斜井底拱边顶拱滑模混凝土施工作业指导书.docx

斜井底拱边顶拱滑模混凝土施工作业指导书.docx

《斜井底拱边顶拱滑模混凝土施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《斜井底拱边顶拱滑模混凝土施工作业指导书.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

斜井底拱边顶拱滑模混凝土施工作业指导书

斜井底拱、边顶拱滑模混凝土施工作业指导书

1简述

三峡工程永久船闸为南北双线五级船闸，其地下输水隧洞以南、中、北三条线布置。

地下输水隧洞由平洞、竖井、斜井三大部分组成，在二～五级竖井上游均设有斜井与上下游平洞相连，共有斜井四级12条（衬砌后为16条，中隔墩一分为二）。

斜井直段砼成形面为渐变城门洞形，顶拱半径R2.5m；边墙高度：

三~五级为2.5m～2.9m；底板宽5.0m，由两个半径R0.5m的圆弧与直段连接而成，三~五级斜井倾角顶拱为57.5°、底板为56.9°，三~五级斜井长度为35.17m。

南北坡斜井设计砼厚度为0.6m；中隔墩斜井底板、两边墙设计砼厚度为1.0m，中隔墙砼厚为1.5m，正顶拱最大砼厚为1.2m。

砼设计标号为R90300#。

附图1为三～五级中隔墩斜井直段体型断面示意图。

斜井体形由于高度是逐渐变大的，施工时将底拱与边顶拱分开作两次施工；为使分缝位置对结构有利，底拱施工时包含1/4圆弧段及40cm高的直立边墙。

2底拱滑模

2.1底拱滑模的系统构成

斜井底拱滑模主要由模板、支架、滚轮、抹面平台、轨道装置及牵引系统组成。

附图2为斜井底拱滑模系统布置图。

（1）模体模板长1.5m，宽5m，采用δ6mm钢板与型钢制作而成，并与模板支架连为一体，在支架上设有4个滚动挂轮。

模板面板锥度为0.5％。

（2）轨道装置模板与轨道之间每侧各设置两个滚轮，滚轮侧挂于轨道上，安装后与轨道之间有3mm～5mm的间隙，以保证滚轮转动灵活。

轨道采用φ114mm×δ5mm无缝钢管，沿底拱以上1.095m两侧边墙各布置一条，轨道固定于边墙站筋上，用δ10mm钢板相连。

为防止浇筑时模板上浮及左右偏移，轨道与底拱、边墙锚杆及部分结构钢筋焊接并连为一体，附图3为轨道结构布置图。

为使滑摸能顺利滑出，在井口的上弯段需设置一段延长轨道。

（3）牵引系统底拱滑模总重约2.5t，用两只5t手拉葫芦进行牵引。

手拉葫芦固定于井口钢支架上，通过钢丝绳与模板相连。

牵引时，人在井口进行操作，每次手拉葫芦行程完后，通过收缩钢丝绳来调整葫芦行程，通过钢丝绳与葫芦的不断收放，牵引滑模不断向上滑升。

2.2底拱滑模施工

因斜井较短较短，欠挖处理时采取的是一次性处理原则，故在边顶拱施工中将不再把欠挖处理作为一道工序施工。

下面是斜井直段底拱砼衬砌的施工流程图：

说明：

砼养护在整个砼浇筑过程中进行，堵头模板在砼浇筑至斜井上游端前，封堵完毕。

2.2.1欠挖处理

首先对斜井全断面进行欠挖处理，避免局部出现较大欠挖而影响钢筋绑扎及砼施工。

欠挖处理采用平台车，槽钢轨道安装于底板上，轨距为2500mm。

2.2.2锚杆制安

基础验收过后，首先进行滑模轨道的锚杆、下部不规则块体以及井口处的支架的锚杆制安。

滑模轨道的锚杆从下弯段分缝线以上30cm处开始钻孔，孔位及孔距需经测量队测量放点后才可钻孔，孔深为100cm，锚杆的直径为φ25mm，长度为150cm。

孔位分别布置在边墙距底板砼面100cm处，及底板距边墙结构线100cm处，见附图2（A--A）轨道结构图，孔间距为6m，因轨道分为井身段与上部延长段，所以在上部延长段的两边墙上底板分别设置3～4根φ28mm长150cm的锚杆，孔深为1m，孔距为60cm。

