窑系统操作作业指导书.docx

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窑系统操作作业指导书

阿克苏天山多浪水泥公司喀什分公司

2000t/d熟料生产线项目

窑操岗位作业指导书

第1版

编制：

审核：

批准：

文件编号：

受控状态：

受控

发放编号：

2008年月日发布2008年月日实施

1、目的：

保证窑和预热器系统操作工、巡检工安全正确地操作窑和预热器岗位所属设备，确保人身安全和设备安全及生产达标达产。

2、适用范围

适用于2000t/d熟料生产线窑和预热器岗位。

3、岗位职责

负责操作、巡检和维护回转窑和预热器系统所属主辅机设备，合理调整操作方案，确保系统生产正常稳定生产，实现达标达产目标。

4、工作内容

4.1.质量标准：

f-cao<1.5%合格率>90%分解率92±2%合格率>90%。

4.2.技术要求：

窑尾温度：

1020-1180摄氏度。

分解炉温度：

840-900摄氏度。

一级温度：

＜340摄氏度。

4.3.操作规程：

4.3.1点火前的准备工作：

4.3.1.1预热器大面积镶砖的情况下。

点火前要求窑尾将预热器各级下料挡板吊起。

4.3.1.2检查油箱油位。

4.3.1.3.点火前，通知计量人员检查所有的计量仪表设备是否正常。

4.3.1.4.通知仪表工作人员检查温度，压力仪表是否正常。

4.3.1.5.通知预热器工作人员检查各级预热器及分解炉入口门捅灰孔是否关闭。

4.3.1.6.确认三次风阀是否处于关闭状态。

4.3.1.7.确认窑喷煤嘴位置处于零位，并做好记录。

4.3.1.8.根据工艺要求按升温曲线升温。

4.3.1.9.窑操作员应全面了解设备变更等现场实况。

仔细落实点火的必要条件，要掌握窑系统耐火材料和窑灰情况，了解窑内物料的残留量，要将准备工作的检查全面真实的写入交班记录，并将存的问题通知有关部门（岗位）处理。

4.3.2窑启动运行的操作：

4.3.2.1接到点火指令后，通知车间相关岗位将设备送电，通知中控仪表自动经人员对仪表计算机上电。

4.3.2.2检查各组设备有无备妥，无备妥时，通知自动化人员备妥。

4.3.2.3窑点火升温。

4.3.2.4通知生料磨操作人员启动窑尾排风机，调整尾排风门开度和点火烟囱（冷风阀）开度，使窑尾系统产生微负压。

4.3.2.5启动一次风机。

4.3.2.6将火把点燃后，从窑头罩观察孔伸进，然后将将油泵启动调整油量。

4.3.2.7确认柴油点燃后，调整高速燃烧器内外风比例，使其得到较理想的燃烧状况。

4.3.2.8升温曲线：

a．温度以窑尾温度为准，升温速度一般不得小于6小时，冬季不得小于8小时。

b．窑烧成带换砖小于6米升温时间延长2小时。

c．窑烧成带换砖大于6米及采用湿镶法时，升温时间延长4-6小时，或按生产办下达的升温曲线升温。

d．升温中，温度调节通过调整喷油量及喂煤量来调整。

4.3.2.9喂煤：

a．启动煤粉仓收尘风机及启动窑头煤粉输送系统。

b．根据火焰情况及尾温进行适当调节喂煤量。

c．刚开始喷煤时，要避免燃烧器熄灭，操作要采取平稳进行，注意调整内外风比例，保证煤粉充分燃烧。

