳板用铁丝绑住,严禁留设探头板。
12.2.4.4高空运料应将物料放在容器内或网袋内,捆扎牢固。
12.2.4.5拧紧绑扎铁丝时,不得用力过猛,并将铁丝头嵌入绝热层内。
12.2.4.6确认保温材料干燥后,方可进行保温施工。
12.2.4.7作业现场应改善作业环境或采取严密的保护措施,粉尘和有害气体的最高浓度应符合现行国家标准的规定。
12.3保冷施工
设备、管道等基面应根据设计要求清除表面油污、灰尘、浮锈、焊渣及其它污物,使之达到干净、干燥标准。
12.3.1对设备、管道进行保冷安装
12.3.1.1本工程使用材料为成型管壳和板材,所用管壳和板材以榫槽形式。
保冷层安装采用捆扎法,捆扎间距不应大于400㎜,每块材料捆扎不得少于两道。
设备和管道直径≤530mm:
泡沫玻璃或聚氨酯用直径1·6mm镀锌铁丝捆扎;设备和管道1620mm≤直径>530mm:
泡沫玻璃或聚氨酯用直径2·2mm镀锌铁丝捆扎。
设备和管道直径>1620mm:
用19×0.5mm镀锌钢带捆扎。
保冷层的拼缝宽度不应大于2mm,对应分层施工的。
同层错缝,上下层压缝,其搭接的距离不应小于50mm。
12.3.1.2保冷层不应覆盖设备铭牌,可将铭牌周围的保冷材料切割成喇叭形开口,开口处应密封归整。
12.3.1.3水平管道的纵向接缝位置应放在水平中心线45°范围以内,大管径的硬质保冷材料,纵向接缝位置可不受此限制,但应偏离管道垂直中心线。
立式设备或垂直管道的保冷施工,应从支承件开始,自下而上进行施工,并用钢带或铁丝进行环向捆扎。
12.3.1.4双层或多层的保冷材料应逐层捆扎,并应对各层表面进行找平及严缝处理,经检查部门确认合格后,方可进行下一层的施工。
12.3.1.5遇到弯头部位时,将泡沫玻璃或聚氨酯加工成虾米腰形敷设,并摆到敷设位置进行试装,直到吻合为止。
12.3.1.6设备封头的保冷施工,应将板按封头尺寸加工成扇形,并应严密的粘合在封头表面,错缝敷设,缝间应结合严密。
12.3.2阀门保冷结构及施工
12.3.2.1内层按阀体的园柱表面采用规格近似的泡沫玻璃管壳,经适当加工用进行固定,球面或不规则曲面部分采用小瓦块拼缝进行,施工时将泡沫玻璃材料锯成大小适宜的小瓦块,并摆到敷设位置进行试装,发现不合适的地方再进行砍削加工,直到吻合为止。
粘结时可用弹性橡胶带箍紧后再用镀锌铁丝捆扎。
12.3.2.2保冷层主材安装好后进行防潮层施工,采用0.3mm厚的CPU聚氨酯阻燃防水卷材缠绕,应搭接40mm,在搭接处采用粘接用涂料密封缝隙。
然后进行第二层缠绕,材料规格、方法同第一层。
第一层与第二层的搭接处应错开。
12.3.2.3施工要求:
表面不得有气泡、翘口、开裂等现象。
对于阀门、法兰、三通、弯头、管帽和封头等不规则表面,在上述聚氨酯阻燃防水卷材外面再加涂一层3mm阻燃玛蹄脂,以便增加防潮效果。
12.3.3保护层镀锌铁皮制作安装
12.3.3.1根据装置内具体情况,设备、管道均采用δ=0.5mm镀锌铁皮作保护层。
12.3.3.2直管段金属保护层的下料要比防潮层的外围周长加长30-50mm,环向和纵向搭接一端应压出凸筋。
环向搭接不小于50mm。
设备金属保护层的搭接尺寸不小于50mm。
外表用铆钉固定,其间距宜为200mm,但纵向接缝每节不得少于4个铆钉。
12.3.3.3弯头部位要做成虾米腰连接。
12.3.3.4设备金属护壳的接缝和凸筋,应呈棋盘形错列布置。
设备金属护壳的环向接缝与纵向接缝互相垂直,并成整齐的直线。
12.3.3.5设备封头的金属护壳,应按封头保温层的形状大小进行分瓣下料,并应一边压出凸筋,另一边搭接。
12.3.3.6保冷层外安装金属护壳时,应紧贴防潮层。
12.3.3.7水平管道的环向接缝应沿管道坡向搭向低处。
纵向接缝布置在水平中心线上方15-45°处,缝口朝下。
12.3.3.8立式设备、垂直管道金属护壳,应自下而上安装,接缝上搭下,每道环缝均应设“S”形夹,“S”形夹间距不大于500mm,且每道环缝不少于2个,以防金属护壳滑坠。
12.3.3.9外壳上用于接管、支架等的开口应尽量开得合适,达到紧密配合。
12.3.3.10金属护壳的平整度用1米靠尺检查,偏差不大于4毫米。
12.3.3.11金属保护层不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显的凹坑,环向接缝应与管轴线垂直,纵向接缝与管道轴线保持平行。
12.4防火施工
12.4.1防火施工程序图
12.4.2施工准备
12.4.2.1设备裙座和钢结构底漆涂刷符合相关的要求并经验收合格。
12.4.2.2底层涂料应该与防火层相一致。
12.4.2.3所有松软的脏物、油和在底层表面的油脂应清除干净,以确保防火层与钢结构有很好的粘性。
12.4.2.4加强铁丝网应缠绕在钢结构上并用夹子固定。
叠加处至少有50mm,并且约150mm间隙用金属丝缠起。
12.4.2.5如果在铁丝网和钢结构间要求有隔离物,如对钢结构要焊接的双头螺栓,选择合适的材料作为隔离物。
12.4.3防火层施工方法
12.4.3.1基体的清理:
所有构件的油污、浮灰、铁锈及脏物彻底清理干净。
12.4.3.2裙座支腿焊接Z形钩钉及支持板,焊接件纵横间距不大于300mm,沿开口处圆周100m
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 12 防腐保温保冷防火施工方案 防腐 保温 防火 施工 方案