2.2.3钢筋安装

由作业队技术员根据施工详图和规范要求，开列出钢筋加工料单，经技术部审核后，交由钢筋厂进行加工制作，制成后进行归类堆放并且编号，以防止在运输过程中搞混。

当锚杆安装完毕后，即可开始底板钢筋的绑扎工作，其原则是：

先绑扎外层钢筋再绑扎内层钢筋，两边墙内层站筋的保护层可适当加大1cm～2cm，防止在滑模施工过程中出现保护层小，耽误了滑模的有利时机。

钢筋的绑扎施工参见我部编写的《钢筋施工作业指导书》。

2.2.4轨道安装

钢筋绑扎完成并通过验收后，就可以进行轨道安装了，首先由测量队进行测量放点，准确的定出轨道的中心和高程，利用边墙及底板上的锚杆进行加固，并且轨道要与底拱的站筋以及边墙的锚杆进行焊接，在两根锚杆中间设置φ28mm的钢筋1根，它的一端与无缝钢管焊接，一端抵在岩石上，另焊接三角架加以支撑。

轨道安装好后，要对其进行调校。

在轨道的上部延长段处，两边墙的轨道与锚杆焊接加固，靠近中隔墙的延长轨道下面与费旧槽钢焊接，槽钢下部与锚杆进行焊接，槽钢与槽钢之间焊接成三角形状。

在轨道放完点后，对底板预埋的黑铁管进行放点，作为边顶拱滑模安装时固定轨道所用。

在每条边顶拱滑模轨道外侧各布置一排黑铁管，黑铁管预埋件长度为40cm，必须准确定位，其误差不得大于20mm，为避免黑铁管预埋位置偏差对轨道安装的影响，预埋时使黑铁管的中心位置距离钢支座外边线80mm，距离边顶拱轨道中心线185mm。

因为轨道的安装和模板滑升是整个滑模施工中的关键所在，必须引起足够的重视。

2.2.5滑模台车安装

轨道安装并调校好后，就可进行底拱滑模台车的安装，底拱滑模台车有两个操作平台，分为上部浇筑平台和下部抹面平台，通过手拉葫芦将滑模台车移动至斜井的两边墙轨道上，检查一切正常后，即可将其试滑至斜井底部并上下试运行几次，在下滑过程中再次对滑模台车、轨道以及钢筋保护层进行检查，确保其都在误差范围之内，不合格的要立即进行调整。

停滑时，将挂在井口支架处的手拉葫芦固定好，以防止意外下滑。

2.2.6模板安装

在滑模台车下滑到位后，由于底部的一部分轨道无法安装，因此滑模台车与下弯段的底板砼之间留有一定的空间，需拼模完成，底板用P3012进行拼制，底板反弧段处由木模拼装而成，这样在滑模台车下滑到底部时，与拼摸接触的地方，在木模、钢模与滑模台车之间会存有一定的缝隙，需用棉纱将其塞紧，以防止漏浆。

两边墙与中隔墙的堵头模板，在浇筑过程中设专人进行拼装，并始终超前1m～2m，木模上面用φ12mm的拉筋与边墙的站筋焊接在一起，对木摸进行加固，在浇筑过程中，拼摸人员要用棉纱堵漏木摸的缝隙，以防止浆液流走。