d．注意预热器各点温度是否正常。

4.4升温中有关设备的启动。

4.4.1当尾温升到300摄氏度以上时，加大窑头一次风机转速来补充燃烧所需氧气。

4.4.2当尾温升到500摄氏度时启动分解炉燃烧器冷却风机。

4.4.3当尾温达到900摄氏度时，启动高温风机慢转，转速控制在300r/min左右，根据升温情况适当调整风门开度。

4.4.4升温慢转窑时按下表进行：

窑尾温度（摄氏度）

旋转量（圈）

旋转时间间隙时间（分钟）

0~100

0

100~250

1/4

30

250~450

1/4

20

450~650

1/4

10

650~800

1/4

5

800

连续慢转

1000摄氏度以上，启动窑主转动，并逐渐提速至投料转速，当窑内无物料时相应缩短间隙时间。

4.4.5加煤操作：

根据升温曲线及火焰情况观察，进行加煤，同进调整风量，使煤粉充分燃烧，火焰正常，杜绝烟囱冒黑烟（分解炉600摄氏度进可加煤，加慢升温速度）。

4.5投料前的准备工作：

4.5.1在投料前1小时启动窑尾喂料设备，将电动推杆打入入均化库方向，进行带负荷循环。

4.5.2根据窑内燃料燃烧情况考虑启动一室风机。

4.5.3通知窑尾岗位工对各级预热器进行检查。

4.6投料操作：

4.6.1窑尾温升至1000摄氏度时，调整主传动至规定转速，提高窑尾高温风机转速，调节风机开度（100%）三次风阀开度70％左右。

4.6.2当一级出口负压达到4000PA以上，即可投料。

4.6.3开始投料以55--65T/H为起点，正常情况下每半小时增加2T至额定料量。

4.6.4注意窑内火焰及各级预热器温度负压变化。

4.6.5投料后根据分解炉及五级预热器温度进行加煤操作。

4.6.6通知化验室投料时间。

冷窑4小时，再投料时前三班投料量不得大于75T/H。

4.6.7在一级出口温度达到200摄氏度时启动窑尾管道增湿系统。

4.7加料操作：

4.7.1根据窑内及预热器情况，逐渐提高窑速至2转/分。

根据温度加料至70T/H。

加煤操作应稳定。

4.7.2三级出口温度高于720时应逐渐加料并且保证尾温不得低于1000摄氏度。

4.7.3在加料基本稳定后，适当调整风机转速，保证一级出口负压在4000~5000pa左右。

4.8冷却机操作：

4.8.1投料后按顺序启动熟料运输系统。

斜拉链机---破碎机---自动润滑装置---篦下弧形阀以免造成物料的积压或堵塞。

4.8.2当物料在冷却风机入料端堆积起来是，篦床以最低速度运行，直到堆积物料被铺散开后暂停运行，待新的物料堆积到一定程度后，再重新开动篦床，以同样方式铺料，如此重复操作，一直到篦床全部被物料覆盖。

当篦床以最低速度运行且按一定进料量而能保持料层覆盖主全部篦板之后，即可投入自动控制。

4.8.3在启动篦下冷却风机前启动窑头排风机。

4.8.4监督岗位工根据篦冷却机内红料位置依次起动一、二、三室风机注意熟料到哪个室，哪个室风机阀门开度应适当加大，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压在－20～60pa范围之内。