2.2.7止水、灌浆管和堵头模板的安装

（1）止水安装

止水片的安装工作可在外层钢筋绑扎完后开始，也可在砼浇筑过程中进行。

止水片安装时应准确定位、固定牢固，输水遂洞止水片采用A型止水铜片，厚度为1.2mm，接头用双面搭接焊，搭接长度≮2cm。

止水片夹于堵头模板上，用φ12mm钢筋架固定并保护好。

（2）堵头模板安装

堵头模板用φ25mm钢筋焊在结构筋上作横担以便固定木模，支撑形式采用拉筋焊接在边墙插筋上，局部也可以焊在分布筋上，但需要将周围主筋点焊成片使其整体受力。

（3）灌浆管安装

砼浇筑前，将灌浆管的位置在外层钢筋上准确标出，在模体滑升过程中，要超前于滑模2～3排灌浆管，为防止灌浆管离模板面过近或超过结构面，黑铁管安装时先用铁丝固定，待滑模到位后调整好位置再点焊固定。

黑铁管一端紧贴模板，另一端靠近岩面，其两端均需封堵密实以防漏浆，靠近模板端的应采用具有柔性的材料（如废旧保温被、棉纱等）进行封堵，使黑铁管的端头不直接与滑模接触，这样在模板滑升过程中就不至于有大的影响。

在砼浇筑过程中，滑模台车滑过之后应及时将管口找出，旁站质检人员对此进行严格检查，以免影响后期的灌浆工作。

2.2.8渗水处理

对于井壁渗水采取下列处理方法：

（1）裂隙水。

打排水孔，安排水管排出，以后再进行扫孔灌浆处理；

（2）大面积渗水。

浇筑时，若渗水较大，可利用虹吸管将水排出仓外，或者增加排水管，待滑模滑过之后应及时将排水管管口找出，以减小外水压力。

2.2.9砼浇筑与模板滑升

因底拱滑模与顶拱滑模都是有轨滑模，其溜槽的搭设方式、滑模滑升、滑模纠偏基本相同，施工方法见后面的边顶拱滑模施工。

3边顶拱滑模

3.1边顶拱滑模的系统构成

边顶滑模主要由模板、台车架、行走轮、操作平台、轨道装置及牵引系统等组成，附图4为斜井边顶拱滑模系统布置图。

（1）模板模板由顶模及侧模组成。

侧模长为1.5m，顶拱模部分加长至2m，模板分块制作后组合为一体。

模板面板厚度为δ6mm钢板，模板锥度0.5％。

（2）台车架采用工字钢及槽钢制作成装配式结构，用螺栓相连，以便运输与拆装。

台车架与模板、行走轮及抹面平台相连，前行走轮上设有卡轨器。

台车架上部平面可作为钢筋运输、绑扎平台，也可作为分料及振捣平台，平台均用木板铺设。

（3）轨道装置轨道设置在底板成型砼面上，间距为2.5m，轨道顶面平行于斜井顶拱。

由于三~五级斜井边墙高差为40cm，为使高度变化在隧洞砼衬砌过程中顺利实现，在轨道下面垫一个高差为40cm的钢支座，轨道用压板固定于支座上。

附图5为轨道布置图。

为使顶模能顺利滑出井口，井口还需设置约5m长的延长轨道。

每套滑模前边的行走轮上配有2只夹轨器，滑模处于停滑状态时，用夹轨器夹紧轨道。

（4）牵引系统斜井边顶滑模台车总重约10t，滑模施工时，在井口上平洞布置一台JM-8慢速卷扬机，另外再增设两只10t手拉葫芦。

手拉葫芦作为模板砼浇筑滑升时牵引所用，而卷扬机则主要用于台车下放及钢筋运输、绑扎，当钢筋绑扎完、滑模就位后卷扬机便可拆除。

3.2顶拱滑模施工

下面是斜井直段顶拱砼衬砌的施工流程图：

锚杆制安→基础验收→轨道安装→滑模台车安装调试→钢筋安装→下部不规则块体施工→溜槽搭设→止水片安装→堵头模板安装→砼浇筑→模板滑升→……（循环）→砼浇筑→滑模拆除

说明：

砼养护在整个砼浇筑过程中进行，堵头模板在砼浇筑至斜井上游端前，封堵完毕。

3.2.1锚杆制安

斜井边顶拱的锚杆主要指固定卷扬机系统和固定天轮、地轮的锚杆。

滑模施工时采用一台8t卷扬机同步牵引，为使滑模台车运行时不发生偏移，要将每个洞两条牵引索具与轨道平行布置，需在上弯段顶拱处设置天轮，并通过转向地轮与卷扬机相连。

为此在南、北隧洞顶拱设置10根天轮固定锚杆和在南、北隧洞的南北两侧各布置4根地轮固定锚杆。

锚杆直径为φ28mm，长度均为350cm，入岩深度300cm。

在顶拱天轮锚杆造孔时须根据实际超挖情况定位，当顶拱锚杆区较平整时，各固定点可平行布置。

固定卷扬机锚杆10根，待调整好卷扬机位置后再打孔，并靠边墙布置。

固定天轮与地轮的锚杆需进行拉拔试验后才能使用，每根拉力不小于10t，并将锚杆用型钢从根部串联，并且焊接牢固。

为了固定上部延长轨道，需在上弯段轨道位置处布置14根锚杆（每侧7根），用于安装上部延长轨道时与槽钢相焊接。

锚杆直径为φ28mm，入岩深度为100cm，外露长度20cm。

3.2.2轨道安装

边顶拱基础（缝面）验收之后，经测量放线、准确定出轨道位置后，利用前期底板施工时预埋的黑铁管来安装滑模轨道。

边顶拱施工前先扫孔40cm，在黑铁管中插入插筋，插筋采用φ32mm或φ28mm短钢筋插入，并保证其外露长度不小于10cm。

插筋用铁楔子加紧即可，但铁楔子加固时不得过紧，以防止底板砼被撑裂。

安装插筋时必须分清是插筋孔还是固结灌浆孔，二者间不能互相混用或代替。

边顶滑模的轨道中心宽度为2500mm，其误差不得大于5mm。

由于斜井直边墙高度从2500mm～2900mm渐变，为使轨道面与顶拱平行，在轨道安装时需在轨道下面用钢板和钢支座垫平，并将其与底板插筋焊接牢固。

具体施工方法是：

在直段下部4.4m范围内用钢板进行支垫，垫板宽度≮100mm，间距≯300mm；以上部分由于高差从50mm～400mm变化，可采用钢支座沿底板通条布置进行垫平。

为便于搬运，钢支座可分段制作，每段长1m，制作时需根据实际情况进行放样下料，把误差控制在最小范围内。

钢支座制作完后应进行预组装，无错台扭曲等现象后方可开始安装。

下部延长轨道长1565mm，安装时需保证轨道上口边平直，才能使滑模台车顺利运行，为此该段轨道安装时需切制，在其底部用钢板垫平并焊接牢固。

下部延长段及井身段轨道安装完成并经测量复核合格后，将两条轨道垫板之间用10根角钢横向连接，角钢采用∠50×4，每根长2.45m，间距约4m。

轨道验收后方可开始滑模台车的安装工作。

为使滑模台车能从平洞部分顺利移至轨道上，上部延长轨道可先不安装，先在上弯段部分安装一个圆弧形的过渡轨道，待滑模台车安装好之后再将轨道向上部延长，上部延长轨道长3.8m，在其底部用［10槽钢支撑并与底板锚杆焊接牢固。