4.9加料过程控制：

4.9.1根据喂料情况加窑速最终至2.8-3.2转/分钟。

4.9.2根据综合判断加料。

加煤耗。

加料量终至合理投料量。

4.9.3加料的同时，同时控制篦冷却机风量及篦床压力（一室篦压力3800~4200pa）。

注：

（1）加料过程中应稳定各部温度逐渐加至满负荷。

（2）加料时注意风，煤，料，窑速的平衡，及时调整三次风阀门处理好窑与分解炉预热器，冷却机之间的关，稳定系统热工制度。

4.9.4各部分操作参数：

部位

温度（摄氏度）

负压（pa）

窑尾

1130~1190

-300~-100

分解炉

840~880

-300~100pa

五级出口

800--850

-800~-1200

四级出口

780~810

-1200~-1600

三级出口

660~700

-2700~-3100

二级出口

470~510

-3500~-4100

一级出口

<340

-4100~-4900

4.9.5待窑内热工稳定后，可将参加自动控制的回路投入。

4.9.6在接到相关岗位的现场子工况反映时，可根据操作规程进行调整。

4.10窑系统操作。

4.10.1挂窑皮操作。

4.10.2喂料量是正常喂料量80％，对应窑速在2.8rpm。

4.10.3挂窑皮期间保证入窑生料成份是正常熟料成份，严格控制三率值。

4.10.4挂窑皮时间结合胴体温度和窑皮生成状况决定，一般为2天以内。

4.10.5挂窑皮期间煤管应靠外，偏料，火焰宜短不宜长，随喂料量增加向窑内推进，每4小时推进200mm。

4.11窑系统正常操作的变量控制

4.11.1一般回转窑要稳定合理的热工制度，首先必须稳定窑前烧成带的温度及窑尾烟气温度，分解炉窑要稳定合理的热工制度则必须稳定两端及分解炉内温度。

如果窑的烧成带温度稳不住，不但会影响窑内物料的预热，还会影响分解炉内的温度（窑气入炉系统）。

如果窑气温度过高，易引起窑尾烟道结皮堵塞。

若分解炉内温度过低，物料分解率将下降，则使入窑物料预烧不够，使窑速稳不住，产量降低。

分解炉出口温度过高，则引起炉内及炉后系统结皮、堵塞，甚至影响排风机等的安全工作。

操作中必须首先稳住窑两端及分解炉内温度。

4.11.2烧成温度的判断

烧成带的温度可以从火焰温度的高低、熟料被窑壁带起高度、熟料颗粒大小来判断。

正常火焰通过钴玻璃观察应是最高温度处于火焰中部发白亮，最高温度两边呈浅黄色，前部发黑。

如熟料被带起来的高度比正常时高，说明烧成带温度高，可适当降低头煤使用量。

11.3分解炉温度

影响分解炉温度的主要因素是窑尾温度和尾煤使用量，一般操作时主要是调整尾煤使用量来满足分解炉出口温度在控制范围内。

当分解炉温度低，适当增加尾煤，温度高适当降低尾煤使用量。

4.11.3窑电流

窑电流是中控窑操作控制的一个重要参数，依靠窑传动电流进行操作有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况变化更能做到准确无误。

窑电流与窑系统烧成的联系主要有以下几种：

窑传动电流轨迹平说明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

窑传动电流轨迹细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

窑传动电流轨迹粗。

说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭距呈周期性变化的。

④窑传动电流突然升高后逐渐下降说明说明窑内有窑皮或窑圈垮落。

升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多，大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。

发生这种情况时要根据曲线上升的幅度立即降低窑速（如窑传动电流或扭矩上升20％左右则窑速要降低30％左右）同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。

这时冷却机也要对篦板速度进行调整。

在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。

⑤窑传动电流（或扭矩）居高不下说明：

1.窑内烧成带温度高，物料被带起的很高。

此时要减少系统燃料或增加喂料量。

2.窑产生了窑口圈，窑内物料填充率高，由此引起的物料结粒不好，从冷却机返回窑内的粉尘增加。

在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烘掉前圈。

3.物料结粒性能差。

由于各种原因造成熟料黏散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。

4.窑皮厚、窑皮长，这时要缩短烧成带。

⑥窑传动电流很低说明：

1.窑内欠烧严重，近于跑生料。

一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。

2.窑内有后结圈，物料在圈内积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短，料急烘，易结大块。

遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。

3.窑皮薄、短。

这时要伸长火焰适当延长烧成带。

⑦窑传动电流逐渐增加说明窑内向温度高的方向发展。

如原来熟料欠烧，则表示窑正趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正趋于过热应采取加料或减少燃料的措施加以调整。

2.窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的黏散料在增加。

3.长、厚窑皮逐渐形成。

⑧窑传动电流逐渐降低说明：

窑内向温度变低的方向发展，加料或减煤都可能产生这种结果。

⑨窑传动电流突然下降说明1.预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，这时要采取降低窑速，适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。

2.大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后大量入窑。

操作时要维持窑电流的平稳，当窑电流低时可采取适当减料、降窑速或增加头煤使用量使窑电流恢复正常，当窑电流高时可采取加料、加窑速、减头煤来使窑电流恢复正常。

总之窑电流是反映窑系统热工制度好坏的一个重要参数，窑电流稳定是实现优质、高产、低消耗的前提条件。

4.11.4风的控制

对于预分解窑，风不仅要为煤粉燃烧提供足够的氧气，而且要使物料能在预热器中充分悬浮。

正常操作中分解炉和窑头用风的合理分配可通过调整窑尾缩口及三次风阀门开度来实现。

窑尾缩口的大小已基本固定，只能从三次风阀门开度来调节。

若窑尾温度偏低，分解炉上部温度、斜坡温度偏高，窑尾O2含量低说明窑内通风量小，分解炉用风量大，此时应关小三次风的阀门开度。

若窑尾温度高，分解炉温度低，且窑头火焰长，窑头、窑尾负压较大时，说明窑内通风量过大，此时应关小窑尾缩口闸板开度，调整窑内通风量。

若预热器内物料悬浮不好，出现塌料、窜料、窑头产生回火时，说明窑尾缩口喷腾风速不够，适当增大系统排风，提高窑口喷腾风速。

4.11.5胴体温度的控制

正常生产时通过控制烧成带温度来控制胴体辐射温度，当胴体辐射温度高时，适当降低烧成带温度来降低胴体辐射温度，也可以调节喷煤管位置，调节内外风的比例来改变火焰形状控制烧成带温度。

具体做法是移动喷煤管避免火焰火点在胴体高温部位，调大喷煤管外风阀门，关小内旋风阀门，使火焰变长，保护窑皮，也可以适当降低一次风风量，使火焰变软来使胴体辐射温度降低。

4.11.6窑速和喂料量相适应

窑速和喂料量相匹配主要是保证窑内物料填充率，保证薄料快烧，提高熟料质量和产量。

4.11.7燃烧器调节：

4.11.7.1根据窑皮情况调节窑皮厚、偏正、偏窑皮及加大内风比例适当减少外比例，然后逐步恢复正常，反之亦然。

4.11.7.2烧成温度低，出窑熟料f-cao低时，应加大内风比例，适当减少外风比例，向外活动喷煤管。

4.11.7.3胴体温度局部高时移动喷管，避免火点集中对准该处而造成材料脱落，同时可适当关小内风开大外风进行调节，降低一次用风后，进行补挂待温度恢复正常后即可按正常操作进行。

4.12非正常时的操作：

4.12.1窑内结球

现象：

①窑尾温度降低，负压增高且波动大；

三次风及分解炉出口负压增大；

③窑电流高；

④C4和分解炉出口温度低；

⑤现场可听见振动声响；

⑥窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头有正压。

原因判断：

①配料不当；n.p低，液相量大，液相粘度低；

生料均化库不理想，入窑生料化学成份波动大，导致用煤不稳定，热工制度不稳定；

③喂料不稳定；

④煤粉不完全燃烧，煤粉到窑后烧，煤灰不均匀掺入生料；

⑤火焰长，火头后移，窑后局部温度高；

⑥分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相；

⑦煤粉灰份高细度粗；

⑧原料中碱氮硫有害成份含量高。

处理措施：

①发现窑内有大蛋后，应适当增加窑内通风，顺畅火焰保证煤粉完全燃烧，并减慢窑速，让大蛋“爬”上窑皮，进入烧成带，用短焰大火将大蛋烧散，以免进入篦冷机发生堵塞，同时要注意大蛋碰坏喷煤管；

如果已进入篦冷机，应及时止料停窑，让大蛋停在低温区，人工打碎。

4.12.2窑结后圈

现象：

①火焰粗短，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；

窑尾温度低三次风和窑尾负压明显上升；

③窑头负压低并频繁出现正压；

④窑功率增加且波动大；

⑤泵料波动大；

⑥严重时窑尾密封圈漏料。

原因判断：

①生料化学成份影响：

a、生料中n偏低，使煅烧中液相量多，粘度大易富集在窑尾；b、入窑生料化学成份均匀性差，造成热工制度波动而引起后圈；c、煅烧过程中，生料中有含挥发份在系统中富集，从而使液相出现温度低；

煤的影响：

a、煤灰中Awo3较高，当煤灰集中陈落到烧成带末端的物料会使液相出现温度较低，液相增大发粘易结圈；b、煤灰沉落量与煤灰份含量和煤粉细度有关，煤灰份高煤粉粗，煤灰沉落量大而且燃烧慢，使火焰拉长，高温带后移，窑皮拉长易结后圈；

③操作和热工制度的影响：

a、用煤过多，产生化学不完全燃烧使物料中Fe3＋—Fe2+形成低熔点化合物，使液相早出现结圈；b、一、二次风配合不当，火焰过长，物料预烧好，液相出现早也易结圈；c、窑喂料过多，操作参数不合理，导致热工制度不稳定窑速波动也易结圈；d、喷煤管长时间不移动后窑皮生长快也易结后圈。