至此斜井滑模轨道可分为井身直段、下部延长段、上部延长段、圆弧形过渡轨道四部分。

3.2.3滑模台车安装

滑模台车总重约10t，主要分为两个操作平台：

下部的抹面平台、上部的振捣和分料平台。

轨道准确定位后，可在上平洞将滑模台车组装成型，通过圆弧型过渡轨道，用手动葫芦将滑模移动至斜井底板轨道上，然后再与卷扬机系统连接好。

检查一切均正常后即可将滑模台车试滑至底部并上下试运行几次。

停滑状态时用两个5t葫芦将台车固定于底板外层钢筋根部以防止意外下滑。

滑模台车验收合格后即可将圆弧形过渡轨道拆除。

延长轨道的安装，等到滑模滑升到接近上弯段时，现场安装并加固。

3.2.3模板安装

滑模台车安装时尽量靠下，顶部面板紧贴已浇砼面，在滑模台车起滑点下部与下弯段已浇砼之间有一个不规则块体，该部位在滑模定位后用小钢模和木模拼装。

圆弧部分采用木拉条安装，其下部每边各加工一段1∕6圆弧形拱架（对称布置）作为支撑，边墙部分则采用钢模板安装。

将支撑系统连接牢固并与滑模联为整体。

3.2.4钢筋安装

由作业队技术员根据施工详图和规范要求，开列钢筋加工料单，经技术部审核后交由钢筋厂加工制作，制作成型后编号挂牌防止混乱。

为防止顶拱钢筋塌落而影响施工，下料时分布筋长度不宜超过4.5m。

同时为保证钢筋有合理的保护层，内层钢筋站筋应考虑加长2cm～3cm。

各作业队提货时应认真检查其尺寸是否满足要求，避免出现保护层过小的问题。

安装钢筋时，利用滑模台车作为运送及安装平台，内、外层钢筋一起绑扎。

为了砼浇筑时分料的方便，下料口位置处的内层分布筋各留出一根不绑扎，将其临时固定在主筋上，待砼浇筑到位后，调整好间距再用铁丝固定；或调整钢筋间距，适当加大下料点处的间距。

由于是渐变斜井，每根钢筋的位置必须准确无误，尤其是内层钢筋。

连系筋则在砼浇筑时现场安装。

对直径大于φ25mm的钢筋接头用直螺纹或冷挤压连接，小于φ28mm的钢筋接头为绑扎连接，绑扎时搭接长度为35d，钢筋接头应错开35d布置，具体要求参见我部编写的《钢筋施工作业指导书》。

3.2.5止水、灌浆管和堵头模板的安装

止水、灌浆管的施工方法基本与底拱滑摸施工相同，这里不再重叙。

堵头模板及拉筋应事先配制好以便封拱时使用。

靠近滑模侧的堵头模板应比结构尺寸小1cm左右，以便台车能够顺利滑出而不对砼产生扰动。

堵头模板用φ25mm钢筋焊在结构筋上作横担以便固定木模，支撑形式采用拉筋焊接在边墙插筋上，局部也可以焊在分布筋上，但需要将周围主筋点焊成片使其整体受力。

3.2.5渗水处理

对于井壁渗水采取下列方法处理：

（1）裂隙水。

打排水孔，安排水管排出，以后再进行扫孔灌浆处理；

（2）大面积渗水。

底板浇筑时，预留纵、横向排水沟汇集引排，滑模滑过之后应及时将排水管管口找出，以减小外水压力。

3.2.6砼浇筑及模板滑升

砼入仓以溜槽为主，上部溜槽溜不到的位置，采用泵车入仓。

砼坍落度以14cm左右为宜，但也要根据气温等外部因素的变化而作调整。

对坍落度过大或过小的砼应严禁下料，既要保证砼输送不堵塞，又不至于料太稀而延长起滑时间。

3..2.6.1溜槽搭设

当上述工序施工完毕并完成单项验收后，即可进行砼输送溜槽架的搭设。

附图7为中隔墩斜井边顶拱砼溜槽布置图。

考虑到人员上下和溜槽拆除的方便，溜槽可在南、北洞底板上靠爬梯侧顺坡各布置一趟。

溜槽架搭设时坡度不能太小，以40°左右为宜，以免下料时溜槽出现堵塞现象，同时为减小砼骨料分离，溜槽搭设时分成多段，设置三～四次跌坎以形成二次拌和。

溜槽架安装时每间隔3m在底部作一次加固处理，可在溜槽架底部用一根2.5m左右的钢管横向与两条轨道支座焊接牢固，并将其与上部站管相连，但需注意钢管不能影响钢丝绳的运行。