4.12.3跑生料

现象：

①看火电视中显示窑头起砂昏暗，甚至无图像；

窑系统阻力增大，负压升高

③篦冷机篦下压力下降

④窑电流急剧下降

⑤窑头煤粉有爆然现象

原因判断：

①生料KH，n高难烧

窑头出现瞬间断煤

③窑后有结圈

④喂料量过大

⑤分解率低，预烧差

⑥煤粉不完全燃烧

处理措施：

①起砂时应及时减煤降窑速，慢慢烧起；

提高入磨物料分解率，同时加强窑内通风；

③跑生料严重时应止料停窑，但不止头煤每3－5min翻窑1/2，甚至重新投料。

4.12.4预热器堵塞

现象：

①锥体压力突然显示为零，同时入口与下一级出口温度急升；

如C5堵烟窗分解炉及C5出口温度急升；

原因判断：

①燃烧温度过高，造成结皮；

内部结皮塌料，高温材料来不及排出而堵塞在出口处；

③拉风量不足，排风不流畅或拉风变化而引起积料塌落；

④预热器内部耐火材料或内筒脱落卡在锥体部位；

⑤翻板阀失灵

⑥漏风严重引起结块

⑦煤粉燃烧不好，C5仍有煤粉红料实燃烧；

⑧生料喂料波动大

处理措施：

在发现锥体压力逐渐变化就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数，当锥体压力为零时应立即停窑处理，停窑四小时内严禁拉大风方法捅料，人工捅料。

4.12.5预热器塌料

原因判断：

①总排风量突然下降；

锥体压力突然降低；

③窑尾温度下降幅度大；

④窑头负压减少呈正压；

处理措施：

①塌料多按跑生料处理

塌料少时可适当增加头煤或不作处理

4.12.6烟室结皮

现象：

顶部缩口部位结皮，烟窗负压降低，三次风出口负压增大，负压波动大。

原因判断：

①温度过高；

窑内通风不良；

③火焰长，火点后移，燃烧不完全煤粉进入窑尾；

④煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；

⑤生料成份波动大，KH忽高忽低；

⑥生料中有害成份硫碱高；

⑦烟窗斜坡耐火材料磨损不平整；

⑧窑尾烟窗密封不平掺入冷风。

处理措施：

①窑运转时，要定时清理烟窗结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用，从磨孔人工清除，特别严重时，只能停窑处理。

在操作过程中，严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定窑热工制度，防止还原出现，确保煤粉完全燃烧，当生料和煤粉波动较大时可降产。

4.12.7红窑

现象：

胴体扫描仪显示温度偏高，夜间出现暗红或深红，白天则发现胴体有爆皮现象。

原因判断：

一般是窑衬脱落或太薄，火焰形状不正常，跨窑皮等原因造成。

处理措施：

红窑分两种情况对待。

①如果是由窑皮垮落所致，这种情况不需停窑，但必须作一些调整，如改变火焰的形状，避免温度最高点位于红窑区域，适当加快窑速，并将窑筒体冷却风机集中对准红窑位置吹，使窑胴体温度尽快降低，如窑内温度较高，还应适当减少窑头喂煤量，降低烧成温度，总之要采取一切必要措施将窑皮补挂好，使窑筒体的红斑消除。