为保证下料均匀，同时为了防止砼浇筑时飞石伤人，将溜槽用保温被覆盖而形成负压溜槽，但也不宜覆盖得过于密实，以免下料困难，尤其是当砼塌落度损失较大时。

当入仓下料垂直高度＞2m时，应加挂溜筒。

为减少溜槽拆、搭的强度，将靠近滑模台车部分的溜槽架与台车连为一体，在架子底部装上自制滑轮（可用钢管代替），模板滑升时利用轨道随台车一起移动，只需拆除上面的部分溜槽即可。

为了扩大砼入仓面积，需将台车上的分料口分别引向顶拱、边墙、中隔墙，每条洞各形成三个下料点，在溜槽分料口出应将主筋间距适当拉开，使溜槽伸入仓内≮15cm，避免粗骨料集中在顶拱模板附近而影响砼表面质量。

3.2.6.2砼浇筑

浇筑前应做好以下检查、准备工作：

（1）仓内照明及动力用电线路、设备正常，振捣器就位；

（2）仓内振捣平台、抹面平台安全可靠，照明充分；（3）仓内外联络讯号用的电铃试用正常；（4）检查溜槽及溜槽架的可靠性、安全性；（5）牵引系统正常，钢丝绳没有被阻挡及断丝现象；（6）在底板上铺一层彩条布或保温被，并将水管引入仓内。

开仓前需将溜槽用水湿润即可，但水不能流入仓内。

对于开始阶段，当砼未上顶拱前浇筑速度不宜过快，斜井下部不规则部分需认真检测模板是否变形。

当西瓜皮部分及滑模第一次砼覆盖时，试验室均须做现场取样试验，随后停料3～4小时再对滑模区下料。

为保证砼的成型质量，当砼的强度达到0.3MPa时，就可对不规则模板进行拆除，完后对成型不理想的部位要进行抹面。

砼浇筑过程中，每次浇筑高度以20cm～30cm为宜，每层砼间隔时间约2小时。

铺料需均匀，并及时分料，防止粗骨料集中，严禁局部堆积过高。

下料时南、北侧两趟溜槽各下一车，模板滑升后再通知搅拌车来料，尽量保持两车到达时间一致或时间差较小，使砼浇筑及模板滑升均匀、同步上升，南、北洞模板高差按一层砼的差值控制，两侧滑模台车位置前后相差最多不得大于20cm。

当仓内南、北侧砼面高差大于30cm时，应改变入仓顺序，使南、北侧及中隔墙砼面基本保持水平。

因顶拱处滑模面板比边墙部分长50cm，若边墙和顶拱一起下料，则顶拱处砼下料时间将超前边墙两层，为防止滑升后抹面困难，顶拱处下料应比边墙滞后一层铺料。

振捣器选用变频插入式。

振捣须避免直接接触止水片、钢筋、模板，对有止水的地方应适当延长振捣时间。

振捣棒的插入深度，在振捣第一层砼时，以振捣器头部不碰到基岩或老砼面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层砼时，则应插入下层砼5cm左右，使上下两层结合良好。

振捣时间以砼不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得长期在下料口处振捣。

振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以内。

振捣砼时应严防漏振现象的发生，模板滑升时严禁振捣砼。

在斜井上部约3m范围内，不能使用溜槽，采用泵车直接送到仓内，由于上弯段的顶拱超挖比较大，泵管敷设时可从外层钢筋上面布置，根据仓内需要，可搭设溜槽，并用溜桶加以辅助。

泵管安装工作可在砼浇筑至斜井上口时再进行。

3.2.6.3模板滑升

对于承重的顶拱模板，通过试验取得砼不同时间的强度资料决定滑升时间。

待西瓜皮（顶拱）部分砼初凝后，在滑升前2小时将加固在滑模台车上的支撑拆除，由于初始脱模时间难于掌握，必须在在现场进行试验确定。

模板滑升采取“多动少滑”的原则，脱模强度约2.5kg/cm2，一般模板滑升速度不得大于20cm/h，正常情况下每天滑升约3m左右。

滑升前应松开夹轨器，检查台车滚轮下是否有异物；滑升过程中，必须派有滑模施工经验的人观察和分析砼表面，确定合适的滑升速度和滑升时间，滑升过程中能听到“沙沙”声，出模的砼无流淌和拉裂现象；砼表面湿润不变形，手按有硬的感觉，指印过深应立即停止滑升，以免砼有流淌现象，若过硬则要加快滑升速度。