如果红窑是由于窑衬脱落引起，这种情况必须停窑，停窑的方法是先减煤停烧，并让窑主传动慢转一定时间，同时将窑筒体冷却风机集中对准红窑位置吹，停窑筒体温度尽快下降。

待红斑由亮红转为暗红时，由辅助传动转窑，并做好红窑位置的标记，为窑检修做好准备。

4.12.8堆雪人

现象：

①篦下压力升高；

②二次风温下降，不易提起

③窑内通风不良

④窑头负压增大

⑤余风风温升高

原因判断：

①配料不当，液相量多而致；

②煤质差，存在不完全燃烧，有落煤现象；

③烧成带温度偏高

④喂料和窑速不同步；

⑤分解炉出口温度偏高；

4.12.9.断料

判断依据：

流量计显示为0，入窑斗提电流降至空载值，预热器系统温度从上到下急剧升高。

处理措施：

止尾煤，减头煤，减小系统拉风，降窑速至最低，并根据情况降低篦速和风机风量，如时间过长必须停窑。

4.12.10断煤

判断依据：

转子称反馈为零，送煤罗茨风机出口压力降至空载值。

处理措施：

分为两种情况区别对待。

①断尾煤，需减料至最低（100t/h左右），同时减小系统拉风并降窑速。

②断头煤或头、尾煤都断，则需至料，系统拉风降至最小，并降低窑速，如时间过厂则须停窑。

4.12.11设备跳停

4.12.11.1一次风机跳闸

止煤、止料，根据情况作停窑处理。

4.12.11.2高温风机主电机跳停

原因：

高温风机主电机温度过高接近450℃

处理：

打开点火烟囱，关闭高温风机入口阀门，止料、止炉煤。

窑胴体间隔慢转，减少头煤，必要时停磨，若保温时间大4h以上，清理烟窗。

4.12.11.3分解炉喂煤系统跳停

处理：

①减少喂煤量，进入sp窑操作；

②关闭三次风总闸门

③适时减少窑喂煤量，保持各参数正常；

④降低窑总通风量及篦冷机冷却风量；

⑤加强各翻板阀情况的检查

4.12.11.4篦冷机低速段冷却风机跳停

①减少投料量；

②加大热端风机风量；

4.12.11.5停电

①窑的辅助传动操作；

②打开点火烟囱；

③各电动阀要手动关闭；

④拉出窑头燃烧器，以防止烧坏；

⑤启动篦冷机等风机以保护篦板；

4.12.11.6篦冷机故障

4.12.11.6.1篦冷机掉篦板

①按停窑程序停窑，停窑同时停分解炉煤、止料、高温风机转速，打开点火烟囱，定时翻窑；

②继续通风冷却熟料，开大篦冷机排风机入口阀门使n改变通道减少窑二次风量；

③继续开动篦床，把熟料拉空，注意篦板不能掉入破碎机，捡出篦板。

④有人在篦冷机作业禁止窑头喷煤保温。

4.12.11.6.2篦冷机翻板阀故障

①检查各风仓熟料情况；

②及时更换损坏零件；

4.12.11.6.3固定篦床堆积熟料

①烧成带温度高，减少窑头用煤；

②冷却风量不足，增加冷却风量；

③熟料化学成份率值相差大，调整熟料配比；

④使用空气炮处理；

⑤停窑从篦冷机侧孔进行清理。

4.12.11.7高温风机振动值高报警甚至跳停（尾排风机）

原因：

①高温风机地脚松动，紧固地脚螺栓；

②高温风机时片不平衡，找静平衡；

③高温风机转速过高而致。

处理：

高温风机尾排风机跳停后要按止料停窑操作。

4.12.12窑主风机跳闸操作

处理措施：

①立即停止分解炉喂煤，手动迅速减少喂煤耗量，并通知岗位；

②根据情况降低窑速；

③当一级预热器出口温度有超过450摄氏度的趋势时，要求岗位工打开一级入孔门；

④通知现场检查有关设备情况做恢复工作；

⑤重新升温，投料参考前文。

4.12.13停电时的操作

①与现场联络，迅速启动窑备用发动机进行转窑；

②将喷煤管退出。

可能的情况下，启动二次风机；

③将现场一级入孔门打开；

④撤消有关设备驱动命令；

⑤恢复操作；

⑥启动篦冷机，窑风机，窑头一次风机，熟料输送机设备及其它有关设备；

⑦将各调节，设定值输出值均打到“0”位；

⑧启动高温风机，窑传速切换至正常电源；

⑨重新点火升温；

⑩篦冷机由于窑慢转一般篦床料子堆积，要进行篦板的检查，并尽快送走堆积的料；

⑾现场检查有关设备，气力提升机泵，斜槽，提升机是否堵塞，如堵塞尽快清除，然后启动窑尾喂养料设备。

检查系统是否正常。

4.12.14窑主传动跳闸的操作

①停增温塔水泵，并通知岗位；

②观察辅助传动电机是否开启，如未开启，迅速开启；

③减少窑头喂煤量，（分解炉喂煤，止料自动联锁）；

④通知自动化及电值人员，检查确认跳闸时的操作。

4.12.15预热器堵