滑升过后人员站在抹面平台上用抹子将指印及不良砼面抹平、压光，接缝处要仔细处理，并将灌浆管及时找出，抹面顺序先顶拱后边墙。

砼浇筑时间前后历时较长，砼塌落度的大小是滑模滑升速度的关键可控因素，因此要加强现场监控，及时掌握现场砼来料情况，做出适时的调整。

3.2.7滑模纠偏措施

当具备滑升条件时，用两只10t手动葫芦同步牵引滑模台车，使两条钢丝绳同步运行，第一次起滑时用两只5t手动葫芦辅助牵引。

模板滑升过程中，应指派专人经常检测模板及牵引系统的情况，出现问题及时发现并向值班队长和技术员报告，认真分析其原因并找出对应的处理措施。

具体纠偏措施如下：

模板滑升前先用水平管校正模板下口是否水平，并用油漆在轨道上每间隔40cm画出一道横线，滑升过程中参考标识线及模板两侧空隙确定偏斜程度。

技术员经常用垂球和钢卷尺检查模板及成型砼的尺寸，确保滑模在滑升过程中不发生偏移。

砼浇筑过程中用2只5t手动葫芦将台车固定于上游钢筋根部，局部偏移时可借助5t及10t葫芦作调整。

正常情况下2只10t手动葫芦同步运行，当下料原因导致模板出现左右偏差时，可适当改变入仓顺序并借助于手动葫芦对模板进行调整，调正之后又采用同步运行方式。

哪一侧错台较大就将该侧葫芦多拉一点，每次调整差值以不大于1cm为宜，通过多次的渐进式调整来纠偏。

3.2.8砼温控养护措施

斜井砼浇筑温度要求是：

允许最高入仓浇筑温度为16℃～18C，冬季砼的浇筑温度不得低于5C，为满足砼温控指标，采取如下温控及养护措施：

温度骤降时，采取封闭洞口的方法，减少洞内空气对流。

由于斜井直段分块较长，砼浇筑时间前后相差约两周，故滑模台车滑升后，待砼终凝时就必须开始洒水养护。

在滑升过程中，要求对下部已脱模砼及时进行洒水养护，由于刚刚初凝的砼其水化热比较大，因此洒水养护并不一定按一定的时间去养护。

砼浇完后，要对全洞进行常流水养护，且养护时间不得少于28天，以免出现温度裂缝。

4质量控制注意事项

1、滑模系统制作严格按设计图纸进行，制作完成后须经验收合格，方可使用。

轨道及模板安装时，应由测量队准确放线，努力提高滑模安装精度。

2、施工前实行技术交底，施工前的各项准备工作未完成，不得开仓。

3、砼浇筑过程中将台车及中梁分别用2个5t手动葫芦与插筋相连；模板滑升过程中严禁振捣砼。

4、砼浇筑中，下料应均匀上升，严格控制入仓速度及塌落度，减小砼对模板的侧压力。

作业队应安排专人检查、监督模板及支撑系统，发现异常，及时处理。

5、初凝时间是控制滑升速度的关键因素，必须根据现场条件或施工需要及时进行相应的配合比调整。

6、严格控制滑升速度，当滑升后出现砼流淌和局部坍塌时，立即停下处理，并查清原因，责任落实到人。

7、在砼的浇筑过程中，应对各部位加强振捣工作，同时要防止损伤止水片。

振捣工作要分区到人，并将仓位布置图报给质保部。

8、模板滑升后，砼表面出现的缺陷即时派专人进行抹面处理，并将灌浆管管口及时找出。

9、砼终凝后开始撒水养护，养护时间不少于28天。

未尽事宜，参见我部编写的《砼施工质量检查验收作业指导书》。